Manuel des oeufs transformés - Chapitre 5 - Pasteurisation

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Table des matières

5.1 Circuit d'acheminement du système HTST

Le secteur d'œufs transformés a adopté bon nombre d'innovations au chapitre du génie alimentaire afin d'automatiser le traitement d'œuf liquide. La pasteurisation des œufs liquides peut être effectuée à l'aide de pasteurisateurs haute température courte durée (HTST) conventionnels ou de systèmes de pasteurisation durée de conservation prolongée (DCP).

Les conditions d'écoulement dérivé durant la pasteurisation des œufs transformés peuvent être causées par divers facteurs, comme la température, la pression ou le débit. Contrairement à la transformation des produits laitiers, lorsque le système est arrêté ou en mode d'écoulement dérivé, les œufs liquides peuvent coaguler dans l'échangeur thermique en raison de leur sensibilité aux températures élevées, et boucher le système. Le système ne peut donc pas, dans la plupart des cas, revenir en mode d'écoulement direct après l'arrêt du système ou l'écoulement dérivé à moins d'être nettoyé.

Dans certaines situations, une dérivation peut survenir instantanément; la vanne d'écoulement retourne donc à l'écoulement direct dans un délai de 1 à 2 secondes. Ce type de dérivation est parfois associé à une brève interruption ou à une fluctuation de courant.

La direction de l'établissement doit s'assurer qu'elle possède dans ses dossiers le circuit d'acheminement du système de pasteurisation. Au moment de l'installation ou du changement d'équipements ou de conduites, la direction de l'établissement doit veiller à ce que ce circuit soit mis à jour. Toutes les composantes du système de pasteurisation HTST (p. ex. thermomètres, casse-vide (facultatif), conduites de recirculation, conduites de dérivation, conduites de détection de fuites. etc.) doivent figurer sur le circuit d'acheminement. Souvent, lorsque des systèmes automatisés sont utilisés, des modifications ou des ajouts aux configurations des conduites ainsi que l'installation de vannes automatiques sont nécessaires. Même de légères modifications apportées au système de pasteurisation ou au système de nettoyage en place (NEP) peuvent avoir des répercussions sur le processus de transformation et la sécurité du système. Un exemple de système type HTST avec ses composantes est illustré à la figure 1 de l'annexe 1.

Cette tâche évaluera le circuit d'acheminement du système de pasteurisation (c.-à-d.) à partir du réservoir à niveau constant jusqu'aux réservoirs de stockage du produit fini).

Systèmes DCP servant à la transformation des œufs liquides : bien que conçus pour fonctionner comme un système à Ultra Haute Température (UHT), mais à une température et à une pression plus élevées, ces systèmes ne peuvent être utilisés pour la transformation des œufs liquides en raison de la nature délicate du produit. En général, il est possible de distinguer ces systèmes des systèmes HTST conventionnels par les quatre principaux facteurs suivants :

  1. emplacement du dispositif de dérivation de l'écoulement dans le système;
  2. conditions pré-opérationnelles pour la stérilisation du système;
  3. conditions d'écoulement dérivé et d'arrêt;
  4. méthode de chauffage : à double tube ou échangeur thermique tubulaire.

Les facteurs ou conditions susmentionnés seront décrits en détail dans les sections correspondantes du présent chapitre.

5.2 Registres des contrôles critiques

L'expression pasteurisation des produits d'œuf liquide signifie que chaque particule d'œuf a subi un traitement thermique durant une période suffisante pour détruire tous les micro-organismes pathogènes présents.

Les registres de pasteurisation contiennent toutes les données nécessaires sur le traitement et indiquent si les produits ont été correctement pasteurisés. Pour bien évaluer cet élément, tous les graphes pour l'ensemble des produits doivent être disponibles à des fins d'examen. Il faut choisir au hasard les relevés d'une semaine ou d'un mois pour chaque produit et les évaluer.

5.2.1 Exigences de température et de temps

La température et le temps de retenue sont des facteurs critiques en pasteurisation. Une pasteurisation inefficace pourrait entraîner une contamination microbiologique des produits d'œuf liquide.

Pour une liste des durées et des températures acceptables, consulter le Règlement sur les œufs transformés, partie 1 de l'annexe I, Exigences relatives au traitement thermique des œufs liquides.

Les durées dans l'annexe réfèrent à la durée minimum (et non à la durée moyenne) nécessaire pour effectuer la pasteurisation.

Autre : Conformément au paragraphe 8 (11.1) du Règlement sur les œufs transformés, d'autres durées et températures de procédé peuvent être utilisées, telles qu'elles ont été établies par le directeur.

5.2.2 Dossiers de contrôle de procédé

Ces données doivent faire partie intégrante du programme d'assurance de la qualité. L'information obtenue doit être consignée à l'encre de manière que l'on puisse disposer d'un registre permanent. Puisque ces données constituent un relevé de traitement, l'établissement sera en mesure de déterminer les problèmes de qualité et de sécurité, et d'éviter ainsi le rappel de ses produits. Comme ces dossiers constituent les seuls relevés historiques des événements survenant au cours de la pasteurisation de chaque produit, il importe qu'ils reflètent adéquatement et avec précision le procédé thermique en cause. Comme ces dossiers doivent être remplacés tous les jours, il est également essentiel que l'opérateur consigne les anomalies, leur origine et le moment où elles se sont produites. Le ou les dossier(s) de contrôle de procédé constitue(nt) le relevé réglementaire du procédé de pasteurisation. Le ou les dossier(s) de contrôle de procédé doit (doivent) être examiné(s) à chaque jour par un membre de la direction de l'établissement.

Les dossiers de contrôle de procédé des pasteurisateurs HTST doivent les données suivantes :

  1. le nom et l'adresse de l'établissement ou le numéro d'enregistrement;
  2. la date, la période de travail ainsi que le numéro de lot le cas échéant;
  3. l'identification de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité (ESTS) s'il y en a plusieurs;
  4. le type et la quantité de produit traité (peut aussi faire partie des registres de production);
  5. l'identification des cycles de nettoyage en place et des mini-lavages (le cas échéant);
  6. la lecture du thermomètre indicateur durant le traitement. Cette lecture ne doit jamais être inférieure à celle du thermomètre enregistreur. Le thermomètre indicateur est le thermomètre de référence et le thermomètre enregistreur représente l'enregistrement officiel du procédé de pasteurisation. Ceci explique pourquoi les deux thermomètres doivent toujours concorder.
  7. une indication des températures d'écoulement direct et de dérivation (la température d'écoulement direct est la température à laquelle le dispositif de dérivation passe en position d'écoulement direct; en revanche, la température de dérivation est celle du passage en position de dérivation) au début de la production et lorsqu'une nouvelle température de dérivation est sélectionnée. On exige une vérification de l'écoulement direct et de dérivation dans les situations suivantes :
    1. Au début du cycle
    2. lorsqu'un nouveau point de consigne est choisi
    3. Lorsque le système est arrêté puis relancé.
  8. le relevé du temps pendant lequel le dispositif de dérivation est en position d'écoulement direct. Le bras de la plume enregistre ces données sur le bord extérieur du graphe;
  9. les commentaires et les raisons formulés par les préposés quant à l'ensemble des anomalies;
  10. la signature ou les initiales du préposé.
  11. le registre des réglages de température lorsque de multiples températures de procédé sont utilisées.

Dans le cas d'un système de pasteurisation équipé d'un système de débitmètre magnétique utilisé comme moyen de régulation du débit, les dossiers de débit devraient donner l'information suivante:

  1. le nom et l'adresse de l'établissement ou le numéro d'enregistrement;
  2. la date;
  3. le numéro du pasteurisateur;
  4. le produit traité;
  5. l'indication de la ligne de fréquence ou d'événement (la durée des alarmes de débit);
  6. la synchronisation du graphe de régulation du débit avec le graphe de l'ESTS;
  7. la signature ou les initiales de l'opérateur;
  8. tout événement ou situation inhabituels.

Nota : Certains ESTS peuvent enregistrer la température et le débit du procédé. Ces données peuvent être acceptables s'il n'y a aucune preuve de chevauchement de données dans les registres de transformation et à condition qu'une plume de référence différente soit utilisée pour chaque registre.

5.2.2.1 Conservation des dossiers de contrôle de procédé

Tous les registres de traitement pertinents doivent être conservés aux fins du programme d'assurance de la qualité. Ces registres permettront à l'établissement ainsi qu'aux organismes de réglementation de déterminer si les produits ont été correctement pasteurisés. Les registres doivent être conservés :

  1. pendant au moins une année,
  2. jusqu'à ce que le produit fini ait été consommé (si la période dépasse une année).

5.3 Aucun interraccordement

On entend par interraccordement un raccordement direct permettant à un produit d'être en contact avec un autre et de le contaminer. Les produits incompatibles doivent être séparés complètement, notamment les produits crus et les produits alimentaires pasteurisés ou stérilisés, les produits de nettoyage et les produits alimentaires (incluant l'eau potable), et les produits de rebut et les produits alimentaires, comme le précise l'annexe IV. Il faut également envisager d'empêcher une contamination croisée par inadvertance de produits alimentaires distincts qui peuvent poser des problèmes d'allergies.

Pour une ségrégation acceptable entre les produits d'œuf liquide crus et pasteurisés ou stérilisés, consulter les exigences particulières de l'annexe IV.

Pour d'autres applications (les circuits de canalisations d'alimentation et de canalisations de retour utilisés pour le NEP et les mini-lavages des réservoirs, des canalisations, des pasteurisateurs ou d'autres équipements qui peuvent être lavés pendant qu'ils sont raccordés aux canalisations du produit contenant des produits d'œuf liquide ou de l'eau potable et aux canalisations pour le rinçage final), cette ségrégation doit être effectuée par l'utilisation de canalisations et de cuves séparées pour les produits incompatibles et par l'établissement de bris physiques efficaces aux points de raccordement au moyen d'au moins une des dispositions suivantes : le désaccouplement physique des canalisations, des dispositifs double coupure et purge, des vannes à double siège (vannes anti-mélange), barrières aseptiques ou d'autres systèmes aussi efficaces. Consulter l'Annexe IV pour l'évaluation de ces applications.

Il faut également porter attention à la conception du réservoir à niveau constant et aux conduites d'admission ainsi qu'au dispositif de dérivation du produit et aux conduites connexes car il s'agit de zones où il pourrait y avoir des interraccordements si la conception ou l'installation a été mal faite.

La direction de l'établissement doit s'assurer que l'équipement et/ou les conduites ne sont pas installés d'une façon qui pourrait menacer l'intégrité des systèmes de pasteurisation ou de nettoyage en place pouvant résulter en des interraccordements ou des problèmes de pasteurisation. La direction doit effectuer un examen approfondi de l'ensemble des installations proposées avant de les approuver. Elle doit agir de la même façon pour les * changements mineurs +, notamment pour les pompes ou les conduites. Il est recommandé que l'établissement codifie à l'aide d'une couleur les conduites afin d'établir la distinction entre le produit fini, le produit cru, les conduites NEP et les autres installations. Cela facilitera ainsi la détermination du sens d'écoulement du produit et des interraccordements transversaux.

5.4 Programme de scellage de l'équipement critique

Il existe des procédés critiques nécessitant qu'un dispositif en particulier soit scellé afin d'assurer un contrôle adéquat de ses fonctions critiques et de la salubrité du produit. L'établissement doit mettre en place un programme afin de surveiller et de contrôler l'utilisation ainsi que le remplacement de ces joints d'étanchéité. L'établissement doit tenir un registre sur le scellage de l'équipement précisant (p. ex. le numéro séquentiel du système) et indiquant les joints utilisés ainsi que leur emplacement, la date de bris du joint, la raison du bris, le moment auquel l'équipement a été scellé à nouveau et le nom de la personne responsable qui a effectué cette tâche. Afin qu'un établissement puisse identifier quel joint d'étanchéité a été retiré, remplacé et consigné, les joints eux-mêmes doivent être codés.

5.5 Réservoir à niveau constant (RNC)

Le réservoir à niveau constant (RNC) est un réservoir permettant l'approvisionnement, à la pression atmosphérique, en produit cru ou recirculé du pasteurisateur afin de permettre le fonctionnement continu du système de pasteurisation HTST. Ce réservoir est situé au début du système de pasteurisation. Il permet la régulation du niveau d'œuf liquide et assure une pression de refoulement uniforme au produit qui sort du réservoir.

5.5.1 Conditions générales

Le réservoir ainsi que toutes ses composantes doivent être fabriqués d'acier inoxydable et être en bon état mécanique et sanitaire.

5.5.2 Conception

Le réservoir à niveau constant doit être de construction et de capacités telles que l'air ne sera pas aspiré dans le pasteurisateur avec le produit lorsque le dispositif régulateur de débit fonctionne à capacité scellée maximale. La présence d'air dans le pasteurisateur pourrait provoquer le déplacement plus rapide des particules d'œuf liquide à l'intérieur du système. Les figures 2a et 2b de l'annexe I illustrent des RNC. Le réservoir à niveau constant devra donc être construit de manière telle que le produit cru sera évacué par la sortie avant que celle-ci soit à découvert. Il existe une façon de satisfaire à cette exigence : le fond du réservoir doit être incliné vers la sortie selon une pente descendante minimale d'au moins 2 % (0,2 cm par 10 cm), et la partie supérieure de la canalisation de sortie doit être plus basse que le point le plus bas du réservoir (voir les figures 2a et 2b de l'annexe I).

5.5.3 Couvercle

Le réservoir doit être équipé d'un couvercle amovible ou d'une ouverture d'inspection munie d'un couvercle amovible construit de façon à pouvoir maintenir la pression atmosphérique et à réduire au minimum les risques de contamination. Le couvercle doit être incliné vers l'extérieur afin d'empêcher l'accumulation de liquides. Toutes les ouvertures du couvercle doivent faire saillie vers le haut et être recouvertes. Toutes les canalisations passant à travers le couvercle (sauf celles raccordées directement) doivent être munies d'un déflecteur conique sanitaire qui recouvre les bords de l'ouverture et qui est situé le plus près possible du couvercle. Le couvercle doit être en place pendant le traitement.

5.5.4 Trop-plein (point et diamètre)

Le bord du réservoir (s'il n'est pas d'affleurement par rapport au couvercle - voir les figures 2a et 2b de l'annexe I), ou le sommet d'une sortie de trop-plein située au-dessous du rebord, représentent un niveau de débordement maximum satisfaisant.

S'il y a une sortie de trop-plein située au-dessous du rebord, elle doit avoir un diamètre égal à au moins deux fois le diamètre de la plus grosse canalisation d'entrée de produit cru raccordée au réservoir à niveau constant afin d'assurer une évacuation appropriée des produits provenant du point d'entrée des conduites vers le drain/le plancher tout en respectant l'espace d'air minimal requis pour prévenir le siphonnement à rebours.

5.5.5 Espace d'air

Les canalisations de détection des fuites, de dérivation, de NEP, d'eau et de recyclage d'œuf liquide doivent être conçues de façon à empêcher l'aspiration d'œuf liquide cru ou des produits chimiques dans les conduites d'eau ou d'œuf liquide pasteurisé. Il faut donc s'assurer que les canalisations aboutissent à l'air libre, à une distance égale à au moins deux fois le diamètre de la plus grosse canalisation de retour, au-dessus du niveau de débordement maximum du réservoir à niveau constant. Par exemple, si la plus grosse canalisation de retour vers le RNC mesure 3 pouces, l'espace d'air doit alors mesurer au moins 6 pouces à partir du dessus du niveau de débordement jusqu'au fond de la plus grosse canalisation (voir la figure 2a de l'annexe I).

5.5.6 Régulateur de niveau

Ce dispositif sert à réguler le débit d'œuf liquide vers le réservoir à niveau constant, ce qui assure une pression de refoulement constante au produit sortant du réservoir.

Le réservoir à niveau constant doit être équipé d'un dispositif automatique de conception et de construction sanitaires servant à assurer la régulation du niveau d'œuf liquide.

5.6 Pompe d'appoint

Une pompe d'appoint de produit cru peut être installée sur un système de pasteurisation HTST ordinaire selon des dispositions particulières. Cette pompe est utilisée pour aider le régulateur de débit à acheminer l'œuf liquide cru depuis le réservoir à niveau constant jusqu'à la section de récupération. Elle contribue à éliminer la pression négative et à prévenir la vaporisation subséquente dans la section de récupération (particulièrement lorsque le réservoir à niveau constant est situé à une distance inhabituelle de la pompe de réglage).

5.6.1 Conditions générales

La pompe d'appoint est, d'une façon générale, de type centrifuge (voir figure 4, annexe I) de conception sanitaire. La pompe doit être propre et en bon état mécanique.

Le côté produit cru du récupérateur peut être contourné lorsque la pompe d'appoint ne fonctionne pas (durant le démarrage du système). Ce circuit de contournement permet au produit froid d'être aspiré directement du réservoir à niveau constant au dispositif de régulation du débit. Lorsque les conditions requises (c'est-à-dire lorsque le dispositif de régulation du débit fonctionne, que le dispositif de dérivation de l'écoulement est en position d'écoulement direct et qu'il existe une pression dans le récupérateur de produit pasteurisé) répondent aux exigences, la pompe d'appoint commence à fonctionner, acheminant le produit cru vers le récupérateur.

La canalisation de contournement, qui peut être actionnée manuellement ou automatiquement par une vanne, n'est habituellement pas utilisée lorsque la pompe d'appoint fonctionne. Il faut éviter que le produit ne se trouve piégé dans la canalisation de contournement lorsque la pompe d'appoint fonctionne en utilisant les dispositifs suivants :

  1. raccordements de contournement à couplage direct (c'est-à-dire un couplage aussi court que possible, soit environ 2,5 fois le diamètre de la canalisation;
  2. la vanne de contournement actionnée manuellement ou automatiquement conçue de façon à permettre un faible écoulement du produit par la canalisation de contournement;
  3. autre système tout aussi efficace.

5.6.2 Emplacement

Lorsqu'une pompe d'appoint est incorporée à un système HTST, elle est, d'une façon générale, située entre le réservoir à niveau constant et l'entrée du récupérateur de produit cru.

5.6.3 Inter-connexion

A) Système HTST

Une pompe d'appoint ne peut être utilisée que conjointement avec un régulateur de différentiel de pression et elle doit être connectée de façon qu'elle ne puisse fonctionner que dans les conditions suivantes :

  1. Le dispositif de régulation du débit fonctionne.
  2. Il existe un différentiel de pression approprié dans la section de récupération (c'est-à-dire que la pression u produit pasteurisé dans le récupérateur est supérieure d'au moins 14 etc (2 lb/po) à celle du produit cru.
  3. Le dispositif de dérivation est en position d'écoulement direct.

B) Système DCP

Dans ces systèmes, la pompe d'alimentation utilisée pour diriger le produit à partir du RNC vers la section de récupération de l'échangeur thermique est autorisée à fonctionner lorsque le dispositif de dérivation de l'écoulement n'est pas en position d'écoulement direct puisque, durant les conditions d'écoulement dérivé, le système est programmé de façon à évacuer complètement le produit et à amorcer les cycles de nettoyage et de stérilisation avant de reprendre la production.

5.7 Récupération

Généralement, la section de récupération est la partie du système HTST où le produit cru froid est réchauffé par un produit pasteurisé chaud circulant à contre courant, de l'autre côté de plaques minces en acier inoxydable. Le produit pasteurisé sera par le fait même partiellement refroidi.

Les exigences de base pour la section de récupération sont les suivantes :

  1. Capacité d'écoulement libre (c.-à-d.) écoulement vers le RNC par la force de gravité).
  2. Installée et utilisée de façon à obtenir un rapport de pression approprié entre le produit cru et le produit pasteurisé dans tous les modes de fonctionnement, c'est-à-dire écoulement direct, écoulement dérivé et arrêt du système.
  3. Être exempte de fissures ou de trous d'épingles.

5.7.1 Conditions générales

Puisque la distance physique entre les divers liquides se trouvant dans les plaques de pasteurisation est extrêmement faible, les liquides risquent de traverser les plaques et de contaminer le produit s'il y a des trous d'épingles.

Les plaques doivent être de conception sanitaire, en acier inoxydable ou en un autre matériau résistant à la corrosion, et ne doivent présenter aucun trou d'épingle. Elles doivent être propres et exemptes de tout résidu d'œuf liquide ou d'autres matières étrangères. Les joints d'étanchéité des plaques doivent être pourvues de rainures antifuite en plus d'être en bon état et ne pas être comprimées ou révéler d'autres signes d'usure. Pendant le fonctionnement, il ne doit pas y avoir de fuites au niveau des joints d'étanchéité des plaques.

L'établissement doit mettre sur pied un programme de routine de surveillance des plaques (trous d'épingles, joints, fissures, etc.) qui tient compte des spécifications de conception, des conditions d'utilisation et des heures d'utilisation, du type de produit étant pasteurisé, de l'usure et de l'historique des plaques et des joints d'étanchéité. L'intégrité des surfaces de l'échangeur thermique qui entrent en contact avec les aliments doit être vérifiée au moins deux fois par année à l'aide d'une méthode acceptable (p. ex., pénétration de colorant, contrôle à la teinture, aptitude à maintenir une pression, détecteur de fuite à l'hélium, etc.). Cette fréquence peut être réduite à une fois par année si l'établissement ne pasteurise pas de produits d'œufs salés (selon l'essai 17) et n'exporte pas vers les États-Unis. Toutefois, si l'échangeur thermique a fait l'objet de problèmes d'intégrité (liés aux plaques ou aux joints d'étanchéité), l'établissement doit mettre en œuvre un programme avec une fréquence d'inspection plus élevée afin de s'assurer que le problème a bien été corrigé. Des registres attestant que les essais nécessaires ont été réalisés doivent être tenus. Ces registres doivent également indiquer la cause de toutes défectuosités (p. ex., âge de l'équipement, compression, fatigue du métal, etc.).

5.7.2 Capacité en cas d'arrêt des opérations

Le dispositif doit être conçu de façon que l'entrée du produit cru dans le récupérateur se trouve au point le plus bas de la section de récupération du produit cru. Les systèmes comportant un deuxième récupérateur (récupération double) peuvent être munis d'entrées aux parties supérieure ou inférieure. La sortie peut également être placée au point le plus bas aussi longtemps qu'elle permet le drainage libre au réservoir à niveau constant de façon acceptable.

5.7.3 Différentiels de pression

Cet élément n'évaluera que la pression différentielle. Les systèmes qui ne sont pas munis d'une pompe d'appoint doivent être disposés de manière appropriée (p. ex. système d'aspiration d'œuf liquide cru dans le récupérateur par la pompe volumétrique et poussé sous pression dans le reste du réseau) pour assurer la bonne pression différentielle. Le matériel utilisé à des fins de surveillance et de régulation (régulateurs et manomètres) sera évalué à la rubrique Régulateurs de pression différentielle et manomètres.

Comme il a été souligné préalablement, l'œuf liquide cru et l'œuf liquide pasteurisé ne sont séparés dans le récupérateur que par de minces plaques de métal et un ensemble de joints d'étanchéité. La pression du côté du récupérateur où se trouve l'œuf liquide cru 2doit, en tout temps, être d'au moins 14 etc ou 2 lb/po inférieure à celle de la section d'œuf liquide pasteurisé. Advenant une fuite des joints ou des plaques, l'œuf liquide pasteurisé s'échappera dans les passages d'œuf liquide cru du récupérateur et non inversement. Le maintien de ce rapport de pression doit être assuré durant les périodes de début de traitement et d'arrêt des opérations. Si le rapport de pression n'est pas maintenu dans une section quelconque du récupérateur, il en résultera une mise hors tension ou un isolement de tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement en amont de toute section du récupérateur où se trouvent l'œuf liquide cru, p. ex. l'arrêt de la pompe d'appoint dans un system HTST

Nota : Dans un système DCP, le dispositif de dérivation de l'écoulement doit passer à la position de dérivation dès que la pression différentielle n'est plus maintenue.

Dans les récupérateurs de type produit-fluide de transfert thermique-produit, la section de produit pasteurisé doit être sous une pression plus élevée d'au moins 14 etc (2 lb/po²) que le fluide de transfert thermique en tous temps. La protection se trouve du côté pasteurisé du système et est conçue pour permettre au produit pasteurisé de s'écouler dans le fluide de transfert thermique en cas de défectuosité des plaques ou des tubes du récupérateur. Dans ce type de système, le fluide d'échange thermique (par ex. l'eau chaude) doit provenir d'une source sécuritaire. Les emplacements des capteurs de pression pour ces commandes sont a) à l'entrée du fluide d'échange thermique du côté de l'œuf liquide pasteurisé du récupérateur et, b) à la sortie du produit pasteurisé du récupérateur.

Si la différence de pression requise n'est pas maintenue dans la section d'œuf liquide pasteurisé du récupérateur, tous les dispositifs qui activent la circulation en amont de toute la section de récupération de l'œuf liquide cru seront mis hors tension ou isolés du système et mis à l'air libre dans l'atmosphère.

Nota : Dans un système DCP, le dispositif de dérivation de l'écoulement doit passer à la position de dérivation dès que la pression différentielle n'est plus maintenue.

5.8 Dispositif de régulation de débit

Cet élément permet d'obtenir un débit constant dans le tube de retenue pour assurer la retenue de chaque particule de produit pendant la période minimale réglementaire. Ce dispositif est une pompe volumétrique (parfois un homogénéisateur, voir la Figure 6 Annexe I). Un autre mécanisme tout aussi efficace, notamment un système de débitmètre magnétique équipé de composantes appropriées (pompe ou vanne de régulation du débit, relais, avertisseurs et enregistreur de débit) peut aussi servir de dispositif de régulation du débit. Se référer à l'annexe III pour plus de précisions sur cet élément.

5.8.1 Conditions générales

Le régulateur du débit doit être fabriqué en acier inoxydable et en bon état mécanique et sanitaire. Il ne doit pas y avoir de reflux dans le régulateur du débit en cas d'arrêt du système. Le mécanisme d'entraînement doit être conçu de façon qu'en cas d'usure, d'élongation des courroies, etc., la capacité ne soit pas augmentée. Le régulateur du débit ne peut être isolé du système durant le fonctionnement du pasteurisateur. Il doit être situé en amont du tube de retenue et il se trouve habituellement entre la sortie de la section de récupération du produit cru et l'entrée de la section de chauffage du pasteurisateur.

Le régulateur du débit constitue le cœur du pasteurisateur HTST et il importe de faire en sorte qu'il demeure en bon état de fonctionnement, tant du point de vue de l'efficacité que de celui de la salubrité des aliments.

5.8.2 Réglage et scellage

La capacité de fonctionnement maximale du régulateur du débit doit permettre un temps de retenue approprié conformément au Règlement sur les œufs transformés.

Lorsque des homogénéisateurs sont placés dans le système, des évaluations de réglage doivent être effectuées tandis que ces éléments fonctionnent (sans pression de vanne sur l'homogénéisateur) et en les contournant afin de déterminer le débit le plus rapide (temps de retenue minimum).

Tout changement apporté à la résistance des canalisations du système après que la vitesse maximum de la pompe a été réglée modifiera le temps de retenue. L'accroissement de la résistance des canalisations par l'ajout de plaques ou de tuyaux aura pour effet de prolonger le temps de retenue. Cet accroissement de la résistance à l'écoulement réduit en fait l'efficacité du pasteurisateur. La diminution de la résistance des canalisations par le retrait de plaques, tuyaux ou dispositifs auxiliaires permettra de réduire le temps de retenue. L'usure des courroies d'entraînement et des turbines de pompe attribuable au fonctionnement normal viendra réduire de façon graduelle le débit du système, et par conséquent augmenter le temps de retenue.

Le régulateur de débit doit être évalué et re-scellé (le cas échéant) au moment de l'installation et ensuite une fois par an, de même que dans les situations suivantes :

  1. qu'en cas de bris du sceau du réglage de la vitesse
  2. tout autre changement influant sur le temps de retenue, la vitesse d'écoulement (notamment remplacement de pompe, moteur, courroie ou poulie d'entraînement, ajout ou retrait de plaques, de canalisations ou d'appareils auxiliaires) ou la capacité du tube de retenue,
  3. lorsqu'une vérification du débit indique une augmentation de vitesse.

Si les dossiers de l'établissement indiquent que les courroies de la pompe de distribution étaient à l'état neuf lorsque le temps de retenu d'origine a été évalué, alors il n'est pas nécessaire que l'établissement évalue à nouveau le temps de retenu lorsque les courroies sont remplacées dans le cadre de l'entretien régulier. Les registres des modifications et de la réévaluation du système doivent être conservés dans les dossiers de l'établissement.

Un dispositif de scellage n'est pas nécessaire si la vitesse d'écoulement maximale permet un temps de retenue réglementaire. Cependant, un dispositif de scellage est nécessaire s'il existe au moins une des conditions suivante dans le système:

  1. le régulateur de débit est une pompe volumétrique à vitesse variable, qui n'est pas contrôlée par un système de minuterie asservi à un débitmètre, il doit être réglé à une capacité établie (réglage de vitesse), à l'aide d'un dispositif de scellage, qui permet un temps de retenue réglementaire.
  2. il s'agit d'un système de minuterie asservi à un débitmètre, il doit comporter un avertisseur de débit élevé, de débit faible ou de perte de signal.

5.8.3 Sécurité de fonctionnement

Tous les dispositifs de régulation du débit doivent être raccordés au dispositif de dérivation de l'écoulement ainsi qu'aux microcontacts de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité (ESTS). Ce raccordement de sécurité fait en sorte que le dispositif de régulation du débit ne fonctionne que lorsque le dispositif de dérivation est en mode entièrement direct ou entièrement dérivé. Le mode d'écoulement direct correspond à une température du produit au-dessus du point de consigne de dérivation, et le régulateur de débit est mis sous tension par l'enregistreur de seuil thermique de sécurité ou l'automate programmable légal. Le mode d'écoulement dérivé signifie que le dispositif de dérivation est bien placé dans son siège en position de dérivation de sorte que les microcontacts vont garder le régulateur du débit sous tension. Dans le cas d'un dispositif de dérivation à deux tiges, cela s'applique autant à la vanne de détection des fuites qu'à la vanne de dérivation.

Tous les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement (pompe d'appoint, pompe de remplissage, etc.) sont interconnectés avec le régulateur du débit. Si celui-ci n'est plus sous tension, tous les dispositifs facilitateurs de débit doivent être contournés ou arrêtés.

Deux facteurs pourraient empêcher le régulateur du débit de fonctionner :

  1. l'assemblage ou le fonctionnement du dispositif de dérivation sont inadéquats
  2. le panneau de commande du dispositif de dérivation est en mode inspection.

Si la pompe volumétrique est munie d'un circuit de contournement (conduite de recirculation), il doit être démonté et enlevé lors du fonctionnement.

Si l'homogénéisateur est utilisé comme régulateur, il ne doit pas y avoir de contournement (conduite de recirculation) de l'homogénéisateur durant le traitement. On peut recourir à un dispositif de contournement aux fins du NEP, mais il doit être démonté et enlevé durant le fonctionnement. Pour s'assurer de l'absence de contournement en cours de traitement, l'on doit recourir à un détecteur de proximité qui empêchera le dispositif de dérivation de l'écoulement de fonctionner en position d'écoulement direct.

Un relais à temporisation peut être installé pour permettre au régulateur de débit (tout régulateur de type acceptable) de continuer à fonctionner durant le temps normal requis par le dispositif de dérivation pour passer d'un écoulement direct à un écoulement de dérivation. Ce type de relais est plus courant lorsqu'on utilise un homogénéisateur comme régulateur de débit. La temporisation ne doit pas excéder une seconde.

Le système de débitmètre magnétique est décrit à l'annexe III.

5.9 Section de chauffage

La section de chauffage du pasteurisateur assure le chauffage rapide, uniforme et contrôlé du produit à la température de pasteurisation voulue. Le produit cru est généralement introduit sous pression dans cette section par le régulateur du débit.

5.9.1 Conditions générales

Les plaques de chauffage doivent être de conception sanitaire, en acier inoxydable ou en un autre matériau résistant à la corrosion, et ne doivent présenter aucun trou d'épingle.

Les établissements doivent établir un programme régulier de surveillance de l'état des plaques (trous d'épingle dans les plaques, état des joints d'étanchéité, fissures, etc.) qui tient compte des spécifications de conception, des conditions d'opération, du nombre d'heures de fonctionnement, de l'usure, de l'historique des plaques et des joints d'étanchéité. L'intégrité des surfaces de l'échangeur thermique qui entrent en contact avec les aliments doit être vérifiée au moins deux fois par année à l'aide d'une méthode acceptable (p. ex., pénétration de colorant, contrôle à la teinture, aptitude à maintenir une pression, détecteur de fuite à l'hélium, etc.). Cette fréquence peut être réduite à une fois par année si l'établissement ne pasteurise pas de produits d'œufs salés (selon l'essai 17) et n'exporte pas vers les États-Unis. Toutefois, si l'échangeur thermique a fait l'objet de problèmes d'intégrité (liés aux plaques ou aux joints d'étanchéité), l'établissement doit mettre en œuvre un programme avec une fréquence d'inspection plus élevée afin de s'assurer que le problème a bien été corrigé. Des registres attestant que les essais nécessaires ont été réalisés doivent être tenus. Ces registres doivent également indiquer la cause de toutes défectuosités (p. ex., âge de l'équipement, compression, fatigue du métal, etc.).

La surface des plaques côté fluide caloporteur doit être exempte d'accumulation excessive de dépôts minéraux qui empêchent le chauffage. Le côté caloporteur ainsi que le côté produit des plaques de chauffage doivent être exempts de morceaux de joint d'étanchéité et autres débris qui peuvent s'y accumuler.

Les joints d'étanchéité des plaques de chauffage doivent être équipées de rainures antifuite, être en bon état et ne pas être comprimées ou révéler d'autres signes d'usure. Durant le fonctionnement, la section de chauffage ne doit pas présenter de fuites au niveau des joints d'étanchéité des plaques.

5.9.2 Différentiels de pression

Dans la section de chauffage, le système doit être conçu afin de maintenir une pression 2du côté produit pasteurisé des plaques d'au moins 14 etc (2 lb/po) supérieure à celle du côté liquide caloporteur durant l'écoulement direct.

Des manomètres ou des capteurs de pression sont requis dans les sections de chauffage afin de vérifier si le système a été conçu de manière à maintenir une pression plus élevée du côté produit que du côté liquide caloporteur. Les manomètres ou les capteurs doivent être situés du point d'entrée du liquide caloporteur jusqu'à la section de chauffage, puis au point de sortie du produit de la section de chauffage en amont du tube de retenue.

5.9.3 Fluide caloporteur de chauffage

La vapeur ou l'eau utilisée aux fins du chauffage doit être exempte de substances dangereuses ou de matières étrangères. Les produits chimiques ainsi que les autres additifs servant à la chaudière ne doivent pas présenter de risques pour les produits d'œufs transformés et doivent être inclus dans la Liste de référence pour les matériaux de construction, les matériaux d'emballage, et les produits chimiques non alimentaires acceptés aux fins de l'utilisation par les établissements d'œufs transformés, ou, s'ils n'apparaissent pas sur la liste de référence, l'exploitant doit avoir déterminé qu'ils sont sûres et efficaces.

5.10 Section de refroidissement

La section de refroidissement du pasteurisateur permet le refroidissement rapide, uniforme et contrôlé du produit pasteurisé prérefroidi provenant de la section du récupérateur de produit pasteurisé.

5.10.1 Conditions générales

Les plaques de refroidissement doivent être de conception sanitaire, en acier inoxydable ou en un autre matériau résistant à la corrosion, et ne doivent présenter aucun trou d'épingle.

Les établissements doivent établir un programme régulier de surveillance de l'état des plaques (trous d'épingles dans les plaques, état des joints d'étanchéité, fissures, etc.) qui tient compte des spécifications de conception, des conditions d'opération, du nombre d'heures de fonctionnement, de l'usure, de l'historique des plaques et des joints d'étanchéité. L'intégrité des surfaces de l'échangeur thermique qui entrent en contact avec les aliments doit être vérifiée au moins deux fois par année à l'aide d'une méthode acceptable (p. ex., pénétration de colorant, contrôle à la teinture, aptitude à maintenir une pression, détecteur de fuite à l'hélium, etc.). Cette fréquence peut être réduite à une fois par année si l'établissement ne pasteurise pas de produits d'œufs salés (selon l'essai 17) et n'exporte pas vers les États-Unis. Toutefois, si l'échangeur thermique a fait l'objet de problèmes d'intégrité (liés aux plaques ou aux joints d'étanchéité), l'établissement doit mettre en œuvre un programme avec une fréquence d'inspection plus élevée afin de s'assurer que le problème a bien été corrigé. Des registres attestant que les essais nécessaires ont été réalisés doivent être tenus. Ces registres doivent également indiquer la cause de toutes défectuosités (p. ex., âge de l'équipement, compression, fatigue du métal, etc.).

La surface des plaques côté fluide caloporteur doit être exempte d'accumulation excessive de dépôts minéraux qui empêchent le refroidissement. Le côté caloporteur ainsi que le côté produit des plaques de refroidissement doivent être exempts de morceaux de joint d'étanchéité et autres débris qui peuvent s'y accumuler.

Les joints d'étanchéité des plaques de refroidissement doivent être équipées de rainures antifuite, être en bon état et ne pas être comprimées ou révéler d'autres signes d'usure. Durant le fonctionnement, la section de refroidissement ne doit pas présenter de fuites au niveau des joints d'étanchéité des plaques.

5.10.2 Différentiels de pression

Dans la section de refroidissement, le système doit être conçu afin de maintenir une 2pression du côté produit pasteurisé des plaques d'au moins 14 etc (2 lb/po) supérieure à celle du côté liquide caloporteur durant l'écoulement direct. Dans les conditions de dérivation et d'arrêt du système, une pression plus élevée du côté produit pasteurisé doit être maintenue. Cela réduit les risques de contamination advenant que des trous d'épingles se forment dans les plaques. Les relations de pression entre le produit pasteurisé et le fluide de refroidissement doivent être surveillées et consignées quotidiennement. Lorsqu'un établissement ne possède pas un mécanisme de régulation automatique, les pressions doivent être surveillées et consignées deux fois par jour.

Un mécanisme de contrôle automatisé est la meilleure façon de maintenir un rapport de pression approprié dans la section de refroidissement durant les conditions d'écoulement direct, d'écoulement dérivé et d'arrêt afin que la pression du côté produit pasteurisé soit supérieure à celle du côté liquide caloporteur. Dans les systèmes qui ne comportent pas de mécanisme automatisé, l'établissement doit avoir un programme écrit qui indique la personne responsable, ce qui doit être fait et comment, à quels intervalles cela doit être fait (fréquence), les dossiers à tenir, les résultats de surveillance, les procédures de vérification (sur place et examen des registres) et les mesures prises dans les situations problématiques. Le programme doit préciser les paramètres d'acceptabilité/de non-acceptabilité et établir les mesures préventives à prendre pour empêcher que ces situations ne se reproduisent. Le programme doit comprendre, au minimum :

  1. des dossiers des pressions enregistrées au moins deux fois par jour pendant la production, de même qu'au début et à la fin de chaque exécution;
  2. des analyses microbiologiques du liquide caloporteur (p. ex. psychrotrophes, coliformes) à une fréquence d'au moins une fois par semaine;
  3. des analyses du pH du liquide caloporteur à une fréquence d'au moins une fois par semaine;
  4. une vérification visuelle du liquide caloporteur à une fréquence d'au moins une fois par semaine;
  5. des vérifications des trous d'épingles et des démontages des plaques au moins une fois aux six mois;
  6. un programme de remplacement des plaques.

Dans le cas où le programme écrit ne couvre pas adéquatement les risques ou à défaut de mettre en œuvre ou de suivre le programme, l'établissement sera dans l'obligation d'installer un mécanisme automatisé.

Lorsqu'un mécanisme de contrôle automatisé est en place, l'alimentation du liquide caloporteur doit être interrompue ou dérivée, et le côté liquide caloporteur doit être mis à l'air libre dans les cas suivants :

  1. durant l'écoulement direct, quand la différence de pression entre le côté produit pasteurisé 2des plaques est inférieure à 2 lb/po de celle du côté liquide caloporteur;
  2. durant les conditions d'écoulement dérivé et d'arrêt.

5.10.3 Fluide caloporteur de refroidissement

Les produits chimiques de traitement des eaux ainsi que les autres additifs utilisés ne doivent pas présenter de risques pour les produits d'œufs transformés.

Il faut vérifier au moins une fois par mois si le liquide de refroidissement (d'ordinaire de l'eau douce ou un mélange eau / glycol) ne contient pas de micro-organismes (ex. coliformes, psychrotrophes). Lorsqu'un établissement ne possède pas un mécanisme de régulation automatique, le fluide de refroidissement doit être vérifié au moins une fois par semaine.

Les registres doivent contenir des données sur la sécurité et la salubrité des produits ajoutés à l'eau ou de tout autre liquide caloporteur, de même que les résultats des analyses microbiennes.

5.11 Retenue

Il s'agit de la section du pasteurisateur HTST où l'œuf liquide entièrement chauffé est retenu pendant au moins une période de retenue minimale requise. Cette section, qui comprend un tube de retenue ainsi qu'une chambre de détection, se trouve entre la section de chauffage du système HTST et l'entrée du dispositif de dérivation de l'écoulement.

5.11.1 Conditions générales

Le tube de retenue et l'ensemble des raccordements doivent être de conception et de construction sanitaires, propres et en bon état.

Pour atteindre le temps de retenue minimale, il est impératif que le tube de retenue soit conçu de façon à empêcher l'air d'entrer dans le système. La présence d'air dans le système permettrait aux particules de d'œuf de se déplacer plus rapidement dans les tubes de retenue, réduisant ainsi le temps de retenue. Afin d'éviter la présence d'air dans le tube, ce dernier doit avoir une pente ascendante continue (incluant les coudes) d'au moins 2 % (2 cm par 100 cm) depuis son point le plus bas jusqu'au dispositif de dérivation. Afin de prévenir toute variation de la pente, le tube de retenue doit être fixé en permanence par des supports mécaniques.

L'installation de tout dispositif permettant de court-circuiter une partie du tube est interdite. Si plusieurs raccordements au tube de retenue sont requis pour obtenir différents temps de retenue (selon le produit à transformer), des mesures appropriées doivent être prises afin de s'assurer que le bon raccordement est utilisé. Cette étape doit être contrôlée automatiquement afin d'éviter l'erreur humaine.

Aucune partie du tube de retenue située entre l'entrée et la chambre de détection ne doit être chauffée. Le temps de retenue prolongée utilisé pour la pasteurisation des œufs transformés peut nécessiter l'utilisation d'un matériau isolant sur les tubes.

Les tubes de retenue doivent être munis de coudes amovibles sur toute la longueur du tube de retenue afin de permettre une inspection adéquate de l'intérieur des coudes et des tubes.

5.11.2 Dispositions liées au temps de retenue, vérification et registres du temps de retenue

Le temps de retenue doit être établi pour chaque produit en mesurant le débit du produit (volume par unité de temps) ainsi que la longueur et le diamètre des tubes de retenue. Les exigences relatives au temps de retenue sont fondées sur la particule moyenne en déplacement.

Le temps de retenue doit être vérifié pour chaque produit à une fréquence qui permet d'assurer une conformité continuelle. Des vérifications quotidiennes peuvent être nécessaires pour chaque produit. Une vérification manuelle du temps de retenue doit être effectuée lorsqu'une des trois conditions suivantes est présente :

  1. le débit du système est déterminé au moyen d'un débitmètre électromagnétique, mais le système est dépourvu de mesures de contrôle sanitaires publiques (p. ex., alarme de débit élevé);
  2. il s'agit d'un système de minuterie asservi à un débitmètre et muni de mesures de contrôle sanitaires publiques;
  3. le système est une pompe volumétrique et n'est pas contrôlé par un débitmètre magnétique.

Veuillez consulter l'essai 8 et 9 (annexe II) pour la vérification du temps de retenue.

5.11.3 Chambre de détection

La chambre de détection est la partie du tube de retenue qui renferme la sonde du thermomètre indicateur ainsi que les sondes de température de l'œuf liquide chaud de l'ESTS et elle est située à la sortie du tube de retenue. (voir la figure 7, annexe I) La chambre de détection doit avoir une pente d'au moins 2%. La sonde du thermomètre indicateur ainsi que la sonde de l'enregistreur de seuil thermique de sécurité (ESTS) dans la chambre de détection doivent être situées à proximité l'une de l'autre (ex., croix désaxée ou dans un bouchon à deux trous) afin de s'assurer que la température de l'œuf liquide lue par les deux sondes soit la même. On peut utiliser le diamètre du tuyau comme guide pour définir la proximité immédiate. La distance entre les deux sondes ne devrait pas dépasser 30 cm (12 po). L'axe de la sonde de température de l'ESTS ne doit pas être situé à plus de 45 cm (18 po) de l'axe de la tige de la vanne de dérivation.

5.12 Vanne de dérivation (dispositif de dérivation de l'écoulement)

Ce dispositif est conçu pour régir le sens d'écoulement du produit en fonction de la température de l'œuf liquide quittant le tube de retenue. La majorité des systèmes HTST sont munis d'un dispositif de dérivation de l'écoulement à deux tiges qui est doté de deux vannes à trois voies en série. Ce système utilise des systèmes de sécurité intégrée additionnels (Voir la figure 9, Annexe I).

La vanne du dispositif de dérivation est actionnée par un diaphragme pneumatique et par un ressort à déplacement positif. Un solénoïde (vanne électronique), amorcé par l'enregistreur du seuil thermique de sécurité ou par l'enregistreur du seuil de débit de sécurité lorsqu'il s'agit d'un système de minuterie asservi à un débitmètre, actionne une soupape d'admission d'air placée dans la boîte de commande, qui admet l'air au diaphragme et l'en expulse. Lorsque de l'air comprimé est admis dans le diaphragme, le ressort est détendu, la partie inférieure de la soupape se place sur son siège tandis que la partie supérieure s'éloigne de son siège, ce qui entraîne l'écoulement direct. Toute perte de pression d'air ou d'énergie électrique ramène automatiquement la soupape à sa position normale, soit la position d'écoulement dérivé.

5.12.1 Conditions générales

Le dispositif de dérivation de l'écoulement et les conduites de retour doivent être en acier inoxydable, être propres et en bon état. Les vannes, les joints des pistons et les joints toriques doivent également être propres et bon en état. Ceci est essentiel pour maintenir la sécurité intégrée du dispositif de dérivation en mode de dérivation. Les tiges de vanne doivent être de longueur non réglable afin de ne pas compromettre l'étanchéité de la fermeture des obturateurs sur les sièges. (Si la tige est fixée par un bout fileté, des moyens doivent être utilisés pour prévenir tout mauvais alignement). L'air acheminé dans le dispositif de dérivation doit être propre et doit pouvoir circuler librement.

Un dispositif de dérivation de l'écoulement à deux tiges est conçu de manière à pouvoir être nettoyé en place.

Il est important que les deux types de dispositif de dérivation soient exempts d'autres dispositifs ou interrupteurs susceptibles de neutraliser les fonctions de commande et de menacer ainsi la salubrité de l'œuf liquide pasteurisé. Dans le cas de dispositifs de dérivation à deux tiges munis de solénoïdes externes, les canalisations d'air ne doivent pas être équipées de couplages rapides et elles devraient être identifiées.

5.12.2 Conduite de dérivation

Tous les dispositifs de dérivation de l'écoulement doivent être munis d'une canalisation indépendante à écoulement libre depuis l'orifice de dérivation jusqu'au réservoir à niveau constant (Pasteurisateur DCP) ou jusqu'au drain ou au réservoir de récupération (Système type UHT). Cette conduite de dérivation doit être exempte de toutes vannes qui permettraient l'arrêt de l'écoulement ou une contre-pression excessive sur le dispositif de dérivation de l'écoulement.

5.12.3 Détection des fuites (HTST Seulement)

Cette exigence s'applique uniquement aux pasteurisateurs HTST. Dans le cas de pasteurisateurs DCP, lors de conditions d'écoulement dérivé, le système est programmé de façon à effectuer une évacuation complète du produit, puis à amorcer un cycle complet de nettoyage et de stérilisation avant de reprendre la production.

a) Dispositif de dérivation à une tige

Il importe que les orifices de détection ou d'échappement de fuites soient en bon état. Ils permettent l'échappement, à l'air libre, de produit dont la température est inférieure au niveau réglementaire et qui pourrait avoir fuit par le premier joint d'étanchéité de la partie écoulement direct de la vanne. Ces orifices empêchent l'œuf liquide non réglementaire d'entrer dans la conduite d'écoulement direct. Une fuite à cet endroit avertit l'opérateur que les joints toriques de la vanne sont défectueux. Ces orifices ne doivent jamais être obstrués et doivent être visiblement ouverts durant les modes de dérivation et d'arrêt. Les joints toriques doivent être changés régulièrement.

b) Dispositif de dérivation à deux tiges

Ce dispositif doit être muni d'une canalisation de détection des fuites indépendante de la canalisation de dérivation et assurant un écoulement libre depuis l'orifice de dérivation de la vanne de détection des fuites jusqu'au réservoir à niveau constant ou un autre réservoir acceptable. Aucune restriction n'est permise dans la canalisation de détection des fuites car elle exercerait une pression trop élevée contre le joint, forçant ainsi l'œuf liquide cru à travers l'orifice d'écoulement direct. Cette canalisation doit être équipée d'un voyant dans le sens vertical, de préférence de type 360º. Ce voyant doit permettre le dépistage visuel sans restriction des fuites après le premier siège de vanne. Il doit être clair et exempt d'éraflures ou de ternissures et être à évacuation libre. Ce voyant doit être installé à hauteur d'oeil lorsque c'est possible

5.12.4 Emplacement

Dans un système HTST, le dispositif de dérivation de l'écoulement doit être situé à l'extrémité du tube de retenue après la chambre de détection. Il doit se trouver au point le plus élevé du produit cru circulant dans le tube de retenue.

Dans le cas des systèmes DCP, le dispositif de dérivation de l'écoulement est généralement situé en aval de la section de refroidissement. Dans ces systèmes, le dispositif de dérivation doit être réglé automatiquement de façon à empêcher la position d'écoulement direct jusqu'à ce que toutes les surfaces entrant en contact avec le produit entre le tube de retenue et le dispositif de dérivation soient maintenues à la température de pasteurisation requise ou au-dessus de celle-ci, de façon continuelle et simultanée, pendant au moins la durée de pasteurisation exigée par les autorités réglementaires.

La conduite de dérivation, c'est-à-dire la canalisation allant de l'orifice de dérivation du dispositif de dérivation jusqu'au drain ou au réservoir de récupération, doit être auto-drainante et exempte d'obstruction ou de vannes à moins qu'elles ne soient conçues de manière à prévenir l'arrêt de la conduite de dérivation. Les systèmes DCP dont le dispositif de dérivation de l'écoulement est situé en aval de la section de refroidissement sont asservis ou commandés par ordinateur afin de nettoyer et de stériliser soigneusement le système, notamment la conduite de dérivation, avant de redémarrer ou de reprendre la production. La conduite de dérivation du système peut être raccordée à la section de refroidissement, qui n'est pas auto-drainante, afin de permettre la stérilisation du système. Cette configuration est considérée acceptable.

5.12.5 Vanne fin de conduite pour l'évacuation des produits crus après des conditions d'écoulement dérivé ou d'arrêt

Cette vanne est généralement située à l'extrémité de la conduite, en aval du dispositif de dérivation de l'écoulement et de la dernière étape de refroidissement, et sert à évacuer le produit du système, puis à l'acheminer dans un réservoir de récupération à la suite de conditions de dérivation ou d'arrêt. Puisque cette vanne sépare les conduites de produits pasteurisés de celles qui évacuent les produits crus, elle doit respecter les mêmes critères s'appliquant au dispositif de dérivation de l'écoulement susmentionnés.

5.12.6 Sécurité de fonctionnement (de dérivation)

Advenant des températures inférieures au niveau réglementaire, une panne de courant électrique ou un arrêt de l'approvisionnement en air, le dispositif de dérivation doit automatiquement retourner en position dérivée. Dans tous les cas, le temps que la vanne prend pour passer de l'écoulement direct à l'écoulement dérivé ne doit pas excéder 1 seconde.

Le dispositif de dérivation doit être interconnecté avec le régulateur de débit. Ce raccordement permet au régulateur de débit ainsi qu'aux autres dispositifs facilitateurs d'écoulement de ne fonctionner que lorsque le dispositif de dérivation est en position d'écoulement entièrement direct ou entièrement dérivé. La position entièrement directe est obtenue lorsque la température du produit est au-dessus du point de consigne de dérivation et que le régulateur de débit est mis sous tension par l'enregistreur du seuil thermique de sécurité. Si la vanne n'est pas en position entièrement directe ou dérivée, tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement du système HTST (en aval du réservoir à niveau constant jusqu'à la sortie à l'air libre) doivent s'arrêter automatiquement ou être contournés.

5.12.7 Relais à retardement (systèmes HTST seulement)

Les dispositifs de dérivation à deux tiges doivent être équipés des relais de temporisation appropriés. On vérifie ces relais en examinant les registres de l'établissement portant sur les essais menés sur l'équipement HTST et sur les contrôles. Le relais de temporisation permet de retarder une fonction pendant un temps déterminé.

  1. Un relais de temporisation minimale d'une seconde est requis avec les dispositifs de dérivation à deux tiges pour chasser tout produit piégé entre les deux sièges de vanne. Dans les systèmes HTST nécessitant une restriction dans la canalisation de dérivation pour retenir l'écoulement dérivé pendant le délai réglementaire, la temporisation doit être réglée à un maximum de trois secondes. La temporisation maximale de 3 secondes ne s'applique pas lorsque le régulateur de débit s'appuie sur un débitmètre magnétique.
  2. Un relais de temporisation est requis pour l'interrupteur de commande du mode Inspection. Lorsque l'interrupteur est déplacé de la position Production à celle d'Inspection, le dispositif de dérivation doit immédiatement amorcer la dérivation, et tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement (incluant le régulateur de débit) doivent être mis hors tension ou hors circuit. Le dispositif de dérivation doit demeurer en position d'écoulement dérivé jusqu'à ce que tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement se soient arrêtés (temps d'arrêt); ensuite il passe en position d'écoulement direct sans dispositifs facilitateurs d'écoulement. (Essai rapide : l'inspecteur peut demander à l'opérateur du pasteurisateur de faire une démonstration sur place de cette fonction.)
  3. Une temporisation est requise pour l'interrupteur de commande du mode NEP, de façon que tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement (incluant le régulateur de débit) ne puissent fonctionner durant le cycle NEP. Lorsque l'interrupteur passe de la position Production à celle de NEP, le dispositif de dérivation doit immédiatement amorcer la dérivation de l'écoulement, et tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement doivent être mis hors tension. Le dispositif de dérivation de l'écoulement demeure en position dérivée jusqu'à ce que tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement se soient arrêtés (Temps d'arrêt). Le dispositif de dérivation est alors asservi au régulateur NEP.

    ou

  4. Un relais de temporisation est nécessaire lorsqu'il est préférable que les dispositifs facilitateurs d'écoulement fonctionnent durant le nettoyage NEP. Ce relais doit placer le dispositif de dérivation de l'écoulement en position dérivée pendant au moins 10 minutes du cycle NEP. Toute pompe susceptible de provoquer une pression sur le récupérateur de produit cru ne doit pas fonctionner durant les dix premières minutes du cycle NEP, et doit être assujettie au même relais de temporisation que le dispositif de dérivation de l'écoulement. Lorsque des établissements effectuent des mini-lavages, ils ont tendance à rester en mode produit. Si on effectue des mini-lavages, on doit éviter toute contamination chimique croisée en utilisant les systèmes décrits à l'Annexe I.

Si le pasteurisateur HTST est muni d'un système de débitmètre magnétique servant de dispositif de régulation du débit, la commande additionnelle suivante est nécessaire :

Le dispositif de dérivation passera immédiatement en position dérivée lorsque le débit s'écarte du point de consigne (au-dessus ou au-dessous du point de consigne).

5.12.8 Scellage du dispositif

Le dispositif doit être scellé de manière à empêcher les manipulations intempestives des interrupteurs de commande et des relais de temporisation. Tous les solénoïdes, les relais de temporisation et les microcontacts doivent être scellés. Dans certains cas, cette mesure de précaution peut être prise en scellant le panneau de commande. Si les composants ne sont pas enfermés dans un boîtier, il sera nécessaire de sceller chacun d'entre eux.

5.13 Thermomètre indicateur (HTST)

Le thermomètre indicateur de pasteurisation indique la température officielle de traitement du produit.

5.13.1 Conditions générales

Ce thermomètre doit équiper tous les pasteurisateurs HTST. Il peut s'agir d'un thermomètre au mercure ou d'un thermomètre à résistance. (Voir la figure 10, annexe I)

Le thermomètre au mercure ou le thermomètre équivalent accepté doit être à lecture directe et protégé par un boîtier résistant à la corrosion qui permet une observation facile de la colonne et de l'échelle de graduation.

Le thermomètre à résistance thermique doit être du type à sécurité intégrée et comporter deux résistances distinctes. Il doit être précis et fiable et satisfaire aux spécifications relatives à la réaction thermométrique et à l'échelle de mesure. Les critères de l'annexe II, Addendum I, portant sur les exigences conceptuelles des thermomètres numériques doivent servir à évaluer les résistances thermométriques utilisées comme solutions de rechange aux thermomètres à mercure à lecture directe.

5.13.2 Emplacement et accessibilité

Le thermomètre indicateur des produits haute température doit être situé dans la chambre de détection de température, avec la sonde de l'ESTS. Si le thermomètre indicateur n'est pas facilement accessible, la direction de l'établissement doit assurer un accès sûr et approprié à ce dernier.

La sonde et le panneau d'affichage numérique doivent être protégés de façon à empêcher les changements de réglages non autorisés; cette mesure de précaution peut être prise en scellant les dispositifs.

5.13.3 Spécifications

La largeur de la colonne de mercure doit être augmentée à une largeur apparente d'au moins 1,6mm (0,0625 pouce). L'échelle de graduation doit présenter une plage d'au moins 14°C (25°F), comprenant la température de pasteurisation +/- 3°C (5°F), graduée en divisions 0,25°C (0,5°F) avec pas plus de 4°C (8°F) par 25 mm (1 pouce). Le thermomètre doit pouvoir supporter des températures atteignant 105°C (220°F). Le thermomètre indicateur doit avoir les mêmes unités de mesure que le thermomètre enregistreur, soit en degrés Celsius ou en degrés Fahrenheit.

L'adaptateur de la tige doit être ajusté fermement contre la paroi interne du raccord, et aucun filet ne doit entrer en contact avec le produit. La distance entre la surface de la bague en contact avec le produit et la surface de détection du réservoir du thermomètre doit être d'au moins 76 mm (3 pouces).

Voir l'annexe II pour les exigences de la calibration.

5.14 Enregistreur du seuil thermique de sécurité (ESTS)

Ce dispositif

  1. enregistre automatiquement la température du produit dans la chambre de détection sur un graphe qui indique également l'heure de la journée, et produit un relevé du traitement;
  2. surveille, commande, indique et enregistre la position du dispositif de dérivation (écoulement direct ou dérivé).
  3. fournit de l'énergie au dispositif de régulation du débit ainsi qu'au solénoïde du dispositif de dérivation en mode d'écoulement direct.

5.14.1 Conditions générales

Ce dispositif, communément appelé Régulateur-Enregistreur, doit satisfaire aux exigences de conception de l'organisme concerné, ou par défaut, aux pratiques 3-A reconnues en matière de construction, d'installation, d'essai et de fonctionnement dans des conditions sanitaires des pasteurisateurs à haute température et à action rapide. Tout dispositif de ce type doit être fabriqué à des fins d'utilisation dans un système HTST muni d'un ESTS, et toute modification doit être apportée ou autorisée par le fabricant.

L'ESTS doit être mû électriquement et placé dans un boîtier à l'épreuve de l'humidité lorsqu'il fonctionne dans des conditions normales. (Voir les figures 11 et 12, annexe I)

Le fonctionnement et l'entretien de cet appareil doivent respecter les exigences du fabricant. Tout couvercle empêchant l'accès aux dispositifs de modification des données liées à la santé publique, tel le point de consigne de la dérivation, doit être laissé en place. Le signal d'écoulement direct ou de dérivation du dispositif de dérivation doit être indépendant du mouvement exercé par le bras d'enregistrement de la température. (Essai rapide : si c'est possible, l'inspecteur peut demander à l'opérateur du pasteurisateur de déplacer le bras d'enregistrement au-dessus et en dessous de la température d'écoulement direct ou de dérivation. La valve de dérivation ne devrait pas répondre à cette action.)

La sonde simple qui détecte la température pour la plume d'enregistrement de la température et la commande de l'écoulement direct et de dérivation doit être protégée des dommages qu'elle pourrait subir à 105°C (220°F). Elle doit être munie d'un siège inséré de force contre la paroi interne de la canalisation, et aucun filet ne doit être exposé à l'œuf liquide. La section de détection de la température de la sonde ne doit pas être située à moins de 76 mm (3 po) de la surface de la bague en contact avec produit. Les voyants indicateurs d'écoulement (verts pour l'écoulement direct et rouge pour la dérivation) doivent fonctionner. Tous les interrupteurs sur l'ESTS ainsi que toutes commandes associées à l'exploitation du système HTST doivent être clairement identifiés. Aucun interrupteur ou appareil ne doit menacer la salubrité du produit en contournant ou annulant les commandes des fonctions associées à la santé publique.

5.14.2 Capacité de dérivation

L'ESTS doit disposer de points de consignes pour toutes les séries de production. Si cet appareil ne possède qu'un seul point de consigne, cette valeur doit correspondre à la température réglementaire la plus élevée des produits traités par cet appareil.

D'ordinaire, des appareils à deux ou plusieurs points de consigne de température sont installés, selon les besoins. Ces appareils doivent être fournis ou recommandés par le fabricant de l'ESTS. Si un dispositif à points de consigne multiples est utilisé, l'indicateur du point de consigne doit préciser le point de consigne utilisé. Une plume attachée au bras indicateur du point de consigne, enregistrant le point de consigne réel, doit être fournie.

5.14.3 Écoulement direct / dérivation (systèmes HTST seulement)

La température d'écoulement direct est la température, réglée sur l'ESTS, à laquelle l'ESTS transmet un message au dispositif de dérivation de l'écoulement, lui permettant de se placer en position d'écoulement direct et d'y demeurer. La température de dérivation est la température à laquelle ce signal n'est plus émis. Le mécanisme de réglage de ce point de consigne doit être inaccessible à l'opérateur lorsque l'appareil a été scellé.

Les températures d'écoulement direct et de dérivation doivent être déterminées et enregistrées sur le graphe quotidiennement par l'opérateur au début du cycle de traitement et lorsqu'un nouveau point de consigne est choisi. Une température d'écoulement direct/dérivé est requise dans les cas suivants :

  1. lorsqu'on passe d'un mode à un autre et qu'on revient au premier mode, p. ex. à la suite d'un mini-lavage en mode NEP;
  2. lorsqu'un nouveau point de réglage est établi pour un produit;
  3. lorsque le système est arrêté puis redémarré.

Les cas no 1 et 2 sont considérés comme une sélection d'un nouveau point de réglage, alors que le cas n 3 est considéré comme un début de production.

La température d'écoulement direct est la température observée sur le thermomètre indicateur au moment où le dispositif de dérivation de l'écoulement se place en position d'écoulement direct. La vanne de dérivation réagit au signal émis par l'ESTS lorsque celui-ci détecte une température du produit égale ou supérieure au point de consigne, et il est donc assujetti à la température. Pour les systèmes HTST équipés de dispositif de dérivation à deux tiges, la vanne de détection des fuites réagit après un délai prédéterminé, et elle est donc assujettie au facteur temps. La température de dérivation est la température (lors de la descente) à laquelle le dispositif de dérivation de l'écoulement se place en position d'écoulement dérivé. Habituellement, la température d'écoulement direct doit être supérieure d'au moins 0,25 1C (0,5 1F) par rapport à la température de dérivation.

Avec la nouvelle technologie, il est possible d'effectuer une vérification automatisé de l'écoulement direct et dérivé en utilisant le contrôleur programmable (PLC). Ces systèmes seront vérifiés au cas-par-cas.

5.14.4 Plumes

A) Plume d'enregistrement de la température

L'ESTS doit être muni d'une plume d'enregistrement de la température en bon état de fonctionnement, dotée d'une vis de réglage d'accès facile, située sur le bras de la plume et permettant à l'opérateur de régler la lecture de la plume pour qu'elle corresponde à celle du thermomètre indicateur.

B) Plume de fréquence (dérivation)

Tous les dispositifs doivent aussi être munis d'une plume de fréquence, ou son équivalent, en bon état de marche. Cette plume, également appelée plume de dérivation, enregistre la position du dispositif de dérivation de l'écoulement en traçant une ligne sur le bord extérieur du graphe. La plume de fréquence est actionnée par un microcontact situé dans le dispositif de dérivation de l'écoulement lorsque ce dernier se place entièrement en position d'écoulement direct. Cette plume est désactivée durant l'écoulement dérivé, et elle descend pour indiquer une dérivation.

Ces deux plumes (d'enregistrement et de fréquence) doivent toutes deux tracer une ligne qui ne doit pas excéder 0,7mm (0,025 po) de largeur, et être faciles d'entretien. Ces deux plumes doivent tracer ensemble ou respecter la même ligne de temps. Sur certains modèles, l'arc de référence sert à l'alignement de ces deux plumes.

C) Troisième plume

Si l'ESTS nécessite une troisième plume, notamment pour un dispositif de dérivation à températures multiples, cette troisième plume ne peut suivre les deux autres. Elle doit être réglée pour diriger ou suivre les autres plumes selon un facteur de temps spécifique. Cette valeur doit être affichée sur le dispositif d'ESTS.

5.14.5 Graphes

Le mécanisme d'entraînement direct des graphes doit être équipé d'un système permettant de prévenir tout glissement ou toute rotation manuelle (par exemple, une pointe servant à perforer le graphe). Le graphe utilisé doit correspondre avec le numéro de graphe inscrit sur la plaque signalétique de l'ESTS.

La plage du graphe ne doit pas être inférieure à 17°C (30°F), incluant le point de consigne de dérivation +/- 7°C (12°F), et graduée en divisions de 0,5°C (1°F). Les divisions de l'échelle de temps ne doivent pas dépasser 15 minutes ni être espacées de moins de 6,3 mm (0,25 po) à la température de dérivation de l'écoulement +/- 0,5°C (1°F). Le thermomètre enregistreur doit avoir les mêmes unités de mesure que le thermomètre indicateur, soit les deux sont en degrés Celsius ou les deux sont en degrés Fahrenheit.

5.14.6 Scellage

Tous les ESTS du HTST doivent être scellé (incluant ceux qui possèdent des microcontacts). Le mécanisme de scellage permettra un accès restreint au réglage du point de consigne de dérivation. Les documents relatifs à la valeur du point de consigne ainsi qu'à tous les autres renseignements pertinents doivent être versés aux dossiers de l'établissement.

5.15 Contrôleurs programmables et ordinateurs

Les fonctions informatisées diffèrent des fonctions câblées sous trois aspects. Pour qu'une salubrité publique adéquate soit garantie, les fonctions informatisées doivent être conçues à la lumière de ces trois différences importantes.

  1. 1) Contrairement aux systèmes conventionnels câblés, qui assurent une surveillance permanente, les tâches de l'ordinateur sont réalisées en séquence et celui-ci peut établir un contact en temps réel avec le dispositif de dérivation pendant une milliseconde. Durant les 100 millisecondes suivantes (ou durant le temps que peut nécessiter l'ordinateur pour exécuter un cycle complet englobant toutes ses tâches), le dispositif de dérivation demeure en écoulement direct, sans égard à la température dans le tube de retenue. Cela ne cause habituellement pas de problème, étant donné que la plupart des ordinateurs peuvent exécuter plusieurs fois en une seconde un cycle d'une centaine d'étapes. Le problème se pose lorsque l'ordinateur affecté aux fonctions de salubrité publique est détourné de sa tâche par un autre ordinateur ou lorsque le programme est changé ou que l'on donne à l'ordinateur une instruction Jump, Branch ou Go To, qui a pour conséquence de le détourner de ses fonctions de salubrité.
  2. 2) Dans un système informatisé, la logique de commande peut être facilement changée à cause de la facilité avec laquelle le programme de l'ordinateur peut être modifié. Inversement, avec les systèmes câblés, il faut utiliser des outils et faire appel à un technicien pour apporter des changements au câblage. Une fois le système câblé correctement installé, et en service, il n'est jamais changé. Pour régler ce problème, on peut verrouiller l'accès à l'ordinateur, mais il faut quand même s'assurer que l'ordinateur dispose du bon programme lorsqu'il est verrouillé à nouveau.
  3. 3) Des experts en ordinateurs ont affirmé qu'aucun programme ne peut être sans erreur. Ils faisaient alors allusion aux très gros programmes comportant beaucoup de sauts et de branchements (Jump, Branch) conditionnels et des milliers de lignes de codes de programmes. Pour ces gros systèmes, les programmes s'améliorent avec le temps (les erreurs sont détectées et corrigées dans des conditions réelles d'utilisation normale). Pour les fonctions de salubrité publique, le programme d'ordinateur peut et doit être réalisé sans erreur étant donné que ces programmes sont relativement courts.

Si la conception des fonctions informatisées de salubrité tient compte de ces différences, ces fonctions pourront être mises en interface avec les commandes et les instruments câblés. Lorsque les ordinateurs ou les contrôleurs programmables sont utilisés dans les systèmes de pasteurisation, ils doivent être installés de manière qu'aucune fonction de salubrité publique n'est contrôlée ou contournée par l'ordinateur ou par les contrôleurs programmables durant la transformation des produits. Pour ce faire, il est fortement recommandé qu'un contrôleur programmable distinct soit installé pour les fonctions de la pasteurisation réglementaire.

Une personne désignée est responsable auprès de la direction de l'usine de s'assurer que ses contrôleurs programmables ou son système informatique respectent au moins les exigences de cette section, en prévoyant de la documentation et des essais. Si le contrôleur programmable doit être réparé, un tiers fiable peut se brancher à distance au système aussi longtemps qu'il n'y a pas de connexion permanente. On doit consigner la date d'entrée, la raison de la reprogrammation, le nom de la personne qui a effectué la réparation, le nom de la personne qui a vérifié la réparation, on doit certifier que le sceau d'accès à l'automate a été brisé puis qu'on l'a scellé à nouveau en inscrivant le numéro du sceau.

Il incombe également aux gestionnaires de l'établissement de s'assurer que le contrôleur programmable de leur nouveau pasteurisateur ou l'application légale respecte les exigences de l'ACIA. Les gestionnaires, ou leurs programmeurs, doivent être en mesure d'expliquer les schémas logiques à l'inspecteur de l'ACIA et la façon dont les mesures de contrôle sanitaires publiques sont respectées.

L'organisme de réglementation compétent peut évaluer la documentation complète du câblage d'interconnexion, les canalisations d'air, les programmes applicables, les verrouillages et les résultats de la procédure d'essai qui confirmeront qu'aucune fonction de salubrité publique n'est contournée par l'ordinateur. Cela permettra de vérifier la conformité aux critères précisés à l'annexe II.

5.15.1 Schémas logiques des systèmes informatiques

Légende

t = temps

T =Température

DDP = Dispositif de détection de position

DDE = Dispositif de dérivation de l'écoulement

ESTS = Enregistreur du seuil thermique de sécurité/unité de contrôle

Schéma Logique 1 : Dispositif de Dérivation de Débit – Tige de Vanne de Dérivation
Schéma logique 1 : Dispositif de dérivation de débit – tige de vanne de dérivation. Description ci-dessous.
Référence : Grade "A" Pasteurized Milk Ordinance, Version 2009 (US PMO)
Description du schéma logique 1 : dispositif de dérivation de débit – tige de vanne de dérivation

Alimentation du système

Dans le mode inspection:
Condition :

  • t > temps d'arrêt des facilitateurs d'écoulement

Quand cette condition est remplie, le solénoïde de la vanne de dérivation est activé.

Mode de production :
Conditions :

  • T > T légale de pasteurisation
  • Dérivation manuelle est fermée
  • Débit > 5% du maximum
  • Débit > Alarme de haut débit
  • t > Retenue légale délai écoulement avant

Une fois ces conditions remplies, le solénoïde de la vanne de dérivation est activé.

Dans le mode NEP
Conditions :

  • t > 10 min

Une fois cette condition remplie, les fonctions du NEP programmées sont effectuées.

Une fois complété, le solénoïde de la vanne de dérivation est activé.

Schéma Logique 2 : Dispositif de Dérivation de Débit – Tige de Vanne de Détection de Fuite
Schéma logique 2 : dispositif de dérivation de débit. Description ci-dessous
Référence : Grade "A" Pasteurized Milk Ordinance, Version 2009 (US PMO)
Description du schéma logique 2 : dispositif de dérivation de débit

Alimentation du système

Dans le mode inspection :
Condition :

  • t > temps d'arrêt des facilitateurs d'écoulement

Quand cette condition est remplie, le solénoïde de la vanne de dérivation est activé.

Mode de production :
Conditions :

  • T > T légale de pasteurisation
  • Dérivation manuelle est fermée
  • Débit > 5% du maximum
  • Débit > Alarme de haut débit
  • t > Retenue légale délai écoulement avant
  • Diversion microcontact (avant)
  • t > temps d'évacuation

Une fois ces conditions remplies, le solénoïde de la vanne de dérivation est activé.

Dans le mode NEP
Conditions :

  • t > 10 min

Une fois cette condition remplie, les functions du NEP programmées sont effectuées.
Une fois complété, le solénoïde de la vanne de dérivation est activé.

Schéma Logique 3 : Enregistreur à limite de seuil thermique de sécurité/unité de contrôle
Schéma logique 3 : Enregistreur à limite de seuil thermique de sécurité (ESTS)/unité. Description ci-dessous.
Référence : Grade "A" Pasteurized Milk Ordinance, Version 2009 (US PMO)
Description du schéma logique 3 : Enregistreur à limite de seuil thermique de sécurité (ESTS)/unité de contrôle

Démarrage

  • Moteur du graphique ESTS est activé
  • Si le DDP de la vanne de dérivation indique la position non-dérivée, la lumière est verte et le solénoïde de la plume d'enregistrement est activé.
  • Si le DDP de la vanne de dérivation indique la position dérivée, et que le DDP de la vanne de détection des fuites indique la position dérivée, la lumière est rouge.
  • Si le DDP de la vanne de dérivation indique la position dérivée et que le DDP de la vanne de détection des fuites indique une position non-dérivée, aucune lumière est allumée.
  • Si T > norme de pasteurisation, la pompe d'appoint, et pompe doseuse et le DDE sont alimentés.
  • Si T < norme de pasteurisation, la pompe doseuse est alimentée via DDP.
Schéma Logique 4: HTST avec Pompe de débit
Schéma logique 4: Haute Température Courte Durée(HTST) avec pompe de débit. Decsription ci-dessous.
Référence : Grade "A" Pasteurized Milk Ordinance, Version 2009 (US PMO)
Description du schéma logique 4 : HTST avec pompe de débit

Démarrage

Dans le mode inspection, la pompe de débit est éteinte.

Dans le mode de production :
La pompe de débit est alimentée si :
1. T > norme de pasteurisation
2. DDP de la vanne de dérivation indique la position dérivée et le DDP de la vanne de détection des fuites indique la position dérivée.
3. t < 1.0 sec

Dans le mode NEP :
La pompe de débit est alimentée si t > 10 min*
*Cette condition n'est pas nécessaire si le relais retardé de 10 minutes n'est pas utilisé comme condition pour le fonctionnement du dispositif facilitateur d'écoulement durant le mode NEP.

Schéma logique 5 : HTST avec Pompe d'appoint
Schéma logique 5: Haute Température Courte Durée(HTST) avec pompe d'appoint Démarrage Dans le mode inspection.
Référence : Grade "A" Pasteurized Milk Ordinance, Version 2009 (US PMO)
Description du schéma logique 5 : HTST avec pompe d'appoint

Dans le mode inspection :

  • La pompe d'appoint n'est pas alimentée

Dans le mode production :
Conditions :

  • Pompe doseuse est en marche
  • DDP de la vanne de dérivation indique position écoulement direct
  • DDP de la vanne de détection des fuites indique position écoulement direct
  • Pressions de récupération convenables

Une fois ces conditions remplies, la pompe d'appoint est alimentée

Dans le mode CIP :
Pompe d'appoint est alimentée si t > 10 min*

*Cette condition n'est pas nécessaire si le relais retardé de 10 minutes n'est pas utilisé comme condition pour le fonctionnement du dispositif facilitateur d'écoulement durant le mode NEP.

5.16 Régulateur de différentielle de pression / manomètres

Il doit y avoir une différence de pression appropriée entre tous les liquides afin d'éviter la contamination du produit pasteurisé par le produit cru et les liquides d'échange thermique (chauffage et refroidissement). Il faut tenir compte des différentiels de pression dans les conditions suivantes:

  1. Écoulement direct
  2. Écoulement dérivé
  3. Arrêt du cycle de traitement

Cette tâche permet d'évaluer les dispositifs de pression réelle utilisés. La différence de pression appropriée est évaluée sous les rubriques Récupération (section 5.7), Chauffage (section 5.9) et Refroidissement (section 5.10).

Section de récupération du produit munie d'une pompe d'appoint

Des régulateurs de pression différentielle doivent être installés sur tous les systèmes munis d'une pompe d'appoint de produit cru. Dans la section de récupération du produit, ce régulateur permet à la pompe d'appoint de ne fonctionner que lorsque les pressions appropriées sont établies entre les produits cru et pasteurisé.

Section de refroidissement

Un mécanisme de contrôle automatisé est la meilleure façon de maintenir un rapport de pression approprié dans la section de refroidissement durant les conditions d'écoulement direct, d'écoulement dérivé et d'arrêt afin que la pression du côté produit pasteurisé dépasse celle du côté liquide caloporteur. Sinon, il doit y avoir un programme écrit, comme décrit dans le prochain paragraphe.

Dans les systèmes qui ne comportent pas de mécanisme automatisé, l'établissement doit avoir un programme écrit afin de surveiller la pression différentielle. Le programme doit indiquer la personne responsable, ce qui doit être fait et comment, à quels intervalles cela doit être fait (fréquence), les dossiers à tenir, les résultats de surveillance, les procédures de vérification (sur place et examen des registres) et les mesures prises dans les situations problématiques. Le programme doit préciser les paramètres d'acceptabilité/de non-acceptabilité et établir les mesures préventives à prendre pour empêcher que ces situations ne se reproduisent. Le programme doit comprendre, au minimum :

  1. des dossiers des pressions enregistrées au moins deux fois par jour pendant la production, au début et à la fin de chaque exécution;
  2. des analyses microbiologiques du liquide caloporteur (p. ex. coliformes, psychrotrophes) à une fréquence d'au moins une fois par semaine;
  3. des analyses du pH du liquide caloporteur à une fréquence d'au moins une fois par semaine;
  4. une vérification visuelle du liquide caloporteur à une fréquence d'au moins une fois par semaine;
  5. des vérifications de trous d'épingles et des démontages des plaques au moins une fois aux six mois;
  6. un programme de remplacement des plaques.

5.16.1 Conditions générales

Le régulateur de pression différentielle doit être conçu adéquatement de façon à limiter les risques et à respecter les pratiques reconnues 3 A relatives à la construction sanitaire, à l'installation, aux essais et au fonctionnement d'un système HTST Des manomètres peuvent être utilisés pour vérifier la pression affichée par le régulateur de pression différentielle.

Les sondes des régulateurs de pression différentielle doivent être propres et en bon état mécanique. Elles doivent être faciles à démonter aux fins de leur inspection, et la section indicatrice doit être logée dans un tableau de commande approprié.

5.16.2 Emplacement

Lorsque le régulateur de pression différentielle sert à commander une pompe d'appoint du produit cru, la sonde de produit cru doit être située entre la pompe d'appoint et l'entrée du produit cru au récupérateur. La sonde du produit pasteurisé doit être située à la sortie ou en aval du récupérateur de produit pasteurisé.

Si le système HTST utilise un récupérateur double, il faut installer un régulateur de pression différentielle distinct pour chaque section du récupérateur. L'emplacement de la sonde pour chaque section doit satisfaire aux critères précédents.

Des manomètres homologués précis et étalonnés doivent être placés à la sortie de la section refroidissement du côté œuf liquide et à l'entrée de la section refroidissement du côté liquide caloporteur.

Lorsqu'un mécanisme de contrôle automatisé est en place, l'alimentation du liquide caloporteur doit être interrompue ou dérivée, et le côté liquide caloporteur doit être mis à l'air libre dans les cas suivants :

  1. durant l'écoulement direct, quand la différence de pression entre le côté 2produit pasteurisé des plaques est inférieure à 2 lb/po de celle du côté liquide caloporteur;
  2. durant les conditions de dérivation et d'arrêt.

5.16.3 Scellage

Il faut prendre des mesures pour empêcher toute modification non autorisée du réglage de la pression différentielle et des capteurs de pression. Pour ce faire, on peut sceller les capteurs et l'unité de contrôle.

5.17 Homogénéisateur

Un homogénéisateur est une pompe haute pression qui sert à réduire la taille des globules de matières grasses en forçant leur passage dans un orifice de petit diamètre. Comme la pompe est de type volumétrique, elle peut être utilisée pour assurer la régulation du débit. Dans les cas spécifiques où l'homogénéisateur est utilisé comme régulateur de débit, sa conformité doit être évaluée en fonction des exigences énoncées pour le régulateur de débit (Section 5.8). Sinon, les conditions énoncées dans la présente rubrique peuvent s'appliquer.

5.17.1 Conditions générales

Les homogénéisateurs qui fonctionnent de concert avec un pasteurisateur HTST doivent être installés de façon à ce qu'ils ne réduisent pas le temps de retenue au-dessous du temps minimum nécessaire.

Les filtres, vannes d'homogénéisation, pistons, vannes à siège, manomètres et impasses doivent être propres et en bon état mécanique. Les surfaces en contact avec le produit doivent être en acier inoxydable. Tous les homogénéisateurs doivent être équipés de jauges appropriées.

5.17.2 Homogénéisateur ayant une capacité supérieure à celle du régulateur de débit

Conduite de recirculation

Si l'homogénéisateur a une capacité supérieure à celle du régulateur de débit, il se trouve d'ordinaire en aval de celui-ci. Une conduite de recirculation située entre l'entrée (conduite d'aspiration) et la sortie (conduite de pression) de l'homogénéisateur doit être installée afin d'éviter que ce dernier ne soit pas suffisamment alimenté. Cette conduite doit être exempte de restrictions et ne doit pas être munie d'une vanne d'arrêt mais elle peut être dotée d'un clapet anti-retour permettant le débit dans un seul sens, soit de la sortie à l'entrée. Le diamètre de la conduite de recirculation et celui du clapet anti-retour doivent être égaux ou supérieurs à celui de la conduite d'alimentation de l'homogénéisateur.

5.17.3 Homogénéisateur ayant une capacité inférieure à celle du régulateur de débit

Tuyau de dégagement

Si l'homogénéisateur a une capacité plus faible que celle du régulateur de débit, et que ce dernier achemine le produit vers le côté aspiration de l'homogénéisateur, il doit être installé en amont du régulateur de débit. Un tuyau de dégagement sanitaire menant au réservoir à niveau constant doit être prévu, entre le côté refoulement du régulateur de débit et l'entrée de l'homogénéisateur. Ce tuyau est équipé d'une soupape de détente qui maintient une contre-pression suffisante permettant d'assurer un approvisionnement complet de produit à l'homogénéisateur.

Inter-connexions

L'homogénéisateur doit être asservi lorsque sa capacité est inférieure à celle du dispositif de temporisation, puisque dans ce cas, il ne peut être placé qu'en aval du dispositif de régulation du débit. Puisque l'homogénéisateur peut produire un écoulement par le tube de retenue lorsque le régulateur de débit est arrêté, il doit être asservi au régulateur de débit de façon à s'arrêter lorsque celui-ci s'arrête. Un relais à temporisation doit aussi être installé de sorte que durant l'opération normale du dispositif de dérivation (une seconde ou moins de l'écoulement direct à l'écoulement dérivé), le moteur de l'homogénéisateur continue de fonctionner.

5.18 Dispositifs/pompes facilitateurs d'écoulement

5.18.1 Conditions générales

Les dispositifs et les pompes de facilitation de l'écoulement utilisés en aval du tube de retenue, normalement installés du côté des produits pasteurisés de la section de récupération, afin de maintenir une pression adéquate lorsque des produits très visqueux sont utilisés (p. ex. des jaunes d'œufs salés) sont généralement des pompes centrifuges. Elles doivent être en acier inoxydable ou en un matériau approprié résistant à la corrosion. Elles doivent être propres et en bon état mécanique. Les surfaces extérieures peintes doivent aussi être propres et en bon état, exemptes de peinture écaillée et de rouille.

Toutes les pompes qui ne sont pas spécifiquement conçues pour un NEP doivent être démontées pour le nettoyage. Il faut notamment enlever les rotors et les plaques arrière.

5.18.2 Installation et fonctionnement

Lorsqu'un dispositif facilitateur d'écoulement et des pompes sont utilisés dans un système de pasteurisation HTST en aval du tube de retenue, elle doit être installée et utilisée de façon à ne pas :

  1. gêner la détection ou l'arrêt de l'écoulement direct d'œuf liquide non pasteurisé,
  2. influer sur le rapport de pression approprié dans le récupérateur,
  3. réduire le temps de retenue sous le minimum requis.
  4. créer une pression négative entre le tube de retenue et le point d'entrée de la pompe

Les dispositifs facilitateurs d'écoulement et les pompes sont utilisés pour alimenter sous pression certains équipements, notamment l'homogénéisateur. Ces facilitateurs d'écoulement et pompes doivent être utilisée dans les grands homogénéisateurs où elle permet au produit d'être mis en surpression au niveau du collecteur d'aspiration de l'homogénéisateur. Lorsqu'un homogénéisateur est utilisé comme régulateur de débit, une pompe centrifuge peut être installée entre la sortie du produit cru du récupérateur et le collecteur d'entrée de l'homogénéisateur afin de fournir la pression désirée à ce dernier. Ces pompes doivent être interconnectées de la même manière que celle utilisée pour le régulateur de débit (intervention seulement lorsque le dispositif de dérivation est en mode d'écoulement direct ou entièrement dérivé). Ces pompes peuvent être installées pour être mises sous tension avant que l'homogénéisateur soit mis sous tension.

Tout dispositif facilitateur d'écoulement, y compris les pompes, situé entre le réservoir à niveau constant et la vanne de contrepression doit être interconnecté au dispositif de dérivation pour être incapable de faciliter l'écoulement dans le tube de retenue lorsque le dispositif de dérivation n'est pas entièrement en position d'écoulement direct ou entièrement en position de dérivation. Ceci inclut le temps durant lequel la position inspection du dispositif de dérivation est sélectionnée.

Annexe I - Schéma

Figure 1 : Schéma d'un système HTST typique
Figure 1: Schéma d'un système HTST
Reference : Milk Pasteurization Controls and Tests, Course #302, State Training Branch, USFDA. 8th Edition, 2003.
Description de la figure 1 : Schéma d'un système HTST typique

Un système HTST typique inclus :

  • un réservoir à niveau constant
  • une pompe d'appoint
  • une pompe de réglage
  • un débitmètre magnétique
  • une vanne de régulation de débit
  • un homogénéisateur
  • un échangeur de chaleur avec sections de récupération, chauffage et refroidissement
  • des tubes de retenue
  • un enregistreur du seuil thermique de sécurité (ESTS)
  • un thermomètre indicateur
  • un dispositif de déviation de l'écoulement
  • une conduite de détection des fuites
  • une conduite de déviation
  • une conduite de produit pasteurisé
Figure 2a : Schémas d'un réservoir à niveau constant
Figure 2a : Configuration trop plein sur le côté.
Figure 2a: Configuration trop plein interne. Description ci-dessous.
Description de la figure 2a : Schémas d'un réservoir à niveau constant

Configuration trop plein sur le côté

Conditions :

  • Espace de tête (au dessus du niveau de débordement) doit être au moins le double du diamètre de la plus grande canalisation de retour.
  • Mise à l'air libre doit être au moins égale au diamètre de la plus grande canalisation de retour.

Notes :

  1. Si la longueur du réservoir à niveau constant est égale ou supérieur à 4 fois sa hauteur, et que la longueur multipliée par la hauteur est égale ou supérieur à π multiplié par le diamètre carré de la plus grande canalisation d'alimentation, la partie inférieur de l'ouverture peut être considérée comme étant le niveau de débordement.
  2. i les conditions de la note 1 sont respectées, et la hauteur est égale ou supérieur à deux fois le diamètre de la plus grande canalisation d'alimentation, la mise à l'aire libre peut être éliminée.

Configuration trop plein interne

Conditions :

  • Espace de tête (au dessus du niveau de débordement) doit être au moins le double du diamètre de la plus grande canalisation de retour.
  • La mise à l'aire libre doit être au moins le même diamètre que la plus grande canalisation de retour.

Notes :

  1. Si la plus grande dimension du réservoir est inférieure à 3 pieds : La longueur du réservoir doit être égale ou supérieure au diamètre de la plus grande canalisation d'alimentation mais pas inférieure à 4 pouces.
  2. Si la plus grande dimension du réservoir est supérieur à 3 pieds : La longueur du réservoir doit être égale ou supérieure au diamètre de la plus grande canalisation d'alimentation mais pas inférieur à 6 pouces.
Figure 2b : Schémas d'un réservoir à niveau constant
Figure 2b : Schéma d'un réservoir à niveau constant. Description ci-dessous.
Figure 2b: Schéma d'un réservoir à niveau constant. Description ci-dessous
Description de la figure 2b : schémas d'un réservoir à niveau constant

Configuration pont coté surélevé

Conditions :

  • Espace de tête (au dessus du niveau de débordement) doit être au moins deux fois le diamètre de la plus grande canalisation de retour.
  • S'il y a un couvercle amovible (non attaché au RNC), le diamètre de l'ouverture doit être au moins deux fois la largeur de la plus grande canalisation d'alimentation.

Note :

  1. Le couvercle doit être suffisamment léger pour pouvoir être soulevé par le produit en cas de dépassement du niveau de débordement.
Figure 3 : Exemple d'un déflecteur conique servant à protéger l'ouverture du réservoir à niveau constant
Figure 3 : Exemple d'un déflecteur conique servant à protéger l'ouverture du réservoir à niveau constant. Description ci-dessous.
Description de la figure 3 : exemple d'un déflecteur conique servant à protéger l'ouverture du réservoir à niveau constant

Ce schéma défini la forme conique et le positionnement d'un déflecteur conique, là où la canalisation de retour rejoint le réservoir à niveau constant.

Figure 4 : Pompe centrifuge et turbine
Figure 4 : Pompe centrifuge et turbine. Description ci-dessous.
Description de la figure 4 : pompe centrifuge et turbine

Ces figures illustrent la configuration d'une pompe centrifuge et l'impulseur, qui est conçue pour créer un écoulement par la force centrifuge.

Figure 5 : Raccordements de contournement à couplage direct (pompe d'appoint à gauche, pompe de débit à droite)
Figure 5 : Raccordements de contournement à couplage direct.
Reference : Milk Pasteurization Controls and Tests (Red cow book), 8th Edition, 2003.
Description de la figure 5 : raccordements de contournement à couplage direct (pompe d'appoint à gauche, pompe de débit à droite)

Cette photo illustre un raccordement de contournement à couplage direct, ce qui permet au produit de contourner la pompe d'appoint.

Figure 6 : Pompe positive (type rotor)
Figure 6 : Pompe positive (type rotor). Description ci-dessous.
Référence : Milk Pasteurization Controls and Tests (Red cow book), 8th Edition, 2003.
Description de la figure 6 : pompe positive (type rotor)

Ces figures illustrent la configuration et le fonctionnement d'une pompe positive, qui consiste de girouettes montées sur un rotor qui fait rotation à l'intérieur d'une cavité.

Figure 7 : chambre de détection qui renferme les thermomètres indicateurs et enregistreurs
Figure 7 : Chambre de détection qui renferme les thermomètres indicateurs et enregistreurs. Description ci-dessous.
Référence : Grade "A" Pasteurized Milk Ordinance, Version 2009 (US PMO).
Description de la figure 7 : chambre de détection qui renferme les thermomètres indicateurs et enregistreurs

Cette figure une un system HTST typique, mais l'élément principal est la distance entre le milieu de l'ESTS et la tige de la vanne de dérivation qui devrait être moins de 45 cm (18 pouces).

Figure 8 : Dispositif de dérivation à tige unique
Figure 8: Dispositif de dérivation à tige unique. Description ci-dessous.
Référence : Milk Pasteurization Controls and Tests (Red cow book), 8th Edition, 2003.
Description de la figure 8 : dispositif de dérivation à tige unique

Cette photo illustre la configuration d'un dispositif de dérivation à tige unique qui consiste d'une valve à trois voies.

Figure 9 : Dispositif de dérivation à tige double
Figure 9: Dispositif de dérivation à tige double. Description ci-dessous.
Description de la figure 9 : dispositif de dérivation à tige double

Cette photo illustre la configuration d'un dispositif de dérivation à tige double, qui consiste de deux valves à trois voies.

Figure 10 : Thermomètre indicateur
A- Thermomètre indicateur à mercure
A- Thermomètre indicateur à mercure.
Référence : Milk Pasteurization Controls and Tests (Red cow book), 8th Edition, 2003.
B- Thermomètre à résistance
B- Thermomètre à résistance.
Référence : Anderson Instruments, April 16, 2010.
Description de la figure 10 : thermomètre indicateur

Ces figures illustrent la configuration d'un thermomètre indicateur à mercure ainsi qu'un thermomètre à résistance.

Figure 11 : Conception de base de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité (ESTS)
Figure 11c: Conception de base de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité. Description ci-dessous.
Description de la figure 11 : conception de base de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité (ESTS)

Les composantes de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité sont :

  • vis d'ajustement du point de dérivation inférieur
  • sous montage du bras déflecteur
  • pivot du maillon basculant
  • maillon basculant
  • vis d'ajustement du point de dérivation supérieur
  • plaque d'arrêt
  • pivot du déflecteur
  • bande flexible
  • solénoïde
  • ressort bourdon
  • pointeur de dérivation
  • vis de calibration
  • déflecteur
  • buse
  • microcontact
  • bulbe de la températeur finale
  • alimentation d'air à 20 lb/po²
Figure 12 : ESTS enregistreur de la température et du débit
Figure 12: enregistreur de la température et du débit. Description ci-dessous.
Description de la figure 12 : ESTS enregistreur de la température et du débit

Cette photo illustre la configuration de base d'un ESTS, qui consiste d'une sonde, de plumes et d'un papier graphique.

Annexe II – Méthodes d'essais

Table des matières

Introduction et modalités d'essais

A. Thermomètres

Essai 1: Thermomètres indicateurs - précision de la température

Essai 2 : Thermomètres indicateurs - réaction thermométrique

Essai 3: Thermomètres d'enregistrement (thermographes) - vérification avec le thermomètre indicateur

Essai 4 : Thermomètre d'enregistrement - précision du temps

Essai 5 : Thermomètre d'enregistrement - précision de la température

Essai 6 : Dispositifs de régulation de l'écoulement l'œuf liquide - température d'œuf liquide en écoulement direct et en dérivation

(a) Essai d'installation et d'inspection

(b) Essai quotidien

Essai 6.1 : Dispositifs de régulation de l'écoulement de l'œuf liquide - températures de l'œuf liquide - écoulement direct et dérivé dans les systèmes DCP faisant appel au chauffage indirect

Essai 7 : Enregistreur de seuil thermique de sécurité - réaction thermométrique

B. Temps de retenue

Essai 8 : Temps de retenue

Essai 9 : Méthode de calcul

C. Vanne de dérivation

ESSAI 10 : Siège(s) de vanne sans fuites

ESSAI 11: Montage de vannes à tige double

ESSAI 12 : Dérivation manuelle (le cas échéant)

ESSAI 13 : Temps de réaction

ESSAI 14 : Retard d'évacuation de vanne

ESSAI 15 : Relais à retardement en enclenchement avec le dispositif de régulation du débit

ESSAI 16 : Relais à retardement NEP

D. Différentiel de pression

Essai 17 : Vérification des trous d'épingle - opération de recirculation avec teinture

Essai 18 : Régulateur de différentiel de pression

Essai 18.1 : Interconnexion du régulateur enregistreur de pression différentielle et du dispositif de dérivation de l'écoulement

Essai 19 : Manomètres - affichages

Essai 20 : Pompes d'appoint - Interconnexion avec la vanne de dérivation

Essai 21 : Pompes d'appoint - Interconnexion avec le régulateur de différence de pression

Essai 22 : Pompes d'appoint - Interconnexion avec le dispositif de régulation du débit (pompe de débit)

E. Systèmes de minutage par débitmètre

Essai 23 : Avertissement de haut débit

Essai 24 : Avertissement de perte de signal

Essai 25 : Écoulement direct et dérivation

Essai 26 : Régulateur de seuil thermique pour la logique séquentielle de commande

Essai 26.1 : Systèmes DCP - chauffage indirect

Addendum : Caractéristiques de l'appareillage d'essai

a) 1. Thermomètre d'essai

b) 2. Thermomètre numérique d'essai

c) 3. Thermomètre polyvalent

d) 4. Appareils de mesure de la conductivité électrique

e) 5. Chronomètre

Introduction et modalités d'essai

Les procédés critiques (HTST, pasteurisation discontinue, DCP) mis en oeuvre dans un établissement doivent être éprouvés conformément aux modalités précisées dans le présent chapitre. Les essais peuvent être réalisés par des personnes compétentes à l'usine ou par une tierce partie fiable.

Les résultats des essais devraient être consignés sur le formulaire des procédures d'essai de l'ACIA (annexe V du présent chapitre).

La direction de l'établissement doit veiller à ce que ces modalités d'essai soient respectées. Elle doit examiner les résultats en temps utile afin d'assurer la précision des essais et la prise de mesures correctives visant le matériel et le produit, le cas échéant.

Le manuel des œufs transformés définit les critères à prendre en compte dans le programme écrit en ce qui concerne l'essai du matériel et des dispositifs de régulation des procédés critiques. Les procédures écrites de l'établissement doivent faire état des essais réalisés, de leur fréquence, de la personne qui en est responsable, des procédures de vérification, des mesures correctives et des registres tenus.

Chaque fois que des modifications ou des ajouts sont apportés aux procédés critiques, il est essentiel de soumettre le matériel à des essais pour évaluer l'efficacité des changements et leur incidence sur le système.

A. Thermomètres

Essai 1: Thermomètres indicateurs - précision de la température

Application

Thermomètres indicateurs de pasteurisation et d'espace d'air. S'applique aux systèmes HTST, de pasteurisation discontinue, et DCP (durée de conservation prolongée).

Fréquence

À l'installation et tous les six mois par la suite.

Critères
  1. Thermomètre indicateur de pasteurisation : précision à 0,25°C (0,5°F) près dans une plage établie d'échelle thermométrique.
  2. Thermomètre indicateur d'espace d'air : précision à 0,5°C (0,1°F) près dans une plage établie d'échelle thermométrique.
Appareillage
  1. Thermomètre d'essai homologué rencontrant les exigences de l'Addendum - Caractéristiques de l'appareillage d'essai.
  2. Bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié et agitateur.
  3. Moyen approprié de chauffage du bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié.
  4. Thermomètre indicateur à essayer.
Méthode

On expose le thermomètre indicateur et le thermomètre d'essai à un bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié d'une température uniforme et on compare les valeurs des deux thermomètres.

Marche à suivre
  1. On porte la température du bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié dans la zone de 2°C de la température de pasteurisation utilisée (dérivation) ou de la température d'espace d'air.
  2. On maintient une agitation rapide pendant tout l'essai.
  3. On met le thermomètre indicateur et le thermomètre d'essai au point d'immersion indiqué pendant l'essai. On les y laisse cinq minutes, deux minutes pour les thermomètres digitales, avant de relever les valeurs.
  4. On compare les deux valeurs à la température (bain d'eau) de plage d'essai et on consigne les résultats et les données d'identification des thermomètres.
  5. On répète l'essai 3 fois.
  6. On consigne les résultats.
Mesures correctives

On n'effectue pas l'essai si la colonne de mercure est divisée, ni si le tube capillaire est brisé. Un tel thermomètre doit être réparé par le fabricant. Si la valeur du thermomètre indicateur diffère de celle du thermomètre d'essai par plus de 0,25 C (0,5 F) et du thermomètre d'espace d'air par plus de 0,5 C (1 F), on devrait procéder à un nouveau réglage de la plaque d'échelle du thermomètre indicateur pour qu'il y ait concordance avec le thermomètre d'essai. On fait un nouvel essai du thermomètre après réglage.

Nota: Cette procédure est applicable seulement pour les thermomètres de pasteurisation. Tous les autres thermomètres utilisés à l'établissement peuvent être étalonné selon les spécifications du fabricant.

Essai 2 : Thermomètres indicateurs - réaction thermométrique

Application

Thermomètre indicateur de pasteurisation. S'applique aux systèmes HTST.

Fréquence

À l'installation et tous les six mois par la suite.

Critères

Le thermomètre indicateur parcourt une place de 7°C (12°F) en quatre (4) secondes au plus.

Appareillage
  1. Thermomètre d'essai.
  2. Chronomètre.
  3. Bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié et agitateur.
  4. Moyen approprié de chauffage de bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié
  5. Thermomètre indicateur du pasteurisateur.
  6. Seau d'eau glacée.
Méthode

On mesure le temps nécessaire pour que le thermomètre à évaluer parcours 7°C (12°F) dans une plage établie d'échelle thermométrique (qui doit comprendre la température de pasteurisation). La température du bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié dépendra de la plage thermographique du thermomètre à évaluer.

Marche à suivre
  1. On plonge le thermomètre indicateur dans le bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié maintenu à une température supérieure d'au moins 11°C (19°F) à la valeur minimum d'échelle du thermomètre indicateur. La température du bain devrait également dépasser la température maximum de pasteurisation pour laquelle on utilise le thermomètre.
  2. On plonge le thermomètre indicateur dans le seau d'eau glacée pendant 10 secondes pour le refroidir.

    Nota: On doit constamment agiter avec vigueur les bains d'eau pendant l'exécution des étapes 3, 4 et 5. Il ne devrait pas s'écouler plus de 15 secondes entre la fin de l'étape 1 et le début de l'étape 3 pour que l'eau chaude n'ait pas vraiment le temps de se refroidir.

  3. On met le thermomètre indicateur dans le bain d'eau chaude, d'huile ou autre médium approprié à une bonne profondeur d'immersion.
  4. On met le chronomètre en marche quand le thermomètre indicateur affiche 11°C o(19 F) sous la température du bain.
  5. On arrête le chronomètre quand le thermomètre indicateur affiche 4°C (7°F) sous la température du bain.
  6. On consigne le temps de réaction thermométrique (qui doit être inférieur à 4 secondes).
  7. On fait l'essai trois fois.
  8. On consigne les résultats

    Exemple : Pour un thermomètre utilisé à des points de consigne de 71,7 et 74,4°C (161 et 166°F) pour la température de pasteurisation, on pourrait utiliser un bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié' d'une température de 78,3°C (173°F). Si on retranche 11°C (19°F) et 4°C (7°F) à la valeur de 78,3°F (173 °F), on obtient respectivement des valeurs de 67,3 °C (154°F) et de 74,3°C (166°F). Ainsi, si on immerge le thermomètre préalablement refroidi dans le bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié à 78,3°C (173°F), on met le chronomètre en marche quand ce thermomètre affiche 67,3°C (154°F) et on l'arrête quand il affiche 74,3°C (166°F).

Nota: Dans l'essai, on tient compte de températures de pasteurisation de 71,7 et 74,4°C (161 et 166°F).

Mesures correctives

Si le temps de réaction dépasse 4 secondes, le thermomètre est à remplacer ou à réparer.

Essai 3: Thermomètres d'enregistrement (thermographes) - vérification avec le thermomètre indicateur

Application

Tous les thermomètres d'enregistrement servant à relever les températures de l'œuf liquide pendant la pasteurisation. S'applique aux systèmes HTST, de pasteurisation discontinue, et DCP.

Fréquence

À l'installation, tous les 6 mois, et tous les jours par les soins de l'exploitant et de ses préposés.

Critères

La valeur du thermomètre d'enregistrement ne doit pas être supérieure à celle du thermomètre indicateur correspondant.

Appareillage
  1. Thermomètre indicateur homologué et étalonné.
  2. Bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié. et agitateur.
  3. Moyen approprié de chauffage de bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié.
Méthode

Dans cet essai, on prévoit une comparaison de la valeur du thermomètre d'enregistrement avec celle du thermomètre indicateur au moment où les deux instruments sont exposés à l'œuf liquide à une température de pasteurisation stabilisée (en période de fonctionnement du système HTST), et se trouvent à leur endroit habituel dans la chambre de détection thermométrique.

Marche à suivre A : essai annuel
  1. On met le thermomètre indicateur ou homologué et la sonde du thermomètre d'enregistrement dans un bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié circulant à la température de traitement. On stabilise pendant cinq minutes (deux minutes pour les thermomètres digitales).
  2. On relève les valeurs respectives du thermomètre indicateur et du thermomètre d'enregistrement et on les consigne.
  3. On règle au besoin la plume (enregistreur graphique) selon le réglage du thermomètre indicateur.
Marche à suivre B : essai quotidien
  1. On relève la valeur du thermomètre indicateur quand l'œuf liquide est à une température stabilisée pour cinq minutes (deux minutes pour les thermomètres digitales).
  2. On trace immédiatement à l'encre indélébile sur la feuille du thermomètre d'enregistrement une ligne qui coupe l'arc de référence à la position de la plume.
  3. On porte sur la feuille la température du thermomètre indicateur et les initiales du préposé ou de l'auteur de l'essai.
  4. On consigne les résultats et on procède au besoin à des réglages.
Mesures correctives

Si la valeur du thermomètre d'enregistrement est supérieure à celle du thermomètre indicateur, il devrait y avoir réglage de la plume par le préposé.

Nota: Cette procédure est applicable seulement pour les thermomètres de pasteurisation. Tous les autres thermomètres utilisés à l'établissement peuvent être étalonné selon les spécifications du fabricant.

Essai 4 : Thermomètre d'enregistrement - précision du temps

Application

Tous les thermomètres d'enregistrement servant à relever le temps de pasteurisation. S'applique aux systèmes HTST, de pasteurisation discontinue, et DCP.

Fréquence

À l'installation et à tous les 6 mois pour les systèmes par la suite.

Critères

Le temps de pasteurisation enregistré ne doit pas dépasser le temps réel écoulé.

Appareillage

Chronomètre.

Méthode

On procède à une comparaison des temps enregistrés sur une période d'au moins 30 minutes à l'aide d'un chronomètre d'une précision connue. Pour les thermomètres d'enregistrement utilisant une horloge électrique, on vérifie le cycle d'affichage de l'horloge en fonction d'un cycle connu et on observe si cette dernière est en bon état de marche.

Marche à suivre
  1. On détermine si la feuille convient à l'enregistreur. On vérifie si le mécanisme d'entraînement et de perforation des feuilles fonctionne bien.
  2. On porte un point de référence sur la plaque arrière de l'enregistreur au pourtour de la feuille.
  3. Une fois la feuille retirée de l'enregistreur, on porte sur son pourtour une marque de référence vis- à -vis de toute ligne de temps (horaire) imprimée.
  4. On installe la feuille dans l'enregistreur en alignant avec précision la marque de référence de la feuille sur celle de la plaque arrière. On la fixe bien.
  5. On met le chronomètre en marche.
  6. Au bout de 30 minutes selon le chronomètre, on inscrit une deuxième marque de référence sur la feuille exactement vis- à -vis de celle de la plaque arrière.
  7. On arrête le chronomètre.
  8. On compare le temps enregistré sur la feuille au temps réel écoulé selon le chronomètre.
  9. Dans le cas des horloges électriques, on enlève la plaque frontale et on en compare le cycle d'affichage au cycle actuellement utilisé.
  10. On porte l'indication sur la feuille et on appose ses initiales. On consigne les résultats.
Mesures correctives

Si le temps enregistré est inexact, l'horloge est à régler ou à réparer.

Nota: Cette procédure est applicable seulement pour les thermomètres de pasteurisation. Tous les autres thermomètres utilisés à l'établissement peuvent être étalonnés selon les spécifications du fabricant.

Essai 5 : Thermomètre d'enregistrement - précision de la température

Application

Tous les thermomètres d'enregistrement servant à relever les températures de l'œuf liquide pendant la pasteurisation. S'applique aux systèmes HTST, de pasteurisation discontinue, et DCP.

Fréquence

À l'installation, tous les 6 mois pour les systèmes, et toutes les fois que le réglage du bras de la plume (enregistreur graphique) doit être fréquemment repris.

Critères

Précision de ±0,5°C (1°C) dans une plage établie d'échelle thermométrique.

Appareillage
  1. Thermomètre indicateur vérifié de pasteurisateur.
  2. Deux bains d'eau, d'huile ou autre médium approprié, et agitateur
  3. Moyen approprié de chauffage des bains.
  4. Bain de glace.
Méthode

Pour vérifier la précision de la température indiquée par un thermomètre d'enregistrement, on doit établir si le bras de la plume reviendra dans la zone de 0.5°C (1°F) de son réglage antérieur après exposition à de l'eau bouillante et à de la glace fondante.

Marche à suivre
  1. On doit chauffer un récipient d'eau, d'huile ou autre médium approprié et porter cette eau à la température de pasteurisation.
  2. On doit régler la plume pour que sa valeur corresponde exactement à celle du thermomètre indicateur auparavant vérifié Après une période de stabilisation de 5 minutes à la température de pasteurisation (2 minutes pour les thermomètres digitales). On doit rapidement agiter le bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié pendant tout ce temps.
  3. On prépare un bain d'eau bouillante, d'huile ou autre médium approprié en le portant à une température d'environ 100°C. On maintient la température. On prépare un second bain avec de la glace fondante. On met les bains à une distance fonctionnelle du détecteur du thermomètre d'enregistrement.
  4. On plonge le détecteur du thermomètre d'enregistrement dans l'eau bouillante, l'huile ou autre médium approprié pendant au moins 5 minutes (deux minutes pour les thermomètres digitales).
  5. On retire le détecteur de l'eau bouillante, l'huile ou autre médium approprié et on le plonge dans de l'eau chauffée à la température de pasteurisation. On prévoit une période de stabilisation de 5 minutes pour le thermomètre indicateur ou homologué et le thermomètre d'enregistrement. Les deux valeurs relevées doivent concorder à ±0,5°C (1°F) près. Il faut rapidement agiter le bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié tout au long de la période de stabilisation.
  6. On retire le détecteur du bain aux températures de fonctionnement et on le plonge dans la glace fondante pendant au moins 5 minutes (2 minutes pour les thermomètres digitaux).
  7. On retire le détecteur de l'eau glacée et on le plonge dans l'eau à la température de pasteurisation. On prévoit une période de stabilisation de 5 minutes (2 minutes pour les thermomètres digitaux) tant pour le thermomètre indicateur ou homologué que pour le thermomètre d'enregistrement. Les deux valeurs doivent concorder à ±0,5°C (1°F) près. On doit rapidement agiter le bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié tout au long de la période de stabilisation.
  8. On consigne les résultats.
Mesures correctives

Si la plume ne revient pas dans la zone de ±0,5°C (1°F) de la valeur du thermomètre indicateur, le thermomètre d'enregistrement est à réparer.

Nota: Cette procédure est applicable seulement pour les thermomètres de pasteurisation. Tous les autres thermomètres utilisés à l'établissement peuvent être étalonnés selon les spécifications du fabricant.

Essai 6 : Dispositifs de régulation de l'écoulement l'œuf liquide - température d'œuf liquide en écoulement direct et en dérivation

a) Essai d'installation et d'inspection
Application

Tous les enregistreurs de seuil thermique de sécurité utilisés avec des pasteurisateurs HTST.

Fréquence

À l'installation et tous les 6 mois par la suite.

Critères
  1. Il ne doit pas y avoir d'écoulement avant tant qu'on n'a pas atteint la température de pasteurisation.
  2. Il doit y avoir dérivation d'écoulement avant que la température ne tombe au-dessous de la température minimum de pasteurisation.
  3. La température d'écoulement direct doit être supérieure à la température de dérivation.
Appareillage
  1. Bain d'eau.
  2. Thermomètre (d'essai) indicateur ou homologué d'une précision de ±0,1°C (0,2°F) suivant les règles du National Bureau of Standards.
  3. Bouteille d'eau.
Méthode

On observe la température réelle du thermomètre indicateur au moment où commence (écoulement direct) et finit (dérivation) l'écoulement avant.

Marche à suivre
  1. Température d'écoulement direct.
    1. Pendant que les détecteurs de l'enregistreur de seuil thermique de sécurité et du thermomètre indicateur ou homologué sont entièrement immergé dans l'eau du bain, on augmente progressivement la chaleur de manière à élever la température de l'eau ou de l'œuf liquide à raison de 0,5°C (1°F) au plus toutes les 30 secondes.
    2. On observe la valeur du thermomètre indicateur (vérifié) ou homologué au moment où la vanne de dérivation se met en marche.
    3. On observe si la plume (enregistreur graphique) de la fréquence est synchronisée avec la plume du thermomètre d'enregistrement sur le même arc de référence.
    4. On relève la valeur du thermomètre indicateur ou homologué.
  2. Température de dérivation.
    1. Après avoir déterminé la température d'écoulement direct et pendant que l'eau est à une température supérieure à cette m me température, on laisse l'eau se refroidir lentement à raison de 0,5°C (1°F) au plus toutes les 30 secondes. On peut utiliser au besoin de l'eau fraîche dans une bouteille.
    2. b) On observe la valeur du thermomètre indicateur ou homologué au moment où cesse l'écoulement avant.
    3. c) On consigne la valeur du thermomètre indicateur ou homologué.
(b) Essai quotidien
Application

Tous les enregistreurs de seuil thermique de sécurité utilisés avec des pasteurisateurs HTST.

Fréquence

Tous les jours par les soins de l'exploitant et de ses préposés et toutes les fois qu'on choisit un nouveau point de consigne dans un dispositif de dérivation à températures multiples.

Critères
  1. Il ne doit pas y avoir d'écoulement avant tant qu'on n'a pas atteint la température de pasteurisation.
  2. Il doit y avoir dérivation d'écoulement avant que la température ne tombe au-dessus de la température minimum de pasteurisation.
  3. La température d'écoulement direct doit être supérieure à la température de dérivation.

Appareillage : Aucun.

Méthode

On observe la température réelle du thermomètre indicateur au moment où commence (écoulement direct) et finit (dérivation) l'écoulement avant.

Marche à suivre
  1. Température d'écoulement direct
    1. Pendant que le système fonctionne et que les détecteurs de l'enregistreur de seuil thermique de sécurité et du thermomètre indicateur dans la chambre de détection se trouvent entièrement immergés dans l'œuf liquide ou l'eau, on augmente progressivement la chaleur de manière à élever la température de l'œuf liquide ou de l'eau à raison de 0,5°C (1°F) au plus toutes les 30 secondes.
    2. On observe la valeur du thermomètre indicateur au moment où la vanne de dérivation se met en marche.
    3. On observe si la plume de la fréquence est synchronisée avec celle du thermomètre enregistreur sur le m me arc de référence.
    4. On consigne la valeur du thermomètre indicateur sur la feuille d'enregistrement et on appose ses initiales.
  2. Température de dérivation.
    1. Après avoir déterminé la température d'écoulement direct et pendant que la température de l'œuf liquide ou de l'eau est supérieure à cette même température, on laisse l'œuf liquide ou l'eau se refroidir lentement à raison de 0,5°C (1°F) au plus toutes les 30 secondes.
    2. On observe la valeur du thermomètre indicateur au moment où cesse l'écoulement avant.
    3. On consigne la valeur du thermomètre indicateur sur la feuille d'enregistrement et on appose ses initiales.
Mesures correctives

Si la valeur relevée est inférieure à la température minimum de pasteurisation, on doit régler les mécanismes de régulation (écoulement direct et dérivation, et (ou) le mécanisme de différentiel de température) pour obtenir les bonnes températures d'écoulement direct et de dérivation par des essais répétés.

Essai 6.1 : Dispositifs de régulation de l'écoulement de l'œuf liquide - températures de l'œuf liquide - écoulement direct et dérivé dans les systèmes DCP faisant appel au chauffage indirect.

Application

Tous les systèmes DCP faisant appel au chauffage indirect.

Fréquence

À l'installation, tous les 6 mois par la suite, et chaque fois que le sceau du régulateur thermique est brisé.

Critères

Pas d'écoulement direct à moins que la température de pasteurisation soit atteinte.

Appareillage

Bain d'huile (au-dessus du point d'ébullition)

Méthode

Observer, dans le bain à température constante, la température réelle à laquelle les deux éléments sensibles (du tube de retenue et du dispositif de dérivation de l'écoulement) envoient le signal d'écoulement direct et d'écoulement dérivé.

Marche à suivre
  1. Température d'écoulement direct
    1. Brancher la lampe témoin en série avec les contacts de commande de l'élément sensible (tube de retenue). Immerger l'élément sensible dans le bain à température constante. Augmenter la température du bain à raison d'au plus 0,5°C (1°F) toutes les 30 secondes.
    2. Observer la température relevée sur le régulateur lorsque la lampe témoin s'allume (température d'écoulement direct).
    3. Consigner la température.
    4. Reprendre la marche à suivre pour l'autre élément sensible, soit celui du dispositif de dérivation de l'écoulement.
  2. 2. Température de dérivation
    1. Une fois déterminée la température d'écoulement direct et la température de l'huile étant supérieure à cette température, laisser l'huile refroidir lentement à raison d'au plus 0,5°C (1°F) toutes les 30 secondes.
    2. Observer la température relevée sur le régulateur lorsque la lampe témoin s'éteint (température de dérivation).
    3. Consigner la température.
    4. Reprendre la marche à suivre pour l'autre élément sensible, soit celui du dispositif de dérivation de l'écoulement.
    5. Lorsqu'on a vérifié que la bonne température de dérivation est atteinte pour les deux éléments sensibles, sceller le système de régulation.
Mesures correctives

Si des ajustements sont nécessaires, se reporter aux instructions du fabricant. Une fois les réglages effectués, reprendre la marche à suivre ci-dessus.

Essai 7 : Enregistreur de seuil thermique de sécurité - réaction thermométrique

Application

Tous les enregistreurs de seuil thermique de sécurité utilisés avec des pasteurisateurs HTST.

Fréquence

À l'installation et tous les 6 mois par la suite.

Critères

L'instrument d'enregistrement-régulation franchit une plage de 7°C (12°F) en moins de cinq (5) secondes.

Appareillage
  1. Thermomètre indicateur vérifié.
  2. Chronomètre.
  3. Bains d'eau avec agitateur.
  4. Moyen approprié de chauffage des bains d'eau.
Méthode

On mesure le laps de temps entre le moment où le thermomètre enregistreur affiche 7°C (12°F) sous la température d'écoulement direct et le moment où le régulateur amorce le mode d'écoulement direct. On effectue cette mesure quand le détecteur est immergé dans un bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié à agitation rapide que l'on maintient à précisément 4°C (7°F) au-dessus de la température d'écoulement direct.

Marche à suivre
  1. On vérifie et reprend au besoin le réglage du bras de plume du thermomètre enregistreur pour qu'il soit sur le bon arc de référence et qu'il y ait concordance avec la valeur du thermomètre indicateur à la température de pasteurisation.
  2. On détermine la température d'écoulement direct du régulateur (essai 6).
  3. On retire le détecteur et on le laisse se refroidir à température ambiante.
  4. On chauffe le bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié à précisément 4°C (7°F) au-dessus de la température d'écoulement direct en l'agitant vigoureusement pour que la température soit uniforme.
  5. On plonge dans le bain la boule ou tige de l'enregistreur de seuil thermique de sécurité et on continue à agiter vigoureusement aux étapes 6 et 7 ci-dessous.
  6. On met le chronomètre en marche quand le thermomètre d'enregistrement atteint une température de 7°C (12°F) sous la température d'écoulement direct.
  7. On arrête le chronomètre quand la vanne de dérivation se met en marche.
  8. On consigne les résultats.
Mesures correctives

Si le temps de réaction dépasse 5 secondes, l'enregistreur de seuil thermique de sécurité est à réparer.

B. Temps de retenue

Essai 8 : Temps de retenue

Application

Le temps de retenue doit être déterminé pour chaque produit en mesurant le débit (volume par unité de temps) et la longueur et le diamètre du tube de retenue. Les exigences du temps de retenue sont basées sur la vitesse d'une particule moyenne.

Fréquence
  1. Tous les jours pour chaque produit
  2. Toutes les fois que le scellé du réglage de la vitesse est brisé.
  3. Toutes les fois que des modifications influent sur le temps de retenue, la vitesse de l'écoulement (remplacement d'une pompe, d'un moteur, d'une courroie, de poulies d'entraînement ou menées, ou diminution du nombre de plaques) ou la capacité du tube de retenue.
  4. Toutes les fois qu'une vérification de capacité indique une accélération.

Le temps de retenue doit être vérifié pour chaque produit à une fréquence pour assurer une conformité continue. Ceci peut exiger une vérification quotidienne pour chaque produit. Des vérifications additionnelles peuvent être nécessaires s'il y a des changements aux conditions d'opération, notamment si le système opère à un temps de retenue égale ou un peu au dessus du minimum requis. Dans certains cas, il peut être nécessaire de sceller l'extérieur de la pompe d'appoint.

Critères

On doit respecter un temps minimum de retenue réglementaire de toutes les particules d'œuf liquide tant en écoulement avant.

Marches à suivre

L'inspecteur doit enregistrer le débit et la durée de pasteurisation de chaque produit. La durée de pasteurisation doit également apparaître sur le papier graphique du pasteurisateur.

  1. Définition du tube de retenu

    Le tube de retenu du pasteurisateur doit avoir une pente ascendante continue du courant d'au moins un quart de pouce par pied dans la direction du flux. Le système peut comprendre des portions de tube en position horizontale. Les sections qui n'ont pas une pente d'un quart de pouce ne peuvent être considérée comme faisant parti du tube de retenu.

  2. Durée de pasteurisation

    Le débit sera déterminé de la façon indiquée plus bas. Il est essentiel de préciser la durée de pasteurisation de chaque produit. Le débit de l'eau ne peut servir au calcul de la durée de pasteurisation.

    1. Mesurer la longueur et le diamètre des conduites et déterminer le nombre de coudes. L'inspecteur doit garder un registre de la longueur et du diamètre des conduites dans ses dossiers.

      Longueur d'un coude (en pouce) pour divers diamètre de tube de retenue

      Pouces de tube par coude

      On trouvera ci-dessous la longueur en pouces d'un coude pour les différents diamètres utilisés dans le tube de retenue. (Il faut deux coudes pour faire un raccord en U.)

      1 po de diamètre = 3 po de conduite

      1,5 po de diamètre = 5 po de conduite

      2 po de diamètre = 6 po de conduite

      2,5 po de diamètre = 8 po de conduite

      3 po de diamètre = 10 po de conduite

      Exemple : Dix-huit longueurs de 10 pieds de conduite de 2 pouces de diamètre et 34 coudes ou 17 raccords en U.

      18 x 10' = 180'

      34 x 6" = 204" ou 17'

      Longueur Totale = 197'

    2. Conversion du diamètre

      Un système peut être constitué de conduites de deux diamètres différents. Dans ce cas, il est nécessaire d'en convertir une partie pour n'en avoir qu'un diamètre.

      Facteurs de conversion pour conduites de diamètres différents

      Les facteurs de conversion pour divers diamètres de tube de retenue

      Diamètre actuel désiré Présent Diamètre 1" Présent Diamètre 1 ½" Présent Diamètre 2" Présent Diamètre 2 ½" Présent Diamètre 3"
      1" n/a 2.490 4.624 7.434 10.893
      1 ½" 0.401 n/a 1.858 2.987 4.377
      2" 0.216 0.538 n/a 1.607 2.355
      2 ½" 0.134 0.334 0.622 n/a 1.465
      3" 0.092 0.228 0.424 0.686 n/a

      Exemple : Il y a 84 pieds de conduites de 3 pouces, coudes compris, et 60 pieds de conduites de 2 pouces, coudes compris également. Convertir l'ensemble en conduites de pouces. Le facteur de conversion se trouve à l'endroit où la colonne 2 (diamètre existant) coupe la colonne 3 (diamètre désiré). Le facteur de conversion est 0,424.

      60' (2") x 0,424 = 25,4'

      84' (3”) x = 84,0'

      Longueur total de conduites de 3 pouces = 109,4'

      Exemple : Il y a 106 pieds de conduites de 2,5 pouces et 94 pieds de conduites de 2 pouces, coudes compris. La longueur totale doit être convertie en conduites de 2 pouces.

      106 (2½") x 1,607 = 170,3'

      94' (2”) = 94,0'

      Longueur total de conduites de 2 pouces = 264.3'

    3. Table des volumes

      Poids en livre par pied de conduite

      le poids du produit par pied de conduites selon le diamètre de celles-ci et le type de produit pasteurisé :

      Diamètre (pouces) Albumen, œufs entier ou jaunes (livres) œufs entiers ou jaunes salés ou sucrés (livres)
      1 0.28 0.30
      1 ½ 0.69 0.74
      2 1.23 1.31
      2 ½ 1.98 2.10
      3 2.90 3.08
    4. La capacité de rétention des conduites correspond au produit de la longueur totale des conduites en pieds par le volume d'ovoproduit présent par pied de longueur (tableau III).

      Exemple : Conduite de 190 pieds et de 2 pouces de diamètre. Un pied de conduites de 2 pouces contiendra 1,23 livres d'œuf entier liquide. Le produit de 190 par 1,23 donne 234 livres d'œuf entier pour l'ensemble du système.

    5. Le débit maximum permissible peut être calculé en divisant la capacité du tube de rétention des conduites par la durée de pasteurisation moyenne (habituellement 3,5 minutes).

      Exemple : De l'œuf entier est pasteurisé dans les conduites décrites au point d) ci-dessus. Diviser la capacité de la conduite (234 livres) par 3,5 donne 66,86 livres d'œuf entier par minute.

    6. Détermination du débit

      • I Recueillir une quantité donnée de liquide à la fin du cycle de pasteurisation (systèmes de recirculation et de chauffage, tube de retenue, et système de refroidissement) pour une durée de temps déterminée.
      • II Mesurer le temps en secondes avec un chronomètre.
      • III Déterminer le poids net du liquide recueilli.
      • IV

        Convertir le poids net en livres par minute.

        Exemple : Il faut 40 secondes pour recueillir 50 livres de liquide. Diviser 60 secondes par 40 secondes ‘ 1,5. Multiplier 50 livres par 1,5 donne 75 livres de liquide par minute.

    7. La durée de pasteurisation moyenne peut être calculée un fois que l'on connaît la longueur des conduites et le débit. Pour cela on divise la capacité des conduites par le débit établi.

      Exemple : La longueur et la capacité du tube de retenue correspondent à celles du système décrit en d) ci-dessus. Le débit est de 75 livres d'œuf entier par minute. Diviser la capacité (234 livres) par le débit (75 livres par minute) donne 3,12 ou 3 minutes, 7 secondes. Ce résultat indique qu'il manque 23 secondes pour obtenir la durée de pasteurisation minimum. Le débit doit donc être réduit à environ 67 livres par minutes ou les conduites rallongées pour mesurer 214 pieds.

    8. La longueur requise des conduites pour une pasteurisation de 3,5 minutes peut être déterminée d'après le débit. La table de conversion présentée plus loin facilitera l'estimation. On peut également multiplier le débit (livres/minutes) par 3,5 minutes (durée de pasteurisation nécessaire) et diviser le résultat par le nombre de livres par pied de conduite établi pour le diamètre de conduite existant et le type de produit concerné (tableau III).
    9. La vélocité du produit dans le tube de retenue peut être déterminée ou estimée d'après le tableau de conversion.

      Longueur des conduites (pieds) x 12 ‘ Vélocité en pouces Durée de pasteurisation (min) 60 par seconde

Mesures correctives

Si le temps calculé de retenue de l'œuf liquide est inférieur à la valeur requise soit en écoulement avant, soit en écoulement dérivé, on doit réduire la vitesse du dispositif de régulation du débit ou régler le tube de retenue pour obtenir un temps de retenu satisfaisant. On répète l'essai de mesure jusqu'à ce qu'on obtienne une valeur satisfaisante de temps de retenue. Si on se sert d'un orifice pour corriger le temps de retenue en écoulement dérivé, aucune pression excessive ne devrait s'exercer sur le dessous du siège de la vanne de dérivation.

Mesures correctives pour systèmes munis de minutage par débitmètre

Si le temps calculé de retenue de l'œuf liquide est inférieur à la valeur requise soit en écoulement avant soit en écoulement dérivé, on doit abaisser le point de consigne du régulateur ou régler le tube de retenue. On répète l'essai de mesure jusqu'à ce qu'on obtienne une valeur satisfaisante de temps de retenue.

Essai 9 : Méthode de calcul

Application

Tous les pasteurisateurs HTST.

Fréquence
  1. À l'installation et tous les ans par la suite.
  2. Toutes les fois que le scellé du réglage de la vitesse est brisé.
  3. Toutes les fois que des modifications influent sur le temps de retenue (compris la formulation des produits), la vitesse de l'écoulement (remplacement d'une pompe, d'un moteur, d'une courroie, de poulies d'entraînement ou menées, ou diminution du nombre de plaques) ou la capacité du tuyau de retenue.
  4. Toutes les fois qu'une vérification de capacité indique une accélération.
Critères

On doit obtenir le temps minimum de retenue réglementaire de chaque particule d'œuf liquide tant en écoulement avant qu'en écoulement dérivé.

Appareillage

Mètre à mesurer.

Méthode

On établit le facteur d'efficience à l'aide du nombre de Reynolds pour l'eau et tous les produits à traiter au débit maximum. On détermine en outre le rapport de débit (entre produits et eau). On se sert du plus petit facteur d'efficience et du rapport de débit établi pour calculer la longueur du tuyau de retenue.

Marche à suivre
  1. On établit en mètres le diamètre intérieur du tuyau de retenue (tableau 1).
  2. On calcule la vitesse du produit à l'aide de l'équation suivante :

    V : D/A

    Où: V ‘ vitesse (m/s).

    D' débit (litres/h, litres/s ou m³/s.

    A' aire * (m²).

    * On se sert du diamètre intérieur (tableau 1) du tuyau pour calculer l'aire.

    Tableau 1 - DONNÉES CARACTÉRISTIQUES DU TUYAU DE RETENUE
    Description du tableau

    Le tableau 1 indique les dimensions du tuyau de retenue par diamètre (intérieur et extérieur), aire et volume en unités métriques et impériaux

    Diamètre Extérieur po Diamètre Extérieur cm Diamètre Intérieur (d) po Diamètre Intérieur (d) pi Diamètre Intérieur (d) cm Aire (A) po² Aire (A) cm² Volume (Q) gall.imp./pi Volume (Q) l/m
    1 2.54 0.872 .073 2.215 .0042 3.853 .0262 .3853
    1.5 3.81 1.372 .114 3.485 .0103 9.539 .0643 .9539
    2 5.08 1.872 .156 4.755 .0191 17.758 .1192 1.7758
    2.5 6.35 2.372 .198 6.025 .0307 28.511 .1916 2.8511
    3 7.62 2.872 .239 7.295 .0450 41.800 .2808 4.1800
    4 10.16 3.872 .323 9.835 .0818 75.97 .5104 7.5970

    1 gall. imp. : 0,16026 pi3

    Tableau 2 – Valeurs de densité et de viscosité
    Description du tableau

    Tableau 2 indique la densité et viscosité pour l'œuf entier, l'albumen, le jaune d'œuf, le jaune d'œuf sucré (10 %) et le jaune d'œuf salé (10 %)

    Produit Type Produit Temp Densité (p) g/l Densité (p) lb/pi³ Viscosité (μ) cP Viscosité (μ) lb/pi.s
    œuf entier 60 °C 1020 63.68 3.1 0.002 083
    Albumen (pH 7) 50 °C 1031 64.36 1.7 0.001 142
    Jaune 60 °C 1027 64.11 48 0.032 254
    Jaune sucré (10%) 60 °C 1054 65.80 27 0.018 143
    Jaune salé (10%) 60 °C 1077 67.23 140 0.094 075

    Référence : International Egg Pasteurization Manual

    Nota: Si le produit n'apparaît pas ci-haut, la viscosité doit être calculé selon un méthodologie acceptable à la température de pasteurisation.

  3. On établit le nombre de Reynolds au débit maximum pour l'eau et tous les produits à traiter à l'aide de la formule suivante :

    Nombre de Reynolds (re) : (p x V x d)/µ

    où : p : densité du fluide (kg/m³) (tableau 2)

    V : vitesse (m/s)

    d : diamètre intérieur du tuyau (m)

    µ : viscosité (kg/sec.m). (tableau 2)

  4. On fait la transposition logarithmique du nombre de Reynolds obtenu.
  5. A l'aide du nombre de Reynolds transposé, on détermine le facteur d'efficience en se reportant au graphique présenté (figure 1).
  6. On établit le rapport de débit (r) à l'aide de la méthode suivante et de la formule ci-dessous:
    1. On installe une électrode à l'entrée (point le plus bas) du tuyau de retenue et l'autre à la sortie. On ferme le circuit à l'électrode de l'entrée.
    2. On fait fonctionner le pasteurisateur avec de l'eau à la température de pasteurisation et avec la vanne de dérivation en position d'écoulement avant.
    3. On injecte rapidement une solution saturée de chlorure de sodium (environ 50 mL) à l'entrée du tuyau de retenue.
    4. On met le chronomètre en marche dès que l'indicateur commence à afficher un changement de conductivité. On ouvre le circuit à l'électrode de l'entrée et on le ferme à l'électrode de la sortie.
    5. On arrête le chronomètre dès que l'indicateur commence à afficher un changement de conductivité.
    6. On consigne le temps de retenue.
    7. On répète l'essai six fois ou plus jusqu'à ce que les valeurs successives concordent à 0,5 seconde près. Le résultat moyen est le temps de retenue de l'eau en écoulement avant. Si on ne peut obtenir de résultats concordants, on purge l'installation, contrôle les instruments et les raccordements et vérifie s'il n'y a pas de fuites d'air du côté de l'aspiration. On répète les essais. S'il n'y pas convergence des résultats, le temps le plus rapide est considéré comme le temps de retenue de l'eau.
    8. On reprend les étapes (4) à (10) pour le temps de retenue en dérivation.
    9. Avec la m me vitesse de pompe et le m me réglage du matériel (voir (1) plus haut), on mesure le temps de remplissage d'un contenant de 36 litres (8 gallons) avec de l'eau d'un poids mesuré par la sortie de refoulement et pour la hauteur piézométrique (pression de refoulement) en fonctionnement normal. On établit la moyenne des valeurs d'essais répétés. (Comme il est tr s difficile de vérifier le débit d'une installation de grande capacité par remplissage d'un contenant de 36 litres, nous suggérons de raccorder au système un débitmètre magnétique ou d'utiliser un réservoir étalonné d'une taille considérable.)

    Rapport de débit (r) : (Mv)/Ev)

    où : Mv : temps moyen permettant d'écouler un volume mesuré du produit.

    Ev : temps moyen permettant d'écouler un volume égal d'eau

    Pour les gros pasteurisateurs, on devrait utiliser un débitmètre magnétique au lieu d'un contenant de 36 litres.

    Note : L'étape 6 ne s'applique qu'aux systèmes où une pompe positive est utilisée comme dispositif de régulation de débit.

  7. On calcule la longueur minimum du tuyau de retenue à l'aide de la formule suivante :

    L : (t x V)/E x r)

    où : L : longueur (m).

    T : temps minimum de retenue (s).

    V : vitesse (m/s).

    E : facteur d'efficience.

    r : rapport de débit. (r ‘ 1 si le système est un système de minuterie asservi à un débitmètre)

  8. On calcule la valeur cible du test salin à l'aide de la formule suivante :

    Valeur cible du test salin en secondes : L/V

    où : L : longueur (m).

    V : vitesse (m/s).

Essai 9 : Méthode de calcul
Figure 1
Essai 9 : Méthode de calcul. Description ci-dessous.
Description de l'essai 9 : méthode de calcul pour la figure 1

L'effet du nombre de Reynolds sur le rapport vitesse moyenne-vitesse maximal dans les tuyaux lisses.

Ce graphique est utilisé pour déterminer les valeurs d'efficience en utilisant le nombre de Reynolds pour calculer le temps dans les tubes de retenue lisses.

L'axe x montre les valeurs d'efficience – rapport vitesse moyenne-vitesse maximale. Les valeurs de l'échelle sont de 0.5 à 1.0

L'axe y montre le nombre de Reynolds – graphique logarithmique. L'intervalle des valeurs est de 10² à 107

Le graphique montre aussi les points où on trouve l'écoulement laminaire, l'écoulement transitoire, et l'écoulement turbulent.

C. Vanne de dérivation

Essai 10 : Siège(s) de vanne sans fuites

Application

Toutes les vannes de dérivation d'écoulement utilisées avec des pasteurisateurs HTST et les systèmes DCP utilisant un montage de vanne à tige double.

Fréquence

À l'installation et au moins une fois tous les 6 mois par la suite.

Critères

Il ne doit pas y avoir à la vanne de dérivation de fuites d'œuf liquide cru vers les canalisations d'œuf liquide pasteurisé.

Appareillage

Outils appropriés de démontage de la vanne de dérivation et des canalisations sanitaires.

Méthode

On observe s'il n'y a pas de fuite au(x) siège(s) de la vanne de dérivation.

Marche à suivre
  1. Pendant que le système fonctionne avec de l'eau, on met la vanne de dérivation en position de dérivation.
  2. On débranche les canalisations d'écoulement avant des dispositifs à tige unique et on vérifie si le siège des vannes ne fuit pas.
  3. Dans les dispositifs à tige double, on enlève la canalisation de détection de fuites ou on l'observe attentivement à travers le voyant.
  4. On vérifie si les orifices d'échappement de fuites des vannes à tige unique sont ouverts.
  5. On consigne les résultats.
Mesures correctives

Si on constate des fuites, on doit démonter l'appareil, remplacer les joints d'étanchéité défectueux ou faire les autres réparations qui s'imposent.

Essai 11: Montage de vannes à tige double

Application

Toutes les vannes de dérivation à tige double utilisées avec les pasteurisateurs HTST et DCP.

Fréquence

À l'installation, à tous les six mois par la suite, et quand on règle ou remplace la microcommande.

Critères

Si la vanne de dérivation est mal montée, on doit arrêter ou contourner le dispositif de régulation du débit et tous les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement.

Appareillage

Outils de démontage de la vanne de dérivation.

Méthode

Quand la vanne de dérivation est mal montée, on observe le fonctionnement du dispositif de régulation du débit et de tous les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement.

Marche à suivre A :
  1. Pendant que le pasteurisateur ne fonctionne pas et que la vanne de dérivation est en écoulement dérivé, on enlève un étrier de l'actionneur.
  2. On met la vanne de dérivation en position d'écoulement avant par un réglage Inspection de la commande de sélection et on débranche la tige de l'actionneur.
  3. On met la vanne de dérivation en écoulement dérivé par un réglable Traitement de la commande de sélection et on met sous tension le dispositif de régulation du débit. Ce dernier appareil et tous les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement devraient être arrêtés ou contournés.
  4. On monte à nouveau la vanne de dérivation en la mettant en écoulement avant et en rebranchant la tige sur l'actionneur.
  5. On met la vanne de dérivation en écoulement dérivé et on replace l'étrier de l'actionneur.
  6. On reprend l'opération pour l'autre actionneur.
  7. On consigne les résultats.
Marche à suivre B :
  1. Pendant que la vanne de dérivation est en écoulement dérivé, on enlève la micro-commande de la rainure de contact de la tige de vanne. On observe si le dispositif de régulation du débit et tous les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement sont arrêtés ou contournés.
  2. On consigne les résultats.
Marche à suivre C :
  1. Lorsque le système de pasteurisation est en mode d'écoulement direct, on insère un écrou dans l'orifice d'échappement rapide de la vanne de dérivation.
  2. On abaisse la température de traitement au-dessous de la température de dérivation.
  3. On observe si la vanne de dérivation ne passe pas immédiatement en position de dérivation complète, si tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement s'arrêtent et si le séparateur est contourné.
  4. On reprend l'essai pour la soupape de détection de fuites.
  5. On consigne les résultats.
Marche à suivre D (pour les installations où un système de minuteries asservi à un débitmètre fait office de régulateur de débit)
  1. Lorsque le système de pasteurisation est en mode d'écoulement direct, on insère un écrou dans l'orifice d'échappement rapide de la vanne de dérivation.
  2. On active l'alarme de débit élevé.
  3. On observe si la vanne de dérivation ne passe pas immédiatement en position de dérivation complète, si tous les facilitateurs d'écoulement s'arrêtent et si le séparateur est contourné.
  4. On active l'alarme de faible débit ou de perte de signal.
  5. On observe si la vanne de dérivation ne passe pas immédiatement en position de dérivation complète, si tous les facilitateurs d'écoulement s'arrêtent et si le séparateur est contourné.
  6. On reprend l'essai pour la vanne de détection des fuites.
  7. On consigne les résultats.
Mesures correctives

Si le dispositif de régulation du débit ne réagit pas comme il le devrait, on doit immédiatement vérifier le montage et le câblage de l'appareil pour trouver la cause de la défectuosité et corriger celle-ci.

Figure 3 : Vanne de dérivation à tige double Modèle (Tri-Clover) 262-121
Essai 11 : Figure 3. Description ci-dessous.
Description de l'essai 11 : figure 3

Ce schéma illustre la vue éclatée de la vanne de dérivation à tige double.

Les éléments sont retrouvés sur la prochaine page.

Élément Description Élément Description
1 Corps inférieur – vanne de dérivation 2 Montage du clapet
3 Joint torique, tige de clapet 4 Étrier 0 Corps
5 Joint d'étanchéité 0 corps 6 Montage du corps – Vanne
7 Étrier – actionneur 8 Raccord – Flexible
9 Soupape d'échappement rapide 10 Mamelon – tuyau
11 Montage de l'actionneur (complet) 12 Corps supérieur – vanne
13 Montage de l'actionneur 14 Joint torique entre la plaque et le boîtier
15 Montage du fil 16 Écrou – Passe-fil
17 Passe-fil 18 Écrou borgne
19 Rondelle 20 Boîtier – microcontact
21 Vis – support de couvercle 22 Rondelle de blocage – support de couvercle
23 Vis-support de microcontact 24 Support – couvercle
25 Étrier de boucle 26 Vis – Étrier de boucle
27 Vis – microcontact (réglage) 28 Ressort
29 Support – microcontact 30 Support – microcontact (réglage)
31 Bloc – microcontact (montage) 32 Microcontact
33 Rondelle 34 Vis – microcontact
35 Tableau de commande (complet)

Essai 12 : Dérivation manuelle (le cas échéant)

Application

Système de pasteurisation HTST avec pompe d'appoint.

Fréquence

À l'installation et à tous les six mois par la suite.

Critères

Quand la vanne de dérivation est en dérivation manuelle, la pompe d'appoint s'arrête, la plume (enregistreur graphique) de la fréquence indique une position écoulement dérivé, le voyant vert s'éteint, le voyant rouge s'allume et la différence de pression est maintenue.

Appareillage

Aucun.

Méthode

On observe la réaction du système à une dérivation manuelle.

Marche à suivre
  1. Avec le système de pasteurisation HTST qui fonctionne et la vanne de dérivation en position d'écoulement avant, on appuie sur le bouton de dérivation manuelle. On observe si la vanne de dérivation prend la position écoulement dérivé. Le voyant vert s'éteint et le voyant rouge s'allume. On devrait maintenir la différence de pression entre l'œuf liquide cru et l'œuf liquide pasteurisé dans le récupérateur.
  2. On pousse le bouton de dérivation manuelle pendant que le système de pasteurisation HTST fonctionne à sa pression maximum de marche. On vérifie si la tension du ressort de la vanne de dérivation suffit à assurer la dérivation du système à la pression maximum de fonctionnement.
  3. On fait fonctionner le système de pasteurisation HTST en écoulement avant et on pousse le bouton de dérivation manuelle jusqu'à ce que la pression du côté de l'œuf liquide cru atteigne zéro (0) lpc. On relâche le bouton et on observe si la différence de pression entre l'œuf liquide cru et l'œuf liquide pasteurisé se maintient dans le récupérateur.
  4. On consigne les résultats
Mesures correctives

Si les mouvements que nous venons de décrire ne se font pas quand on effectue les opérations 1, 2 et 3 ou que la différence de pression nécessaire entre l'œuf liquide cru et l'œuf liquide pasteurisé ne se maintient pas, on doit immédiatement revoir le montage et le câblage du système de pasteurisation, corriger les défectuosités indiquées ou procéder aux réglages qui s'imposent.

Essai 13 : Temps de réaction

Application

Toutes les vannes de dérivation utilisées avec des pasteurisateurs HTST et les systèmes DCP utilisant un montage de vanne à tige double.

Fréquence

À l'installation et à tous les six mois par la suite.

Critères

La vanne de dérivation doit passer en une seconde au plus d'une position d'écoulement avant complet à une position d'écoulement dérivé complet.

Appareillage
  1. Chronomètre.
  2. Bain d'eau, huile ou autre médium approprié.
Méthode

On établit le temps qui s'écoule entre le moment où le mécanisme de régulation amorce la dérivation quand la température baisse et le moment où la vanne de dérivation prend la position d'écoulement dérivé complet.

Marche à suivre
  1. On met la sonde thermométrique de l'enregistreur de seuil thermique de sécurité dans le bain d'eau.
  2. Avec le bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié à une température supérieure à la température de dérivation, on laisse l'eau se refroidir progressivement. Au moment où le mécanisme de dérivation s'actionne, on met le chronomètre en marche et, dès que la vanne de dérivation prend la position d'écoulement dérivé complet, on arrête ce m me chronomètre. Dans un dispositif à tige double, les deux éléments devraient se déplacer en même temps.
  3. On consigne les résultats. Le temps de réaction ne doit pas dépasser une seconde.
Mesures correctives

Si le temps de réaction dépasse la seconde, on doit immédiatement prendre des mesures correctives.

Essai 14 : Retard d'évacuation de vanne

Application

Toutes les vannes de dérivation à double tige où du produit peut être piégé entre les deux sièges pendant que le dispositif est en position d'écoulement dérivé (s'applique uniquement aux pasteurisateurs HTST).

Fréquence
  1. À l'installation et au moins tous les six mois par la suite.
  2. Toutes les fois que le scellé du relais à retardement est brisé.
Critères

Il devrait y avoir évacuation pendant au moins une (1) seconde des matières se trouvant dans la cavité qui se forme provisoirement entre les deux sièges. S'il y a un restricteur dans la canalisation de dérivation, le relais de temporisation doit être réglé à trois (3) secondes au plus. La temporisation maximale de trois secondes ne s'applique pas lorsque le régulateur de débit est un système de minuteries asservies à un débitmètre magnétique.

Appareillage
  1. Chronomètre.
Méthode

Quand la vanne de dérivation passe de la position d'écoulement dérivé à la position d'écoulement avant, on doit bien évacuer les matières qui se trouvent piégées entre les deux sièges, mais cette évacuation ne doit pas nuire au temps de retenue requis.

Marche à suivre
  1. On fait fonctionner le pasteurisateur en position d'écoulement dérivé.
  2. On porte la température au-dessus de la température d'écoulement direct.
  3. Au moment où la (première) soupape de dérivation commence à passer en position d'écoulement avant, on met le chronomètre en marche.
  4. Au moment où la soupape de détection de fuites commence à bouger, on arrête le chronomètre.
  5. On consigne le résultat et on règle au besoin le relais à retardement (et on scelle le relais ou son boîtier).
Mesures correctives

Si le temps d'évacuation de vanne est de moins d'une 10 secondes ou de plus de trois (3) secondes dans une canalisation de dérivation avec restricteur, on doit immédiatement prendre des mesures correctives.

Essai 15 : Relais à retardement en enclenchement avec le dispositif de régulation du débit

Application

Dispositifs de dérivation de l'écoulement à deux tiges dotés d'une commande manuelle d'écoulement direct (position d'inspection sur le commutateur de mode) dans les systèmes HTST.

Fréquence

À l'installation et au moins tous les six (6) mois par la suite.

Critères

On doit s'assurer que le système ne peut passer manuellement en position d'écoulement avant pendant que fonctionne le dispositif de régulation du débit ou tout dispositif facilitateur d'écoulement entre le réservoir à niveau constant et la vanne de contrepression.

Appareillage

Aucun.

Méthode

On doit vérifier si la vanne de dérivation ne peut passer manuellement en position d'écoulement avant pendant que fonctionne le dispositif de régulation du débit ou tout dispositif facilitateur d'écoulement entre le réservoir à niveau constant et la vanne de contrepression.

Marche à suivre
  1. Pendant que le système fonctionne en écoulement avant, on règle la commande à la position Inspection et on observe si les événements suivants se produisent automatiquement dans l'ordre :
    1. La vanne de dérivation passe immédiatement en position d'écoulement dérivé et le dispositif de régulation du débit se met hors tension.
    2. La vanne de dérivation reste en position d'écoulement dérivé pendant que le dispositif de régulation du débit ralentit et s'arrête.
    3. Tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement sont soit mis hors tension soit contournés.
    4. d) Après que le dispositif de régulation du débit cesse de fonctionner, la vanne de dérivation prend la position écoulement avant et tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement restent hors tension ou contournés.
  2. On consigne les résultats et on scelle la minuterie ou le boîtier.
Mesures correctives

Si on n'observe pas le déroulement décrit plus haut, un réglage de minutage ou un changement de câblage s'impose.

Essai 16 : Relais à retardement NEP

Application

Tous les systèmes de pasteurisation HTST et DCP où on désire faire fonctionner le dispositif de régulation du débit et (ou) les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement pendant le cycle NEP.

Fréquence
  1. À l'installation et au moins tous les six (6) mois par la suite.
  2. Toutes les fois que le scellé du relais à retardement est brisé.
Critères

Quand la commande de la vanne de dérivation passe de la position traitement à NEP, ce dispositif devra se mettre immédiatement en mode écoulement dérivé et y rester pendant au moins 1 minute avant que ne commence son cycle normal en mode NEP. Pendant ce temps, la pompe d'appoint s'éteindra et ne devra pas fonctionner pendant le retard de 1 minute.

Appareillage
  1. Chronomètre.
Méthode

On fixe le point de consigne du relais à retardement à une valeur égale ou supérieure à 1 minute.

Marche à suivre
  1. On fait fonctionner le pasteurisateur en écoulement avant (avec la commande de la vanne de dérivation en position traitement et à un débit inférieur à la valeur caractéristique du temps de retenue. On utilise de l'eau dont la température est supérieure à la température de pasteurisation.
  2. On met la commande de la vanne de dérivation en position NEP. La vanne passe immédiatement en position d'écoulement dérivé et la pompe d'appoint cesse de fonctionner.
  3. On commence le chronomètre quand la vanne de dérivation passe en écoulement dérivé.
  4. On arrête le chronomètre quand la vanne de dérivation passe en écoulement avant pour son cycle initial en mode NEP ou que la pompe d'appoint se met en marche.
  5. On consigne les résultats. Le retard doit être d'au moins 1 minute.
Mesures correctives

Si la vanne de dérivation ne reste pas en position d'écoulement dérivé pendant au moins 1 minute après que la commande passe de la position traitement à la position NEP, on élève le point de consigne du relais à retardement et on reprend l'opération d'essai. Si la pompe d'appoint se met en marche à un moment quelconque pendant le retard de 1 minute, son câblage est à réparer.

D. Différentiel De Pression

Essai 17 : Vérification des trous d'épingle - opération de recirculation avec teinture

Nota: D'autres essais (pistolet de teinture, fréon, hélium, réglage de pression, méthode Testex etc.) sont également acceptables.

Application

Toutes les plaques de transfert thermique des pasteurisateurs HTST et systèmes DCP et toutes les autres plaques de transfert dans l'établissement.

Fréquence

À chaque 6 mois pour les postes produisant des produits salés et/ou qui exportent aux États-Unis. Au moins une fois par an pour tous les autres postes, et plus souvent si l'intégrité des plaques de transfert est mise en doute.

Critères

Vérifier s'il n'y a pas de trous d'épingle dans les plaques de transfert thermique.

Appareillage

Raccords et accessoires permettant de créer une circulation arrière sur toutes les surfaces hors produit des plaques (sections de l'eau chaude, de l'eau froide et du glycol) et du côté œuf liquide cru du récupérateur en un circuit complet.

Méthode

On fait circuler une solution de permanganate de potassium des deux côtés des plaques de l'échangeur de chaleur. Là où il y a des trous d'épingle, on verra de la teinture sur les deux plaques, c'est-à-dire sur celle qui fuit et sur celle qui se trouve vis-à-vis.

Marche à suivre
  1. On nettoie normalement le système de pasteurisation.
  2. On fait les raccordements nécessaires pour créer une circulation arrière sur toutes les surfaces hors produit des plaques (sections de l'eau chaude, de l'eau froide et du glycol). Il devrait y avoir une seule circulation pour que toutes les parties se nettoient en m me temps.
  3. On remplit d'eau le réservoir à niveau constant. On commence à pomper de l'eau pour qu'il y ait circulation arrière sur les plaques jusqu'à ce que l'eau soit claire.
  4. On dirige l'écoulement vers le réservoir à niveau constant pour établir la circulation.
  5. On nettoie convenablement les deux côtés des plaques en suivant une procédure recommandée. On rince à fond avec de l'eau chaude ou très chaude.
  6. On ouvre l'échangeur de chaleur, on inspecte chaque plaque pour s'assurer qu'elle est bien nettoyée. On devra frotter à la main les plaques mal nettoyées.
  7. Si les plaques sont propres, on les espace pour les laisser sécher. Elles doivent toutes être sèches et propres avant que l'on passe à l'étape suivante.
  8. On ferme l'échangeur de chaleur. On fait les raccordements nécessaires pour établir un circuit complet de circulation sur la face hors produits des plaques et du côté œuf liquide cru du récupérateur.
  9. On ajoute de l'eau au réservoir à niveau constant. On ne met pas la pompe sous tension.
  10. On mélange la teinture de permanganate de potassium dans le réservoir à niveau constant à l'aide d'une baguette de brassage (environ 3,5 kg pour 1 000 litres d'eau).
  11. On commence à pomper la solution de permanganate de potassium et on ajoute de l'eau au besoin pour empêcher le réservoir à niveau constant de s'assécher. On cesse de verser de l'eau quand le bon niveau s'établit dans ce réservoir.
  12. On ajoute environ 4,5 litres d'une solution caustique liquide (ou 2,5 kg de poudre caustique mêlée à 5 litres d'eau) au réservoir à niveau constant.
  13. On chauffe à 82 0C et on ferme l'alimentation de vapeur quand cette température est atteinte.
  14. On fait circuler pendant 30 minutes. On ne se soucie pas des baisses de température pendant le reste de la période de circulation.
  15. On pompe la solution de teinture ver le drain de plancher jusqu'à ce le réservoir à niveau constant s'assèche. On n'ajoute pas d'eau.
  16. On ferme la pompe quand le réservoir s'assèche.
  17. On défait les raccordements. On laisse l'échangeur de chaleur se vider. On rince le plancher et l'extérieur de l'échangeur de chaleur pendant que celui-ci est en drainage.
  18. On ouvre l'échangeur de chaleur et on le laisse se vider complètement. On enlève par rinçage toute solution de teinture de l'extérieur du matériel, du plancher, etc. On inspecte chaque paire de plaques de traitement des produits.
  19. S'il y a un trou dans l'échangeur de chaleur, on verra de la teinture de permanganate de potassium sur les deux plaques, c'est- -dire sur celle qui fuit et celle qui se trouve vis-à-vis.
  20. On devra faire manuellement un test de teinture sur les deux plaques pour voir laquelle fuit.
  21. Après inspection de toutes les plaques, on refait les raccordements et on met de l'acide oxalique en circulation à raison de 100 mL pour 45 litres d'eau dans le circuit où a circulé la solution de la teinture de 0permanganate de potassium pour que celle-ci se trouve neutralisée. On chauffe à 60 C. On se sert de la solution d'acide oxalique au réservoir à niveau constant pour nettoyer la teinture partout où il y a des éclaboussures.
  22. On raccorde l'échangeur de chaleur pour un nettoyage normal du circuit de traitement des produits et on procède à un nouveau nettoyage en suivant la procédure normale.
  23. On tient des registres attestant que les essais appropriés ont été effectués et que les mesures correctives éventuelles ont été prises.
Mesures correctives

On remplace toutes les plaques d'échange thermique qui ont des trous d'épingle.

Essai 18 : Régulateur de différentiel de pression

Application

Régulateurs de différentiel de pression ayant des indicateurs à entraînement pneumatique et servant à la régulation des pompes d'appoint des pasteurisateurs HTST. Dans le cas des récupérateurs de type produit-fluide de transfert thermique-produit, la pompe de circulation du fluide de transfert thermique agira à titre de pompe d'appoint.

Fréquence

À l'installation et au moins tous les 6 mois par la suite.

Critères

On doit vérifier que la pompe d'appoint ne fonctionnera pas tant que la pression du produit du côté œuf liquide 2pasteurisé du récupérateur ne sera pas supérieure d'au moins 2 lb/po (14 etc) à celle qui s'exerce du côté œuf liquide cru de ce même récupérateur.

Appareillage

Dispositif facultatif - appareil d'essai pneumatique (comme à la figure 4).

Méthode

On vérifie et règle le régulateur de pression différentielle pour que la pompe d'appoint ne fonctionne pas tant que la pression du produit du côté œuf liquide pasteurisé du récupérateur ne sera pas supérieure d'au moins 2 2lb/po (14 etc) à celle qui s'exerce du côté œuf liquide cru de ce même récupérateur.

Marche à suivre A
  1. On desserre les raccordements des deux détecteurs manométriques et on attend que tout liquide se draine par ces raccordements. On observe si les deux indicateurs se trouvent dans la zone ± 0,5 lb/po2) de la valeur nulle (0 lb/po2) ou etc).
  2. On enlève les deux détecteurs et on les monte en T soit à la sortie de refoulement de la pompe d'appoint soit en raccordement avec l'appareil d'essai pneumatique. On relève la différence entre les valeurs de ces détecteurs. Un changement de hauteur de capteurs peut modifier le réglage de valeur nulle.
  3. On met la pompe d'appoint sous tension et on enfonce le bouton d'essai pour la faire fonctionner. On 2observe si la différence entre les valeurs des détecteurs se situe dans la zone de 1 lb/po (7 etc) de la valeur observée avant application de pression.
  4. On met la pompe d'appoint hors tension et on redispose les détecteurs manométriques (fonctionnement normal).
  5. On déplace et maintient à la main l'indicateur blanc (côté œuf liquide cru du récupérateur) à la pression normale de fonctionnement de la pompe d'appoint.
  6. On appuie sur le bouton d'essai pendant que l'on élève à la main l'indicateur orangé (côté œuf liquide pasteurisé du récupérateur) jusqu'à ce que la lampe témoin s'allume. On abaisse ensuite lentement cet indicateur jusqu'à extinction de la lampe témoin.
  7. On observe que la lampe témoin ne s'allume pas tant que l'indicateur orangé n'est pas d'au moins 2 2lb/po (14 etc) plus haut que l'indicateur blanc et qu'elle s'éteint quand l'indicateur orangé est d'au moins 22 lb/po (14 etc) plus haut que l'indicateur blanc.
  8. On reprend au besoin le réglage de différence de pression.

Nota: On peut aussi effectuer l'essai à l'aide d'un appareil d'essai pneumatique permettant de produire des différences de pression dans les sondes. Ce dispositif devrait être capable de fonctionner de manière à reproduire les conditions décrites plus haut.

Marche à suivre B
Application

Dispositifs mentionnés plus haut et régulateurs électroniques de différence de pression.

Marche à suivre
  1. On suit les étapes 1) et 2) de la procédure A.
  2. On fait fonctionner le système en écoulement avant.
  3. On diminue la pression du côté œuf liquide pasteurisé du récupérateur en ouvrant lentement la soupape de réglage de contre pression ou on augmente la pression du côté œuf liquide cru en ouvrant lentement la soupape de réglage de débit (s'il y en a une) entre la pompe d'appoint et le détecteur manométrique de l'œuf liquide cru.
  4. On observe si la pompe d'appoint s'arrête et si la lampe témoin du régulateur de différence de pression 2s'éteint quand la pression du côté de l'œuf liquide pasteurisé est inférieure d'au plus 2 lb/po (14 etc) à celle qui s'exerce du côté de l'œuf liquide cru. Une diminution soudaine de la pression du côté de l'œuf liquide cru indique qu'on a atteint le point de déclenchement de la pompe d'appoint.

Note:

  1. La différence de 2 lb/po² (14 etc) est la somme de 1 lb/po²) (7 etc) de différence à prévoir entre 2l'œuf liquide cru et l'œuf liquide pasteurisé dans le récupérateur, et de 1 lb/po (7 etc) d'imprécision permise entre les deux détecteurs manométriques. Si la sortie du récupérateur du côté œuf liquide pasteurisé est au bas du pasteurisateur, on doit augmenter la différence de pression de la valeur de hauteur piézométrique dans le système de pasteurisation
  2. On peut effectuer cet essai en se servant d'un appareil d'essai pneumatique formé de deux raccordements manométriques à réglage indépendant pour la simulation des conditions de pression de l'œuf liquide cru et de l'œuf liquide pasteurisé.
Essai 18 : Figure 4
Essai 18 Figure 4. Description ci-dessous.
Description de l'essai 11 : figure 4

Ce schéma illustre la configuration de base et les éléments d'un appareil d'essai neumatique.

Les éléments sont :

  • indicateur ou détecteur d'air
  • réducteur
  • raccord en T
  • contact ou détecteur manométrique
  • réducteur
  • capuchon du bon type évidé et fileté pour recevoir du tuyau de ¼ po
  • manomètre 0-100 à précision de 0.5 %
  • évent
  • robinet à pointeau
  • régulateur de pression
  • amenée d'air min. -70 LPC (livres par pouce carré)

Essai 18.1 : Interconnexion du régulateur enregistreur de pression différentielle et du dispositif de dérivation de l'écoulement

Application

Tous les régulateurs de pression différentielle utilisés pour commander le fonctionnement des dispositifs de dérivation de l'écoulement des systèmes DCP.

Fréquence

À l'installation et au moins tous les 6 mois par la suite.

Critères

Le régulateur de pression différentielle doit être interconnecté avec le dispositif de dérivation de l'écoulement de manière à provoquer la dérivation lorsque la pression du produit DCP dans le récupérateur tombe à moins de 2 lb/po²) (14 etc) de celle qui règne du côté cru du récupérateur et à maintenir l'écoulement dérivé tant que les pressions appropriées n'ont pas été rétablies. Dans de cas des récupérateurs de type produit-fluide de transfert thermique-produit, où la protection est du côté pasteurisé, le côté du fluide de transfert thermique est considéré comme le côté cru pour cet essai.

Appareillage
  1. Manomètre sanitaire
  2. Dispositif d'essai pneumatique indiqué à la figure 4 (essai 17).
Méthode

Vérifier le pressostat différentiel et le régler de manière à empêcher l'écoulement direct à moins que la pression 2du produit côté pasteurisé du récupérateur soit supérieure d'au moins 2 lb/po (14 etc) à la pression du côté produit cru du récupérateur. Dans le cas d'un récupérateur produit-eau-produit protégé du côté pasteurisé, le circuit eau du récupérateur doit être considéré comme étant le côté produit cru aux fins du présent essai.

Marche à suivre
  1. Brancher la lampe témoin en série avec le signal envoyé par le pressostat différentiel au dispositif de dérivation de l'écoulement.
  2. Étalonner le pressostat et les sondes (selon l'essai 17, marche à suivre A).
  3. Régler la pression des détecteurs du pressostat à la pression normale de service (la pression du côté pasteurisé étant supérieure d'au moins 14 etc [2 lb/po²)] à celle du côté cru).
  4. La lampe témoin devrait être allumée. Si elle ne l'est pas, augmenter la pression du côté pasteurisé (ou diminuer la pression du côté cru) jusqu'à ce que la lampe témoin s'allume.
  5. Diminuer graduellement la pression du côté pasteurisé (ou augmenter la pression du côté cru) jusqu'à ce que la lampe témoin s'éteigne.
  6. La lampe témoin devrait s'éteindre lorsque la pression du côté pasteurisé est supérieure d'au moins 214 etc (2 lb/po) à celle du produit cru.
  7. Noter la pression différentielle au point où la lampe s'éteint.
  8. Augmenter graduellement la pression du côté pasteurisé (ou diminuer la pression du côté cru) jusqu'à ce que la lampe témoin s'allume.
  9. La lampe témoin ne devrait pas s'allumer tant que la pression du côté pasteurisé n'est pas supérieure de plus de 14 etc (2 lb/po²)) à celle du côté cru. Noter la pression différentielle au point où la lampe s'éteint.

    Nota : On peut réaliser cet essai à l'aide d'un dispositif pneumatique capable de produire des pressions différentielles sur les sondes. Il faudrait pouvoir faire fonctionner ce dispositif de manière à reproduire les conditions décrites ci-dessus.

  10. Sceller l'instrument et consigner les résultats de l'essai aux fins d'archivage.

Essai 19 : Manomètres - affichages

Application

Affichage manométrique du régulateur de pression différentielle et tous les manomètres utilisés dans les pasteurisateurs HTST ainsi que tous les autres systèmes à plaques de transfert thermique destinés à surveiller la pression.

Fréquence

À l'installation, au moins tous les six mois par la suite et toutes les fois que l'on règle ou répare les manomètres.

Critères

Les manomètres et les affichages manométriques requis devraient avoir la précision voulue.

Appareillage
  1. Appareil d'essai pneumatique conforme à la figure 4 (essai 17) ou l'équivalent.
  2. Manomètre d'une précision connue.
Méthode

On vérifie la précision des manomètres et des affichages manométriques nécessaires avec un appareil de précision.

Marche à suivre
  1. On raccorde un manomètre d'une précision connue à la sortie de l'appareil d'essai.
  2. On raccorde le manomètre ou le détecteur à affichage que l'on vérifie à la deuxième sortie du raccord sanitaire en T.
  3. On injecte de l'air dans le système par la troisième sortie et on procède à des relevés comparatifs pour toute la plage normale de fonctionnement du manomètre ou de l'affichage manométrique.
  4. On consigne des résultats.
Mesures correctives

On doit faire réparer par le fabricant les manomètres ou les affichages manométriques imprécis. Nous ne conseillons pas à l'exploitant de tenter de régler les manomètres.

Essai 20 : Pompes d'appoint - Interconnexion avec la vanne de dérivation

Application

Toutes les pompes d'appoint utilisées avec des systèmes de pasteurisation HTST. Dans le cas des récupérateurs de type produit-fluide de transfert thermique-produit, la pompe de circulation du fluide de transfert thermique agira à titre de pompe d'appoint.

Fréquence

À l'installation, au moins tous les six mois par la suite et après tout changement apporté à la pompe d'appoint ou aux circuits dérivé.

Critères

On câblera la pompe d'appoint pour qu'elle ne puisse fonctionner si la vanne de dérivation est en position d'écoulement dérivé.

Appareillage
  1. Appareil d'essai pneumatique comme à la figure 4 (essai 17)
  2. Manomètre sanitaire.
  3. Moyen approprié de chauffage du bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié
Méthode

On établit si la pompe d'appoint s'arrête quand on abaisse la température et que l'on amène la vanne de dérivation en position d'écoulement dérivé.

Marche à suivre
  1. On raccorde le détecteur manométrique de pasteurisation au raccord en T de l'appareil d'essai en capuchonnant l'autre extrémité du raccord.
  2. On ouvre l'alimentation d'air pour ménager une différence de pression suffisante.
  3. On met la sonde de l'enregistreur de seuil thermique de sécurité dans le bain d'eau chaude, d'huile ou autre médium approprié dont la température doit être supérieur à la température d'écoulement direct.
  4. On ferme l'orifice du détecteur manométrique de pasteurisation et de la sonde de l'enregistreur de seuil thermique de sécurité si le pasteurisateur a de l'eau dans son circuit.
  5. On met sous tension le dispositif de régulation du débit. La pompe d'appoint devrait alors se mettre en marche.
  6. On retire du bain d'eau chaude, d'huile ou autre médium approprié la sonde de l'enregistreur de seuil thermique de sécurité.
  7. Quand la vanne de dérivation passe en position d'écoulement dérivé, la pompe d'appoint doit s'arrêter.
  8. On s'assure que la différence de pression reste suffisante et que le dispositif de régulation du débit continue à fonctionner après son arrêt provisoire pendant l'entrée en jeu de la vanne de dérivation.
  9. On consigne les résultats de l'essai.
Mesures correctives

Si la pompe d'appoint ne s'arrête pas lorsque la vanne de dérivation est en position d'écoulement dérivé, on doit faire vérifier le câblage et corriger les défectuosités par les préposés à l'entretien de l'établissement.

Essai 21 : Pompes d'appoint - Interconnexion avec le régulateur de différence de pression

Application

Toutes les pompes d'appoint utilisées dans des systèmes de pasteurisation HTST. Dans le cas des récupérateurs de type produit-fluide de transfert thermique-produit, la pompe de circulation du fluide de transfert thermique agira à titre de pompe d'appoint.

Fréquence

À l'installation, au moins tous les six mois par la suite et après tout changement apporté à la pompe d'appoint ou aux circuits de commande.

Critères

On câblera la pompe d'appoint pour qu'elle ne puisse fonctionner si la pression du côté pasteurisé du 2récupérateur ne dépasse pas d'au moins 2 lb/po2 (14 etc) celle qui s'exerce du côté cru de ce même récupérateur.

Appareillage
  1. Appareil d'essai pneumatique comme à la figure 4 (essai 17).
  2. Manomètre sanitaire.
  3. Moyen approprié de chauffage du bain d'eau.
Méthode

On établit si la pompe d'appoint s'arrête quand la différence de pression n'est pas bien maintenue dans le récupérateur.

Marche à suivre
  1. On raccorde le détecteur manométrique de pasteurisation au raccord en T de l'appareil d'essai en capuchonnant l'autre extrémité de ce raccord.
  2. On ouvre l'alimentation d'air pour ménager une différence de pression suffisante.
  3. On met la sonde de l'enregistreur de seuil thermique de sécurité dans le bain d'eau chaude, d'huile ou autre médium approprié dont la température doit être supérieure à la température d'écoulement direct.
  4. On ferme l'orifice du détecteur manométrique de pasteurisation et de la sonde de l'enregistreur de seuil thermique de sécurité.
  5. On met sous tension le dispositif de régulation du débit. La pompe d'appoint doit alors se mettre en marche.
  6. On diminue l'alimentation en air du raccord en T de l'appareil d'essai jusqu'à ce que la pression soit 2inférieure de 2 lb/po (14etc) à celle qui s'exerce sur le détecteur manométrique du côté de l'œuf liquide cru. La pompe d'appoint doit s'arrêter.
  7. On s'assure que la vanne de dérivation reste en position d'écoulement avant et que le dispositif de régulation du débit continue à fonctionner.
  8. On consigne les résultats de l'essai.
Mesures correctives

Si la pompe d'appoint ne s'arrête pas quand la différence de pression n'est pas maintenue, on doit demander aux préposés à l'entretien de l'établissement d'en trouver les causes et de corriger la défectuosité.

Essai 22 : Pompes d'appoint - Interconnexion avec le dispositif de régulation du débit (pompe de débit)

Application

Toutes les pompes d'appoint utilisées dans des systèmes de pasteurisation HTST (dans le cas des récupérateurs de type produit-fluide de transfert thermique-produit, la pompe de circulation du fluide de transfert thermique agira à titre de pompe d'appoint). Pour toutes les pompes d'alimentation et les pompes de circulation du fluide thermique utilisées dans les systèmes DCP.

Fréquence

À l'installation, au moins tous les six mois par la suite et après tout changement apporté aux pompes ou aux circuits de commande.

Critères

On doit câbler la pompe d'appoint/de fluide de transfert thermique/d'alimentation pour qu'elles ne puissent fonctionner si le dispositif de régulation du débit n'est pas en marche.

Appareillage
  1. Appareil d'essai pneumatique comme à la figure 4 (essai 17)
  2. Manomètre sanitaire.
  3. Moyen approprié de chauffage du bain d'eau.
Méthode

On établit si la pompe d'appoint/de fluide de transfert thermique/d'alimentation s'arrête quand le dispositif de régulation du débit ne fonctionne pas.

Marche à suivre
  1. On raccorde le détecteur manométrique de pasteurisation au raccord en T de l'appareil d'essai en capuchonnant l'autre extrémité de ce raccord.
  2. On ouvre l'alimentation d'air pour ménager une différence de pression suffisante.
  3. On met la sonde de l'enregistreur de seuil thermique de sécurité dans le bain d'eau chaude, d'huile ou autre médium approprié dont la température doit être supérieure à la température d'écoulement direct.
  4. On ferme l'orifice du détecteur manométrique de pasteurisation et la sonde de l'enregistreur de seuil thermique de sécurité.
  5. On met sous tension le dispositif de régulation du débit. La pompe d'appoint/de fluide de transfert thermique/d'alimentation doit alors se mettre en marche.
  6. On met hors tension le dispositif de régulation du débit. La pompe d'appoint/de fluide de transfert thermique/d'alimentation doit s'arrêter.
  7. On s'assure que la différence de pression reste suffisante et que la vanne de dérivation demeure en position d'écoulement avant. On consigne les résultats de l'essai.
Mesures correctives

Si la pompe d'appoint/de fluide de transfert thermique/d'alimentation ne s'arrête pas quand on met hors tension le dispositif de régulation du débit, on doit demander aux préposés à l'entretien de l'établissement d'en trouver la cause et de corriger la défectuosité.

E. Systèmes de minutage par débitmètre

Essai 23 : Avertissement de haut débit

Application

Tous les pasteurisateurs HTST et systèmes DCP où un système de minuterie asservi à un débitmètre remplace un dispositif volumétrique de régulation du débit.

Fréquence
  1. À l'installation et au moins tous les 6 mois par la suite.
  2. Toutes les fois que le scellé de l'avertisseur de débit est brisé.
  3. Toutes les fois que des modifications influent sur le temps de retenue, la vitesse de l'écoulement ou la capacité du tube de retenue.
  4. Toutes les fois qu'une vérification de capacité indique une accélération.
Critères

Si le débit est égal ou supérieur à la valeur caractéristique de la mesure du temps de retenue, la vanne de dérivation prendra la position écoulement dérivé même si la température de l'œuf liquide dans le tube de retenue est supérieure à la température de pasteurisation.

Appareillage

Aucun.

Méthode

On doit régler le point de consigne de l'avertisseur de débit pour qu'il y ait dérivation d'écoulement quand ce débit est égal ou supérieur à la valeur caractéristique de la mesure du temps de retenue.

Marche à suivre
  1. On fait fonctionner le pasteurisateur HTST, système DCP en écoulement direct et au débit caractéristique du temps de retenue en se servant d'une eau à une température supérieure à la température de pasteurisation.
  2. On abaisse lentement le point de consigne de l'avertisseur jusqu'à ce que la plume (enregistreur graphique) de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement indique qu'on se trouve en situation d'avertissement.
  3. On observe si la vanne de dérivation passe en position d'écoulement dérivé pendant que l'eau en circulation dans le système reste au-dessus de la température de pasteurisation. On vérifie si la plume de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement indique la durée de la situation de haut débit.
  4. On inscrit le point de consigne de l'avertisseur de débit, l'événement de dérivation d'écoulement et la température de l'eau dans le tube de retenue.
Mesures correctives

Si la vanne de dérivation ne passe pas en position d'écoulement dérivé quand la plume de la fréquence de l'enregistreur indique une dérivation, on doit faire modifier ou réparer le câblage de commande.

Essai 24 : Avertissement de perte de signal

Application

Tous les pasteurisateurs HTST et systèmes DCP où un système de minuterie asservi à un débitmètre remplace un dispositif volumétrique de régulation du débit.

Fréquence
  1. À l'installation et moins tous les 6 mois par la suite.
  2. Toutes les fois que le scellé de l'avertisseur de débit est brisé.
  3. Toutes les fois que des modifications influent sur le temps de retenue, la vitesse de l'écoulement ou la capacité du tube de retenue.
  4. Toutes les fois qu'une vérification du système indique une accélération.
Critères

Il n'y a écoulement direct que si le débit est inférieur au point de consigne de l'avertisseur de débit et supérieur (5 % du maximum) à celui de l'avertisseur de perte de signal.

Appareillage

Aucun.

Méthode

On observe les mouvements de la plume (enregistreur graphique) de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement, ainsi que la position de la vanne de dérivation.

Marche à suivre
  1. On fait fonctionner le pasteurisateur HTST ou système DCP, avec le dispositif de dérivation de l'écoulement en position d'écoulement direct à un débit inférieur au point de consigne de l'avertisseur de débit et supérieur (5 % du maximum) à celui de l'avertisseur de perte de signal.
  2. On perturbe le signal électrique au débitmètre magnétique ou on abaisse le débit de l'appareil au-dessous de point de consigne de l'avertisseur de bas débit.
  3. On observe si la plume (enregistreur graphique) de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement indique une situation d'avertissement pour la durée de la perte de signal ou du bas débit et si la vanne de dérivation passe en position d'écoulement dérivé tant que dure cette situation.
  4. On consigne les résultats.
Mesures correctives

Si la vanne ne passe pas en dérivation ou si les plumes ne se déplacent pas, on doit régler l'avertisseur du bas débit ou faire modifier pour réparer le câblage de commande.

Essai 25 : Écoulement direct et dérivation

Application

Tous les pasteurisateurs HTST et systèmes DCP où un système de débitmètre magnétique remplace un dispositif volumétrique de régulation du débit.

Fréquence
  1. À l'installation et au moins tous les 6 mois par la suite.
  2. Toutes les fois que le scellé de l'avertisseur de débit est brisé.
  3. Toutes les fois que des modifications influent sur le temps de retenue, la vitesse de l'écoulement ou la capacité du tube de retenue.
  4. Toutes les fois qu'une vérification de capacité indique une accélération.
Critères

Il ne doit y avoir écoulement avant que lorsque le débit est inférieur au point de consigne de l'avertisseur de débit et supérieur à celui de l'avertisseur de perte de signal.

Appareillage : Aucun

Méthode

On observe les valeurs enregistrées pendant que se déplace la plume (enregistreur graphique) de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement.

Marche à suivre
  1. On fait fonctionner le pasteurisateur en écoulement avant un débit inférieur au point de consigne de l'avertisseur de débit et supérieur à celui de l'avertisseur de perte de signal en utilisant de l'eau à une température supérieure à la température de pasteurisation.
  2. À l'aide du régulateur de débit, on augmente lentement le débit jusqu'à ce que la plume (enregistreur graphique) de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement indique une situation d'avertissement (point de dérivation d'écoulement dérivé.
  3. Au moment où on passe en dérivation d'écoulement, on observe la valeur de débit indiquée par la plume de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement.
  4. Pendant que le pasteurisateur fonctionne avec de l'eau à une température supérieure à la température de pasteurisation et que la vanne de dérivation est en position d'écoulement dérivé à cause d'un débit excessif, on abaisse lentement ce débit jusqu'à ce que a plume de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement indique que s'amorce l'écoulement avant (point d'écoulement direct). Parce qu'intervient dans le processus le relais à retardement décrit our l'essai 28, la vanne de dérivation ne passera pas immédiatement en position d'écoulement avant.
  5. On observe la valeur enregistrée au moment du passage en écoulement direct comme l'indique la plume de la fréquence de l'enregistreur d'écoulement.
  6. On consigne les résultats.
Mesures correctives

Si on atteint le point d'écoulement direct ou de dérivation à un débit égal ou supérieur à la valeur caractéristique de la mesure du temps de retenue, on doit régler l'avertisseur de débit à un point de consigne inférieur et reprendre l'essai.

Essai 26 : Régulateur de seuil thermique pour la logique séquentielle de commande

Les régulateurs de seuil thermique utilisés dans les systèmes DCP dont le dispositif de dérivation de l'écoulement est placé en aval de la section récupération et/ou refroidissement doivent être éprouvés à l'aide d'un des essais suivants à la fréquence prescrite.

Essai 26.1 : Systèmes DCP - chauffage indirect

Application

Tous les systèmes DCP faisant appel au chauffage indirect.

Fréquence

À l'installation, et tous les 6 mois par la suite, et chaque fois qu'un sceau est brisé

Critères

Le pasteurisateur ne doit pas fonctionner en mode d'écoulement direct tant que les surfaces en contact avec le produit en aval du tube de retenue n'ont pas été soumises à la température de pasteurisation requise pour le temps minimal requis. Lors de la mise en route, les surfaces doivent être exposées à un fluide se trouvant à la température de pasteurisation. Si la température du produit tombe au-dessous de la norme de pasteurisation dans le tube de retenue, l'écoulement direct ne doit pas être repris tant que les surfaces en contact avec le produit en aval du tube de retenue n'ont pas été soumises à la température de pasteurisation requise pour le temps minimal requis.

Appareillage
  1. Bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié à température constante
  2. Lampe témoin du dispositif d'essai pneumatique illustré à la figure 4 (essai 17)
Méthode

On détermine la logique séquentielle de commande du régulateur de seuil thermique en surveillant le signal électrique qu'il émet lorsqu'on plonge les deux éléments sensibles dans un bain chauffé au-dessus de la température d'écoulement direct et qu'on les retire de ce bain.

Marche à suivre
  1. Amener un bain d'eau ou d'huile ou autre médium approprié à température constante à quelques degrés au-dessus de la température d'écoulement direct sur le régulateur de seuil thermique.
  2. Brancher la lampe témoin en série avec le signal envoyé par le régulateur de seuil thermique au dispositif de dérivation de l'écoulement. Si certains appareils de traitement sont dotés de temporisateurs intégrés à leur logique de commande en plus de ceux requis à des fins de salubrité publique, contourner ces temporisateurs ou tenir compte de leur effet de temporisation sur l'écoulement direct.
  3. Immerger l'élément sensible du tube de retenue dans le bain qui se trouve au-dessus de la température d'écoulement direct. La lampe témoin devrait rester éteinte (écoulement dérivé). Laisser l'élément sensible dans le bain.
  4. Immerger le 2ième ou plus si nécessaire élément sensible dans le bain. La lampe témoin devrait s'allumer : écoulement direct Après une temporisation d'au moins 1 seconde dans le cas des systèmes de pasteurisation continue.
  5. Sortir du bain le 2ième ou plus si nécessaire élément sensible du dispositif de dérivation de l'écoulement. La lampe témoin devrait rester allumée (écoulement direct).
  6. Sortir du bain l'élément sensible du tube de retenue. La lampe témoin devrait s'éteindre immédiatement (écoulement dérivé).
  7. Plonger à nouveau l'élément sensible du tube de retenue dans le bain. La lampe témoin devrait rester éteinte (écoulement dérivé). Consigner les résultats. Sceller à nouveau les dispositifs de commande réglementaires au besoin.
  8. Surveiller le minuteur de stérilisation pendant que tous les éléments sont immergés dans le bain. Lorsque la lampe témoin s'allume (température d'écoulement direct), on met le chronomètre en marche.
  9. Consigner le temps. Comparer les résultats avec le Programme de Traitement pour vérifier que le temps consigné rencontre celui stipulé par l'autorité compétente.
  10. Arrêter le chronomètre lorsque le minuteur de stérilisation s'est écoulé.
  11. Consigner ce temps.
Mesures correctives

Si la logique séquentielle de commande du régulateur de seuil thermique ne respecte pas le schéma indiqué dans la marche à suivre ci-dessus, il faut recâbler l'instrument pour qu'il se conforme à ce schéma.

Addendum : Caractéristiques de l'appareillage d'essai

1. Thermomètre d'essai

Type:

Thermomètre au mercure facile à nettoyer; face ordinaire et fond émaillé; longueur de 305 millimètres (12 pouces); point d'immersion gravé sur la tige; mercure en chambre de contraction à 0°C (32 °F).

Plage d'échelle thermométrique:

Au moins 7 °C (12°F) au-dessous et 7°C (12°F) au-dessus de la température de pasteurisation à laquelle on utilise le thermomètre d'exploitation; un prolongement d'échelle est permis de part et d'autre de la plage; protection contre la détérioration à 149°C (300°F).

Représentation de la plus petite division de l'échelle : à 0,1°C (0,2°F).

Nombre de degrés par tranche de 25 millimètres (pouce) de l'échelle: pas plus de 4°C ou de 6°F.

Précision:

±0,1°C (0,2°F) dans toute la plage établie d'échelle thermométrique. On éprouvera la précision avec un thermomètre vérifié par le National Bureau of Standards.

Boule:

Corning normal ou verre thermométrique équivalent.

Étui:

Protection en période de déplacement ou de non-utilisation.

2. Thermomètre numérique d'essai

Type:

Thermomètre manuel, de haute précision, alimenté par pile ou par c.a. Étalonnage protégé contre les changements non autorisés.

Plage:

De - 18°C à 149°C (de 0°F à 300°F). Représentation de la plus petite division de l'échelle, 0,01°C ou °F, et affichage numérique

Précision:

La précision du système doit rencontrer les exigences du fabricant. Le thermomètre doit être approprié à sa fonction et sa précision est vérifiée avec un thermomètre qui a été étalonné par le National Bureau of Standards. Un certificat d'étalonnage sera conservé avec l'instrument.

Circuit d'auto-diagnostic:

Le circuit assure une surveillance constante de tous les circuits de détection, d'entrée et de conditionnement. Il doit être capable de détecter la sonde et les informations quant à son étalonnage. S'il est mal connecté à la sonde, l'affichage doit alerter l'exploitant et ne donner aucune lecture de température.

Compatibilité électromagnétique:

Doit être documentée pour l'usage prévu de ces dispositifs et les documents doivent être à la disposition de l'organisme de réglementation. Les appareils à utiliser sur le terrain doivent avoir été éprouvés en fonction de normes industrielles, selon les prescriptions de la Directive européenne sur la compatibilité électromagnétique.

Immersion:

Le point d'immersion minimal doit être marqué sur la sonde. Au cours des essais de contrôle, les sondes doivent être immergées à égales profondeurs dans un bain d'eau, d'huile ou autre médium approprié.

Étui:

Doit assurer une protection en période de déplacement ou de non-utilisation.

3. Thermomètre polyvalent

Type:

Thermomètre de poche au mercure

Grossissement de la colonne de mercure:

Largeur apparente d'au moins 1,6 millimètre (0,0625 pouce).

Plage d'échelle thermométrique:

C (30°F) à 100°C (212°F) avec prolongement permis de part et d'autre de la plage; protection contre la détérioration à 105°C (220°F).

Représentation de la plus petite division de l'échelle:

C (2°F).

Nombre de degrés par pouce de l'échelle:

Pas plus de 29°C ou de 52°F.

Précision:

±0,1°C (0,2°F) dans toute la plage établie d'échelle thermométrique; vérification périodique de la précision à l'aide d'un thermomètre d'une précision connue.

Étui:

Étui métallique à agrafe de stylo.

Boule:

Corning normal ou verre thermométrique équivalent.

4. Appareils de mesure de la conductivité électrique

Type:

Pont de Wheatstone, galvanomètre, milliampèremètre en version manuelle ou automatique.

Conductivité:

Capacité de détection de changements produits par l'incorporation de 10 ppm de chlorure de sodium à de l'eau de 100 ppm de dureté.

Électrodes:

Ordinaires.

Instruments automatiques:

Horloge électrique dont les divisions sont d'au moins 0,2 seconde.

5. Chronomètre

Type:

Face ouverte avec indication des fractions de secondes.

Précision:

0,2 seconde.

Aiguilles:

L'aiguille des secondes (s'il y a lieu) fait un tour complet toutes les 60 secondes ou moins.

Échelle:

Division d'au plus 0,2 seconde

Couronne:

On met en marche, arrête ou remet à zéro le chronomètre en enfonçant la couronne ou le poussoir.

Annexe III - Système de minuterie asservi à un débitmètre

Le système de débitmètre magnétique sert à mesurer le débit dans les systèmes HTST et DCP. Il s'agit essentiellement d'une courte longueur de tuyau (environ 10 pouces) (25,4 cm) installée dans une enceinte qui contient aussi des bobines génératrices d'un champ magnétique. Deux électrodes en acier inoxydable d'environ un quart de pouce de diamètre pénètrent d'environ un pouce dans le tube à revêtement de téflon : elles assurent le contact avec le fluide (un conducteur) qui traverse le champ magnétique. Ces électrodes captent un signal produit par le mouvement du fluide et déclenchent un émetteur. Le signal est envoyé à d'autres instruments, qui l'enregistrent et y donnent les suites appropriées.

Les débitmètres magnétiques ne font que mesurer le débit. La régulation du débit est assurée par d'autres dispositifs.

Le système de débitmètre doit comporter les éléments suivants pour être considéré comme un régulateur de débit satisfaisant dans un système de procédé critique (p. ex. : HTST ou DCP) :

  1. Une pompe de débit centrifuge ou volumétrique.
  2. Un débitmètre magnétique.
  3. Un clapet de non-retour du produit ou une vanne pneumatique normalement fermée.
  4. Un enregistreur du débit, avec plume d'état.
  5. Un avertisseur de débit élevé
  6. Un avertisseur de débit faible ou de perte de signal
  7. Une commande de débit (avec régulateur à interface opérateur) : a) une vanne de commande ou b) un système d'entraînement c.a. à fréquence variable.

Critères de fonctionnement, d'installation et de conception d'un système de débitmètre

I. Système d'entraînement c.a. à fréquence variable

Les critères de fonctionnement, d'installation et de conception d'un système de débitmètre avec système d'entraînement CA. à fréquence variable doivent satisfaire aux exigences suivantes :

  1. Le système doit comporter un enregistreur de débit capable d'enregistrer un débit correspondant à la consigne de l'avertisseur de débit élevé. L'enregistreur de débit doit comporter une plume d'état ou de dérivation qui enregistrera la durée de la condition d'alarme.
  2. Le système doit comporter un avertisseur de débit élevé avec point de consigne réglable qui fait passer automatiquement le dispositif de dérivation à la position de dérivation dès qu'un débit excessif ramène le temps de retenue en deçà de la durée réglementaire de chambrage pour le procédé de pasteurisation utilisé. Ce réglage doit être vérifié puis scellé.
  3. Le système doit comporter un avertisseur de débit faible ou de perte du signal qui fait passer automatiquement le dispositif de dérivation à la position de dérivation en cas de perte du signal du débitmètre ou dès que le débit tombe au-dessous de 5 % du point de consigne maximal du signal d'alarme.
  4. Une fois le niveau réglementaire du débit rétabli après une période de débit excessif, le système prévoit généralement une temporisation qui permet la dérivation et ensuite directement à l'écoulement direct sans avoir à évacuer le system, ou de faire un nettoiement. Ceci ce fait pour prévenir le dispositif de dérivation de revenir à la position d'écoulement direct tant que le débit réglementaire n'a pas été rétabli durent la dérivation. Cependant, il est obligatoire de faire une évacuation et nettoiement des systèmes HTST d'œufs transformés, ainsi que les systèmes de durée de vie prolongée après chaque dérivation, ce qui rend cette exigence inutile.
  5. Un clapet de non-retour du produit, de conception sanitaire, ou une vanne pneumatique normalement fermée doit être installé dans le système afin d'empêcher toute mise en pression du côté œuf liquide cru du récupérateur en cas de panne de courant ou d'arrêt du système. Le clapet de non-retour ou la vanne pneumatique normalement fermée doit se situer avant le débitmètre et en aval du tube de retenue, ou entre le débitmètre magnétique et l'entrée du tube de retenue. Puisque
  6. La configuration de chacun des éléments du système doit satisfaire aux conditions suivantes :
    1. Si le système comporte un récupérateur, la pompe centrifuge ou la pompe volumétrique c.a. à fréquence variable doit se trouver en aval du récupérateur d'œuf liquide cru.
    2. Le débitmètre magnétique doit se trouver en aval de la pompe centrifuge ou de la pompe volumétrique c.a. à fréquence variable. Ces éléments ne doivent être séparés par aucun élément intermédiaire, sauf la tuyauterie sanitaire normale, qui ne doit pas comporter de vannes ni de dispositifs de commande.
    3. c) La pompe centrifuge ou la pompe volumétrique c.a. à fréquence variable et le débitmètre magnétique doivent se trouver en amont du tube de retenue.
    4. Tous les autres dispositifs d'entraînement de l'écoulement comme les pompes d'appoint, les pompes d'alimentation, les séparateurs, les clarificateurs et les homogénéisateurs, ainsi que la pompe centrifuge ou la pompe volumétrique c.a. à fréquence variable, doivent être asservis au dispositif de dérivation de l'écoulement de manière que leur fonctionnement ne soit autorisé et que l'écoulement ne reprenne que lorsque le dispositif de dérivation est en position de dérivation totale ou en position d'écoulement direct total en mode de traitement du produit. Les séparateurs ou les clarificateurs qui continuent de fonctionner après la coupure de l'alimentation doivent être automatiquement mis hors circuit au moyen de vannes à sécurité intégrée de manière qu'ils ne puissent produire aucun débit pendant cette période, ni lorsque le dispositif de dérivation de l'écoulement est en position de dérivation. Dans le cas des systèmes de traitement aseptique faisant appel à des systèmes de chauffage direct ou indirect, le dispositif de dérivation de l'écoulement restera en position de dérivation lorsque le débit est supérieur à la valeur prescrite dans le programme de traitement.
    5. Aucun produit ne doit être introduit dans le système ni en être entre la pompe centrifuge ou la pompe volumétrique c.a. à fréquence variable et le dispositif de dérivation.
    6. Le débitmètre magnétique doit être installé de manière que le produit soit toujours en contact avec les deux électrodes dès qu'il y a écoulement dans le système. La méthode la plus commode pour ce faire consiste à monter le tube de mesure du débitmètre magnétique en position verticale, l'écoulement se faisant de bas en haut. Toutefois, le montage horizontal est acceptable si l'on prend d'autres mesures pour s'assurer du contact entre les deux électrodes et le produit. Elles ne doivent pas être montées sur une canalisation horizontale élevée, qui pourrait n'être que partiellement pleine et contenir des poches d'air.
    7. Le débitmètre magnétique doit être isolé de tout coude ou changement de direction au moyen de deux tronçons de tuyau rectiligne équivalant à au moins 10 diamètres de tuyau en amont et en aval du centre du débitmètre.
  7. Dans les systèmes comportant un récupérateur, il sera probablement nécessaire de contourner le récupérateur à la mise en marche et lorsque le dispositif de dérivation de l'écoulement se trouve en position de dérivation. La conception de ces contournements doit être telle qu'il n'existe aucun cul-de-sac dans lequel le produit pourrait séjourner à la température ambiante pendant de longues périodes, ce qui permettrait la croissance de bactéries dans le produit. On doit aussi s'assurer que la tuyauterie et la robinetterie de ces contournements ne permettent pas à l'œuf liquide cru sous pression de s'accumuler dans les plaques du récupérateur d'œuf liquide cru plutôt que de s'écouler librement dans le réservoir à niveau constant en cas d'arrêt du système.
  8. La plupart des systèmes de ce type comporteront un dispositif de dérivation à deux tiges ainsi qu'une pompe centrifuge c.a. à fréquence variable pendant le cycle de nettoyage NEP. Tous les dispositifs de commande nécessaires à ces systèmes doivent s'appliquer. Lorsque le sélecteur est mis sur la position NEP, le dispositif de dérivation doit passer à la position de dérivation et y rester pendant au moins 10 minutes au cours du cycle NEP, quelle que soit la température, la pompe d'appoint étant invalidée pendant les 10 premières minutes du cycle NEP. Une fois le cycle NEP activé, l'opérateur dispose de 10 minutes pour repasser en mode traitement.
  9. Dans les systèmes comportant des ordinateurs ou des automates programmables de gestion des fonctions reliées à la santé publique, ces dispositifs doivent être installés de manière qu'aucune commande de ces fonctions ne relève de l'ordinateur ou de l'automate programmable pendant les opérations de traitement du produit, sauf pour ce qui est de la vitesse de la pompe centrifuge ou la pompe volumétrique c.a. à fréquence variable, qui peut être commandée par l'ordinateur ou par l'automate programmable si on a réglé et scellé l'avertisseur de débit élevé de manière que le dispositif de dérivation soit actionné dès que le débit nominal dans le système est dépassé.
  10. Toutes les commandes nécessaires doivent être testées à la fréquence recommandée. Si des réglages ou modifications peuvent y être apportés, les sceaux appropriés doivent être apposés de manière que toute modification puisse être détectée.
  11. Tous les systèmes de minuterie asservi à un débitmètre doit être conçus, installés et utilisés de manière à ce que tous les essais prévus sous l'annexe II (Méthodes d'essai) peuvent être effectués aux fréquences indiquées.

II. Système à vanne de commande

Les critères de fonctionnement, d'installation et de positionnement d'un système de débitmètre faisant appel à une pompe centrifuge à une seule vitesse ou à une pompe volumétrique et à une vanne de commande doivent satisfaire aux exigences suivantes :

  1. Le système doit comporter un enregistreur de débit capable d'enregistrer un débit correspondant à la consigne de l'avertisseur de débit élevé de même qu'un débit correspondant à au moins cinq (5) gallons (19 litres) par minute de plus que le point de consigne de l'avertisseur de débit élevé. L'enregistreur de débit doit comporter une plume d'état ou de dérivation qui enregistrera la durée de la condition d'alarme.
  2. Le système doit comporter un avertisseur de débit élevé avec point de consigne réglable qui fait passer automatiquement le dispositif de dérivation à la position de dérivation dès qu'un débit excessif ramène le temps de retenue en deçà de la durée réglementaire de chambrage pour le procédé de pasteurisation utilisé. Ce réglage doit être vérifié puis scellé.
  3. Le système doit comporter un avertisseur de débit faible ou de perte du signal qui fait passer automatiquement le dispositif de dérivation à la position de dérivation en cas de perte du signal du débitmètre ou dès que le débit tombe au-dessous de 5 % du point de consigne maximal du signal d'alarme. Voir le schéma logique à la figure 1.
  4. Une fois le niveau réglementaire du débit rétabli après une période de débit excessif, le système prévoit généralement une temporisation qui permet la dérivation et ensuite à l'écoulement direct sans avoir à évacuer le system, ou de faire un nettoiement. Ceci ce fait pour empêcher que le dispositif de dérivation de revienne à la position d'écoulement direct tant que le débit réglementaire n'a pas été rétabli durant la dérivation. Cependant, il est obligatoire de faire une évacuation et nettoiement des systèmes d'œufs transformés HTST et de durée de vie prolongée après chaque dérivation, ce qui rend cette exigence inutile.
  5. Un clapet de non-retour du produit, de conception sanitaire, ou une vanne pneumatique normalement fermée doit être installé dans le système afin d'empêcher toute mise en pression de l'œuf liquide cru du récupérateur en cas de panne de courant ou d'arrêt du système. Le clapet de non-retour ou la vanne pneumatique normalement fermée doit se situer entre le débitmètre magnétique et l'entrée du tube de retenue. Puisqu'une évacuation et un nettoiement sont obligatoires après chaque dérivation, un clapet de non-retour n'est pas nécessaire dans les systèmes HTST d'œufs liquides qui opèrent de cette manière.
  6. La configuration de chacun des éléments du système doit satisfaire aux conditions suivantes :
    1. La pompe centrifuge ou la pompe volumétrique doit se trouver en aval de la section d'œuf liquide cru si le système comporte un récupérateur.
    2. Le débitmètre magnétique doit se trouver en aval de la pompe centrifuge ou de la pompe volumétrique. Le système ne doit comporter aucun autre élément intermédiaire, sauf la tuyauterie sanitaire ou un clapet de non-retour (le cas échéant), et ne doit comporter aucune vanne ni aucun dispositif de commande.
    3. La vanne de commande doit se trouver en aval du débitmètre magnétique et en amont de l'entrée du tube de retenue.
    4. La pompe centrifuge ou la pompe volumétrique, le débitmètre magnétique et la vanne de commande doivent se trouver en amont du tube de retenue.
    5. Tous les autres dispositifs d'entraînement de l'écoulement comme les pompes d'appoint, les pompes d'alimentation, les séparateurs, les clarificateurs et les homogénéisateurs, ainsi que la pompe centrifuge ou la pompe volumétrique, doivent être asservis au dispositif de dérivation de l'écoulement de manière que leur fonctionnement ne soit autorisé et que l'écoulement ne reprenne que lorsque le dispositif de dérivation est en position de dérivation totale ou en position de débit total en mode de traitement du produit. Les séparateurs ou les clarificateurs qui continuent de fonctionner après la coupure de l'alimentation doivent être automatiquement mis hors circuit au moyen de vannes à sécurité intégrée de manière qu'ils ne puissent produire aucun débit pendant cette période, ni lorsque le dispositif de dérivation de l'écoulement est en position de dérivation. Dans le cas des systèmes de traitement aseptique faisant appel à des systèmes de chauffage direct ou indirect, le dispositif de dérivation de l'écoulement restera en position de dérivation lorsque le débit est supérieur à la valeur prescrite dans le programme de traitement.
    6. Aucun produit ne doit être introduit dans le système ni en être prélevé entre la pompe centrifuge ou la pompe volumétrique et le dispositif de dérivation.
    7. Le débitmètre magnétique doit être installé de manière que le produit soit en tout temps en contact avec les deux électrodes dès qu'il y a écoulement dans le système. La méthode la plus commode pour ce faire consiste à monter le tube de mesure du débitmètre magnétique en position verticale, l'écoulement se faisant de bas en haut. Toutefois, le montage horizontal est acceptable si l'on prend d'autres mesures pour s'assurer du contact entre les deux électrodes et le produit. Elles ne doivent pas être montées sur une canalisation horizontale élevée, qui pourrait n'être que partiellement pleine et contenir des poches d'air.
    8. Le débitmètre magnétique doit être isolé de tout coude ou changement de direction au moyen de deux tronçons de tuyau rectiligne équivalant à au moins 10 diamètres de tuyau en amont et en aval du centre du débitmètre.
  7. Dans les systèmes comportant un récupérateur, il sera probablement nécessaire de contourner le récupérateur à la mise en marche et lorsque le dispositif de dérivation de l'écoulement se trouve en position de dérivation. La conception de ces contournements doit être telle qu'il n'existe aucun cul-de-sac dans lequel le produit pourrait séjourner à la température ambiante pendant de longues périodes, ce qui permettrait la croissance de bactéries dans le produit. On doit aussi s'assurer que la tuyauterie et la robinetterie de ces contournements ne permettent pas à l'œuf liquide sous pression de s'accumuler dans les plaques du récupérateur d'œuf liquide cru plutôt que de s'écouler librement dans le réservoir à niveau constant en cas d'arrêt du système.
  8. La plupart des systèmes de ce type comporteront un dispositif de dérivation à deux tiges ainsi qu'une pompe centrifuge CA. à fréquence variable pendant le cycle de nettoyage NEP. Tous les dispositifs de commande nécessaires à ces systèmes doivent s'appliquer. Lorsque le sélecteur est mis sur la position NEP, le dispositif de dérivation de l'écoulement doit passer à la position de dérivation et y rester pendant au moins 10 minutes au cours du cycle NEP, quelle que soit la température, la pompe d'appoint étant invalidée pendant les 10 premières minutes du cycle NEP. Une fois le cycle NEP activé, l'opérateur dispose de 10 minutes pour repasser en mode traitement.
  9. Dans les systèmes comportant des ordinateurs ou des automates programmables de gestion des fonctions reliées à la santé publique, ces dispositifs doivent être installés de manière qu'aucune commande de ces fonctions ne relève de l'ordinateur ou de l'automate programmable pendant les opérations de traitement du produit, sauf pour ce qui est de la vitesse de la pompe centrifuge ou la pompe volumétrique CA à fréquence variable, qui peut être commandée par l'ordinateur ou par l'automate programmable si on a réglé et scellé l'avertisseur de débit élevé de manière que le dispositif de dérivation soit actionné dès que le débit nominal dans le système est dépassé.
  10. Toutes les commandes nécessaires doivent être testées à la fréquence recommandée. Si des réglages ou modifications peuvent y être apportés, les sceaux appropriés doivent être apposés de manière que toute modification puisse être détectée.
  11. Tout les systèmes de minuterie asservi à un débitmètre doit être conçus, installés et utilisés de manière à ce que tous les essais prévus sous l'annexe II (Méthodes d'essai) peuvent être effectués aux fréquences indiquées.
Annexe III
Annexe III. Description ci-dessous.
Description de l'annexe III

Système HTST avec pompe d'appoint, système de minuterie asservi à un débitmètre, et un homogénéisateur muni d'un circuit de contournement.

Ce schéma illustre la configuration d'un système HTST qui contient un système de minuterie asservi à un débitmètre, une pompe d'appoint et un homogénéisateur muni d'un circuit de contournement.

La pompe d'appoint se retrouve en aval du RNC et en amont de la section de régénération.

Un débitmètre électromagnétique se retrouve en aval de la pompe volumétrique et en amont de la section de chauffage.

L'homogénéisateur se retrouve en aval de la section de chauffage, et en amont des tubes de retenue, et est équipé d'un circuit de contournement.

Annexe IV - Prévention des interraccordements dans les postes d'œufs transformés

Interraccordements

Un interraccordement est un lien direct qui permet à un matériau de contaminer un autre. Il doit y avoir une ségrégation complète des produits incompatibles tels que les matières crues et les produits d'œufs, les produits de nettoyage et les produits alimentaires ainsi que les déchets ou les matières utilitaires des produits alimentaires.

Pour d'autres applications (les circuits de canalisations d'alimentation et de canalisations de retour utilisés pour le nettoyage en place (NEP) et les * mini-lavages + des réservoirs, des canalisations, des pasteurisateurs ou d'autres équipements qui peuvent être lavés pendant qu'ils sont raccordés aux canalisations du produit contenant des œufs liquides ou de l'eau potable et aux canalisations pour le rinçage final), cette ségrégation doit être effectuée par l'utilisation de canalisations et de cuves séparées pour les produits incompatibles et par l'établissement de bris physiques efficaces aux points de raccordement au moyen d'au moins une des dispositions suivants : le désaccouplement physique des canalisations, des dispositifs double coupure et purge, des vannes à double siège (vannes anti-mélange), barrières aseptiques ou d'autres systèmes aussi efficaces.

On utilise traditionnellement des panneaux de pontage et des * coudes orientables + dans les postes d'œufs transformés pour isoler les circuits de nettoyage, prévenir la contamination des produits alimentaires par des solutions de nettoyage; ces dispositifs assurent un bris physique désaccouplement entre les canalisations. L'installation de quelconque nombre de vannes de ségrégation (ensemble de vannes sans dégagement à l'atmosphère) ne constitue pas un bris physique et n'est pas acceptable, sauf dans les cas suivants :

1. Cas spécial B Dispositions des vannes à dispositif double coupure et purge pour le NEP

Une disposition de vanne à dispositif double coupure et purge de circuits avec un dégagement à l'atmosphère à purge gravitaire (évent ou sortie de fuite) d'au moins le même diamètre hydraulique que la canalisation d'alimentation la plus grande aux vannes, située entre les deux vannes d'isolement, peut être utilisée pour séparer des solutions de nettoyage approuvées des produits alimentaires.

Les vannes d'isolement sont utilisés pour agir en tant que barrière pour le produit et la solution NEP, pendant que la canalisation de purge installée entre eux empêche l'accumulation de pression et permet à toute fuite d'être détournée de façon sécuritaire du siège de la vanne opposée.

Les vannes utilisées pour le dispositif double coupure et purge de circuits doivent utiliser des microcontacts ou d'autres capteurs pour indiquer que les vannes sont placées correctement pour le NEP. Les vannes d'isolement doivent se déplacer à la position d'arrêt à la position fermée et la vanne de purge doit être ouverte si la pression d'air ou l'alimentation électrique est enlevée des solénoïdes des vannes.

Le nettoyage de la zone d'évent ou de la sortie de fuite dans les systèmes à dispositif double coupure et purge de circuits peut poser un problème. La conception et l'installation de l'évent/la sortie de fuite doit être telle que l'évent se nettoie correctement selon les procédures NEP. Le nettoyage de l'évent/la sortie de fuite ne peut être effectué que lorsque les produits alimentaires sont isolés plus loin en amont par un autre dispositif double coupure et purge de circuits, panneau de pontage ou coude orientable, ou lorsque le produit alimentaire a été enlevé du système.

Les procédures appropriés d'installation, de validation, d'entretien, d'inspection et de nettoyage de ces dispositifs double coupure et purge doivent être documentés. Les dossiers de l'usine doivent contenir la documentation (ou l'accès aux fichiers électroniques) qui démontre que les procédures sont suivies dans les opérations quotidiennes pour prévenir la contamination des produits d'œufs par des produits chimiques de nettoyage.

2. Cas spécial B Vannes à double siège (Vannes anti-mélange) pour le NEP

On peut utiliser une vanne à double siège (vanne anti-mélange) pour séparer des solutions de nettoyage approuvées des produits alimentaires. Cette vanne doit avoir deux sièges séparés par une chambre de fuite (évent ou sortie de fuite). L'évent de détection de fuites doit toujours être entièrement ouvert à l'atmosphère, non raccordé et n'avoir aucune restrictions, et les vannes doivent être installées de façon à ce que l'on puisse observer toute fuite et que la position à sécurité intégrée soit définie comme fermée.

La chambre de fuite doit être mise à l'atmosphère à l'aide d'un tuyau de détection de fuite ayant un diamètre hydraulique supérieur au diamètre hydraulique de la canalisation d'alimentation. (Le diamètre hydraulique peut être défini comme la section transversale/le périmètre x 4. La section transversale d'alimentation est le périmètre du siège multiplié par la distance de déplacement du releveur de siège ou le point où les deux sièges sont fermés, il s'agit de l'entrée d'alimentation NEP distincte; le diamètre hydraulique du tube de détection de fuite est le diamètre le plus petit dans le tube de détection de fuite).

Les gestionnaires de l'usine doivent s'assurer, conjointement avec leur fournisseur/fabricant de vannes, que les vannes utilisées dans leur système conviennent aux fins prévues et qu'ils satisfont aux exigences minimales de l'Annexe IV. Ils doivent démontrer ce fait par des essais, une validation et la documentation appropriée.

La vanne à double siège (vanne anti-mélange) doit utiliser au moins un microcontact ou autre détecteur pour indiquer que la vanne est bien placée pour le NEP. La vanne doit être fermée (position inactivée) pour le NEP et un seul releveur de siège à la fois peut être activé. Le déplacement du releveur de siège doit être limité physiquement par la conception. Le séquencement de la vanne doit être effectué de façon à ce que les deux sièges ne puissent pas s'ouvrir en même temps. L'usine est responsable de garder les résultats des essais dans des dossiers pour le câblage inter-relié du microcontact ou du détecteur avec les commandes NEP et le positionnement sécuritaire de la vanne. Il ne peut pas y avoir de surpassement manuel non contrôlé du système et les personnes/employés non autorisées doivent avoir un accès limité à la programmation de la vanne.

Le nettoyage de la zone d'évent ou de la sortie de fuite dans les vannes à double siège (vannes anti-mélange) ne pose pas le même problème éventuel de contamination croisée que les dispositifs à double coupure et purge. L'évent est toujours ouvert à l'atmosphère, mais le débit est restreint par l'espace annulaire formé par l'écart entre un des deux sièges et le corps, les pistons et le siège et la tige de la vanne. Par exemple, le nettoyage de la zone d'évent de la vanne peut s'effectuer de deux façons. Une des pratiques de nettoyage consiste à relever individuellement les sièges de façon à permettre à une partie de la solution NEP de rincer et de laver la surface de contact du produit. Une deuxième option est d'utiliser le raccord NEP externe à la cavité. Pour cette deuxième option, le raccord NEP externe doit satisfaire au critère de diamètre hydraulique pour la canalisation établi ci-dessus.

L'utilisation de la vanne à double siège (vanne anti-mélange) doit être gérée par la bonne sélection de vanne, l'installation, la validation, l'entretien et l'inspection de la vanne appropriée. Les dossiers de l'usine doivent contenir la documentation (ou l'accès aux fichiers électroniques) qui démontre que les procédures sont suivies dans les opérations quotidiennes avec les vannes à double siège (vannes anti-mélange) pour prévenir la contamination des produits d'œufs par des produits chimiques de nettoyage. Au cours des inspections détaillée, l'inspecteur et le représentant de l'usine qui connaît la conception du système de vanne doivent effectuer des inspections aléatoires pour avoir une indication de leur état mécanique (par ex. sur une base de fréquence d'échantillonnage de 25 %, tous les groupes de vannes doivent être examinés en tant qu'ensemble à tous les 4 ans). Dans une usine plus grande et plus complexe, on peut effectuer une inspection ciblée des vannes critiques dans un groupe de vannes afin d'indiquer l'état mécanique. En plus des inspections aléatoires, l'inspecteur doit également étudier la documentation à la recherche d'anomalies et de tendances et afin de s'assurer que l'entretien approprié est effectué ou qu'on augmenté la fréquence d'entretien au besoin.

Les vannes du type à double joint d'étanchéité ne peuvent pas être utilisées pour la présente application parce qu'elles n'utilisent qu'un seul actionneur et une seule tige et ne sont pas conçues pour mettre à l'air libre de façon sécuritaire des quantités importantes de fuites du siège opposé.

Responsabilité de la direction de l'usine

La direction de l'usine est ultimement responsable de la sécurité du produit fini, ce qui comprend la responsabilité de s'assurer que tout l'équipement et/ou toutes les canalisations ne sont pas installés ou utilisés d'une façon qui compromettrait la sécurité du produit pasteurisé ou stérilisé, ou l'intégrité des systèmes NEP. La direction de l'usine doit examiner à fond toutes les installations proposées et aviser les responsables de l'inspection du poste d'œufs transformés des changements prévus.

Le codage couleur des canalisations dans le schéma de l'usine (ou le schéma de procédé et d'instrumentation - SPI), ou l'utilisation du procédé à * enveloppe +, peut aider à identifier les interraccordements dans les canalisations entre le produit cru et le produit pasteurisé ou stérilisé, les produits de nettoyage et les produits alimentaires ainsi que les déchets ou les matières utilitaires des produits alimentaires. Les procédures de nettoyage et d'exploitation doivent également être étudiés afin de s'assurer que ces procédures ne créent pas un risque de contamination croisée. L'usine doit garder une liste de tous les produits chimiques de nettoyage et d'autres produits chimiques non alimentaires utilisés à l'usine et ces produits chimiques doivent être énumérés dans les listes de matériaux acceptés de l'ACIA.

Responsabilité des gouvernements

Les changements de canalisations, pasteurisateurs ou stérilisateurs à l'usine doivent être étudiés par les responsables de l'inspection du poste d'œufs transformés. On doit s'assurer de la conformité aux règlements fédéraux et provinciaux et au Manuel d'inspection des œufs transformés, puis on doit documenter les constatations.

On doit effectuer une vérification physique sur les canalisations afin de s'assurer que le schéma est exact et de s'assurer qu'aucun inter-raccordement n'existe dans les faits. Même si l'usine n'a pas de schéma dans ses dossiers, le personnel d'inspection doit effectuer une évaluation complète à la recherche de inter-raccordements.

Les procédures et les pratiques de nettoyage de l'usine doivent également être vérifiées afin de déterminer si les procédures appropriées sont suivies, particulièrement à l'égard des * mini-lavages NEP + des pasteurisateurs, des stérilisateurs ou d'autre équipement où le produit pourrait être contaminé par les solutions de nettoyage à cause de procédures ou de raccordements d'équipement inappropriés. Les produits chimiques de nettoyage utilisés doivent faire partie de la liste de matières acceptées de l'ACIA.

Annexe IV
Annexe IV. Description ci-dessous.
Description de l'annexe IV

Diamètre hydraulique

Calculs – échangeur thermique

On se sert du diamètre hydraulique (dh) au lieu du diamètre géométrique pour les conduites non circulaires

dh = 4∙surface de section transversale ÷ périmètre mouillé

Pour différentes géométries, dh devient:

  • Tube circulaire :
    dh = [4∙(π∙d2÷4)]÷( π∙d) = d
  • Tube carré :
    dh = (4∙a2) ÷ (4∙a) = a
  • Deux tubes concentriques :
    dh = [4(π∙d2÷4)-(π∙d2÷4)] ÷ (π∙D+π∙d) = D – d
Canalisations couramment utilisés
Canalisations couramment utilisés. Description ci-dessous.
Description des canalisations couramment utilisés

Diamètre hydraulique et résistance au débit

Pour comparer des canalisations de différentes formes, on peut se servir du diamètre hydraulique, qui constitue un indice de la résistance au débit. Plus ce diamètre est élevé, moins grande est la résistance.

Dh = 4A÷P
où Dh = diamètre hydraulique
A = aire de la canalisation
P = périmètre

La figure 2 illustre comment utiliser le diamètre hydraulique pour comparer des canalisations de différentes formes.

dh pour différentes formes :

Cercle complet : D
Hexagone : 0.9523D
Trapézoïdal modifié : 0.9116D
Carré : 0.9962D
Trapézoïdal : 0.8771D
Demi-cercle : 0.8641D
Rectangle court (2x1) : 0.8356D
Rectangle long (4x1) : 0.7090D

Annexe V - Registre sommaire des résultats de vérification et d'étalonnage

À venir

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