Manuel d'inspection des installations

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2015/08/11

À être émis à une date ultérieure

2 - Enregistrement d'établissements / Permis d'exportation de poisson

  • Sujet 2 Réservé pour usage futur

3 - Programme de gestion de la qualité

  • Sujet 2 Vérification des systèmes pour les établissements agréés

4 - Inspection des établissements non agréés

  • Sujet 1 Pêcheurs/emballeurs
  • Sujet 2 Exportateurs de homard vivant
  • Sujet 3 Exportateurs de poisson vivant
  • Sujet 4 Exportateurs de poisson non congelé entier ou habillé
  • Sujet 5 Navires de pêche non agréés
  • Sujet 6 Le déchargement, la manutention, l'entreposage et le transport du poisson frais

5 - Exigences relatives à la conformité

  • Sujet 4 Exigences de conformité pour l'exportation de poisson osseux vivant en provenance d'aquaculture

8 - Réservé pour usage futur
9 - Réservé pour usage futur
10 - Réservé pour usage futur
11 - Réservé pour usage futur
12 - Réservé pour usage futur

Avant-propos

PDF (8 ko)

De nombreux facteurs entrent en ligne de compte dans la production d'un produit sûr, sain et de bonne qualité. Les installations de transformation doivent être conçues, construites et exploitées de façon à assurer, à toutes les étapes du procédé, la qualité, la sûreté et la salubrité du produit. Afin de vous aider à communiquer les besoins associés à la production d'un produit sûr et sain, qui répond à toutes les exigences de l'Agence canadienne d'inspection des aliments, les exigences « minimales » ont été interprétées à partir du Règlement sur l'inspection du poisson et compilées dans ce manuel suivant une terminologie normalisée.

En conjonction avec l'industrie de la pêche au Canada en vue de protéger et d'améliorer la réputation du Canada comme fournisseur de produits du poisson sûrs et de bonne qualité sur les marchés mondiaux, l'information contenue dans ce manuel aidera les compagnies à se conformer au Règlement sur l'inspection du poisson.

Bulletin

Bulletin 19 - Inspection et certification des débarquements de poisson par des bateaux d'origine canadienne et étrangère

No 19
2010/10/22

PDF (38 ko)

À : Tous les détenteurs du Manuel d'inspection des installations

Sujet : Inspection et certification des débarquements de poisson par des bateaux d'origine canadienne et étrangère

Nota : Le présent bulletin remplace les bulletins no 4 et 14. Veuillez retirer les bulletins 4 et 14 de votre manuel.

Le présent bulletin a pour but de guider les inspecteurs dans l'inspection, la certification et l'utilisation de la désignation « Produit du Canada » pour le poisson débarqué au Canada par des bateaux canadiens et étrangers.

1. Dispositions générales

1.1 Tous les bateaux canadiens utilisés pour la pêche ou le transport de poisson entier ou habillé non congelé, congelé, salé ou saumuré destiné à une transformation ultérieure dans un établissement canadien enregistré au fédéral et/ou à l'exportation doivent respecter les exigences de l'annexe III du Règlement sur l'inspection du poisson (RIP).

1.2 Les bateaux de pêche doivent être inspectés selon les fréquences prescrites dans le plan de travail local pour évaluer la conformité au RIP.

1.3 Conformément au paragraphe 14(1.1) du RIP, tous les mollusques et crustacés, à l'exception du homard et du crabe vivants, débarqués par des pêcheurs doivent être transformés dans des établissements de transformation enregistrés au fédéral s'ils sont destinés à l'exportation. Les établissements enregistrés au fédéral comprennent les installations de transformation à bord de bateaux-usines congélateurs d'immatriculation canadienne et les installations de transformation à terre.

2. Débarquements de poisson vivant ou frais respectant les exigences de l'annexe III seulement

Les critères suivants s'appliquent aux débarquements de poisson entier frais ou habillé non congelé, aux mollusques et crustacés vivants, y compris les débarquements de pétoncles écaillés :

2.1 Bateaux canadiens

Les débarquements effectués par un bateau de pêche canadien :

  1. sont soumis à une inspection, ils peuvent être exportés directement, ou ils peuvent être destinés à une transformation ultérieure dans des établissements de transformation enregistrés au fédéral conformément à l'article 14 du RIP;
  2. les débarquements peuvent recevoir la désignation « Produit du Canada »; et
  3. les débarquements peuvent recevoir la mention de produits certifiés.

2.2 Bateaux d'origine étrangère

  1. Les bateaux d'origine étrangère qui importent, transforment ou manipulent des mollusques vivants doivent se conformer aux dispositions du Programme national des expéditeurs de mollusques et doivent être inscrits sur la liste approuvée des établissements figurant sur l'Interstate Certified Shellfish Shippers List (ICSSL).
  2. Les débarquements effectués par un bateau étranger et destinés à subir une transformation ultérieure dans un établissement de transformation enregistré ou à la vente directe aux consommateurs sont considérés comme des produits importés.
  3. Les inspecteurs de poisson doivent traiter ces importations selon les exigences du RIP à l'égard des importations et imposer les droits appropriés.
  4. Pour être certifiés et désignés soit comme « Produit du Canada », ou « Fabriqué au Canada à partir d'ingrédients importés » / « Fabriqué au Canada à partir d'ingrédients canadiens et importés », les lots de poisson débarqués par des bateaux étrangers doivent avoir subi une transformation substantielle dans un établissement enregistré de transformation du poisson.
  5. La conformité et la certification des lots destinés à l'exportation sont déterminées selon les procédures du PGQ.

3. Débarquements de poisson congelé entiers, habillé ou étêté et éviscéré, salé ou mariné

Les critères suivants s'appliquent aux débarquements de poisson, autre que des mollusques ou des crustacés, congelé en mer, entier ou habillé, salé ou mariné :

3.1 Bateaux canadiens

  1. tous les débarquements exigeant un certificat doivent être livrés à un établissement canadien de transformation du poisson enregistré au fédéral, et tous les poissons doivent être considérés comme « produit à l'arrivée » selon le PGQ de l'établissement;
  2. la conformité et la certification de ces lots de poisson sont évaluées selon les procédures du PGQ; et
  3. le poisson est admissible à la désignation « Produit du Canada ».

3.2 Bateaux d'origine étrangère

Les débarquements effectués par un bateau étranger de poisson congelé en mer, de poisson salé ou de poisson mariné doivent être traités selon les dispositions de la section 2.2 du présent bulletin.

4. Poisson, y compris les crevettes cuites et congelées et les autres crustacés, récolté et transformé par des bateaux-usines congélateurs canadiens enregistrés

4.1 Bateaux canadiens

Les critères suivants s'appliquent à la transformation à bord de bateaux-usines congélateurs canadiens, y compris tous les bateaux-usines congélateurs qui transforment le poisson cru en produit fini, sans autre transformation dans des établissements à terre :

  1. le bateau doit être enregistré conformément à l'article 15 du RIP, adhérer à un PGQ et acquitter les droits applicables;
  2. la certification des lots n'est envisagée que lorsque les lots sont mis à la disposition de l'inspecteur et que l'on dispose d'installations d'inspection appropriées;
  3. les propriétaires, les exploitants ou les capitaines de bateaux effectuant la transformation du poisson doivent permettre à l'ACIA de placer à bord de ces navires des inspecteurs de poisson désignés pour certaines périodes afin qu'ils puissent effectuer en mer des inspections adéquates et convenables des procédés de fabrication et des produits, et doivent les nourrir et les loger comme des officiers, leur permettre un accès illimité à la salle des radios, et lorsque cela est raisonnable, faciliter les transferts en mer du personnel d'inspection à bord des bateaux qui rentrent au port ou qui partent en campagne de pêche;
  4. la certification des lots est effectuée selon les procédures du PGQ, ou après une inspection de chaque lot par un inspecteur, et lorsque le poisson est conforme aux exigences du RIP; et
  5. le poisson débarqué est admissible à la désignation « Produit du Canada ».

4.2 Bateaux d'origine étrangère

4.2.1 Les débarquements de poisson, y compris les crevettes cuites, congelées en mer et autres crustacés ou mollusques, par des bateaux étrangers doivent être traités selon les dispositions de la section 2.2 du présent bulletin.

4.2.2 Sous réserve de la section 4.2.1 ci-dessus, l'ACIA peut enregistrer des bateaux-usines congélateurs étrangers comme établissements canadiens de transformation du poisson pourvu qu'ils répondent à toutes les exigences de la section 4.1 du présent bulletin.

Terence McRae
Directeur
Division du poisson, des produits de la mer et de la production

Bulletin 24 - Modifications à la politique de la vérification de la conformité (VC)

Bulletin no 24 02/04/19

PDF (43ko)

À : Tous les détenteurs du Manuel d'inspection des installations

Sujet:  Modifications à la politique de la vérification de la conformité (VC)

Le présent bulletin remplace les bulletins no 21 et 23. Veuillez retirer les bulletins 21 et 23 de votre manuel.

Le présent bulletin vise à guider les inspecteurs et les gestionnaires pour la planification et le calendrier des vérifications de la conformité. La politique de vérification réglementaire est rectifiée, comme on l'indique ci-dessous, de manière à augmenter la fréquence des rencontres de l'ACIA avec l'industrie, à renforcer la portée de la norme de référence du PGQ et à améliorer la planification et la livraison du Programme de gestion de la qualité par l'ACIA.

Les directives suivantes de la politique prennent effet :

La vérification de la conformité (VC) est le principal outil de vérification pour la conformité réglementaire des établissements agréés. La VC évalue la mise en place et l'efficacité de l'ensemble des exigences de la norme de référence du PGQ qui réfère aux règlements sur l'inspection du poisson.

Les vérifications de la conformité sont effectuées au cours de la saison d'opération d'un établissement selon la cédule suivante :

Établissements nouvellement agréé

Pour un établissement ayant un nouveau certificat d'agrément, une VC devra être prévue aussitôt après l'émission du certificat d'agrément. Pour les nouveaux agréments, la portée de la VC devra englobée les sept éléments de la norme de référence du PGQ.

Établissements déjà agréés

Pour un établissement ayant déjà eu un certificat d'agrément, la portée de la VC pourra comprendre moins des sept éléments de la norme de référence du PGQ. Des exceptions à cela pourraient inclure une VC à effectuer dans un établissement situé dans un endroit éloigné ou opérant durant une très courte période, une VC à effectuer en réponse à une urgence reliée à la sécurité alimentaire, et/ou lorsqu'on suspecte une perte marquée des contrôles du PGQ.

PGQ et Plan HACCP

Pour les établissements ayant un plan HACCP, il faudrait effectuer une VC au moins à tous les quatre mois d'opération. Pour les établissements opérant moins de quatre mois par année, une VC devrait être effectuée au moins une fois par année. Un cycle de planification de deux ans devrait être utilisé et, pendant cette période, les sept éléments de la Norme de référence du PGQ devront être vérifiés au moins une fois.

PGQ sans Plan HACCP

Pour les établissements sans plan HACCP, il faudrait effectuer une VC au moins tous les six mois d'opération. Pour les établissements opérant moins de six mois par année, une VC devrait être effectuée au moins une fois par année. Un cycle de planification de trois ans devrait être utilisé et, pendant cette période, les sept éléments de la Norme de référence du PGQ devront être vérifiés au moins une fois.

Portée de la VC

L'équipe de la VC développera la portée de la VC en s'appuyant sur tous les objectifs suivants :

  • évaluer chacun des sept éléments de la norme de référence du PGQ au moins une fois au cours des cycles prévus de deux ou trois ans.
  • évaluer en priorité les contrôles reliés à la santé et sécurité.
  • vérifier la mise en place et l'efficacité des plans de mesures correctives développés suite aux vérifications de la conformité précédentes.
  • évaluer tout secteur suspect de non-conformité basé sur l'historique de l'usine ou à partie de problèmes en émergence.

Afin d'aider l'équipe de la VC à déterminer la portée de la VC, le gestionnaire d'inspection (ou la personne désignée) devrait établir une cible pour le temps directement relié à accomplir une VC. L'équipe de VC devrait allouer approximativement 30 % du temps de travail à la planification et à la préparation, 60 % à l'exécution et 10 % aux réunions avec les représentants de l'industrie et à l'évaluation du Plan de mesures correctives (PMC).

Fermeture de la VC

La VC est fermée lorsque le PMC a été accepté par l'équipe de la VC. L'élaboration et la présentation d'un PMC acceptable devraient être une priorité pour le personnel de l'établissement agréé.

PMC

Habituellement le personnel de l'ACIA devra vérifier la mise en oeuvre et l'efficacité du PMC lors d'une VC subséquente. Des preuves tangibles pertinentes à la mise en place et à l'efficacité du PMC peuvent être relevées en tout temps suivant l'acceptation du PMC. Cependant, si des problèmes étaient reliés à la santé, à la sécurité et à la conformité du produit, le personnel de l'ACIA devrait prévoir la vérification du PMC le plus rapidement après sa mise en oeuvre. Les preuves tangibles recueillies peuvent être utilisées à une VC subséquente.

Utilisation du temps

Une planification préalable de la cédule des VC, de la désignation des équipes de VC et la présentation des listes de contrôle est avantageuse et appropriée.

  • Il n'est pas nécessaire d'effectuer une vérification de la conformité sur une période continue; la VC peut être planifiée par étapes et, dans bien des cas, c'est ce qui est recommandé. Par exemple, il faut relever les établissements qui sont exploités en fonction des pêches convulsives, des établissements à fonctionnement saisonnier, ou ceux dont les demandes de certificat d'exportation exigent d'entrer en contact avec l'ACIA. Dans ces cas, et lorsqu'il y a lieu, la portée de la VC et la liste de contrôle doivent être préparées au préalable de manière à ce que le personnel d'inspection soit prêt à effectuer les activités de la VC à la première occasion.
  • Il faut s'efforcer de regrouper les activités de vérification réglementaire lorsque cela est possible. Par exemple, la VC des établissements qui doit faire partie des inspections de certification pour l'ICSSL, devrait être organisée à l'intérieur d'un délai de 120 jours avant la date d'expiration de l'ICSSL, de manière à ce que les résultats de la VC puissent s'appliquer aux exigences de l'inspection des installations pour l'ICSSL.

L'équipe de VC

La taille de l'équipe de VC peut être liée à la taille de l'établissement et/ou à la complexité du plan de PGQ. En général, on obtient de meilleurs résultats avec une équipe de deux personnes. Toutefois, le volet de l'audit sur place exécuté par une seule personne est acceptable lorsqu'un deuxième membre de l'équipe (comme un superviseur) participe aux délibérations et/ou aux discussions pendant la planification, l'exécution et l'évaluation du PMC. Comme dans les équipes plus nombreuses, un membre de l'équipe doit être désigné comme chef d'équipe. Il est recommandé au personnel d'inspection de faire l'audit de chaque établissement à tour de rôle.

Richard Zurbrigg
Directeur
Division du poisson, des produits de la mer et de la production

Définitions

PDF (29 ko)

Remarque : Plusieurs des définitions suivantes sont tirées du Règlement sur l'inspection du poisson. D'autres ont été ajoutées pour faciliter l'interprétation du Manuel des installations. On pourra trouver d'autres définitions dans la Loi sur l'inspection du poisson, le Règlement sur l'inspection du poisson et le Manuel d'inspection des produits du poisson.

Analyse des dangers et maîtrise des points critiques (HACCP)
Système qui détermine, évalue et maîtrise les dangers qui ont une importance critique pour la salubrité des aliments. Le système HACCP est une stratégie reconnue internationalement en matière de gestion de la salubrité des aliments. (Hazard Analysis Critical Control Point)
Certificat d'agrément
Certificat délivré conformément au paragraphe 15(6) du Règlement sur l'inspection du poisson. (Certificate of registration)
Constatation
Conclusion tirée en ce qui concerne les conditions ou les activités observées dans l'établissement et fondée sur l'analyse des preuves tangibles recueillies pendant la vérification de la conformité. (Finding)
Danger
Tout agent ou facteur biologique, chimique ou physique susceptible de causer une maladie ou une blessure aux humains s'il n'est pas contrôlé. (Hazard)
Établissement agréé
Navire usine-congélateur, barge, usine située à terre, bâtiment ou endroit où du poisson est transformé ou entreposé en vue d'être exporté et qui est agréé aux termes du paragraphe 15(6) du Règlement sur l'inspection du poisson. (Registered establishment)
Fraude
Pratique ou acte délibéré, accompli de manière fausse, trompeuse ou mensongère, ou qui peut donner une impression fausse concernant le caractère, la valeur, la quantité, la composition, le mérite ou la salubrité d'un produit du poisson. (Fraud)
Limite critique
Valeur minimale ou maximale à laquelle un danger doit être contrôlé à un point de contrôle critique. (Critical limit)
Liste de contrôle de la VC
Feuille de travail utilisée pendant une vérification de la conformité. Les éléments de la liste de contrôle sont : la norme ou l'exigence à respecter; la liste de tâches composée de questions et d'activités à faire; l'enregistrement des preuves tangibles recueillies et des constatations établies. (CV checklist)
Manuel d'inspection
Le Manuel d'inspection des produits du poisson, publié en 1988 par Pêches et Océans Canada, avec ses modifications successives. (Inspection Manual)
Manuel des installations
Le Manuel d'inspection des installations, publié en 1988 par Pêches et Océans Canada, avec ses modifications successives. (Facilities Manual)
Mesure de contrôle (appelée aussi mesure préventive)
Mesure prise pour assurer le respect d'une norme ou éliminer un danger ou le réduire à un niveau acceptable. (Control measure)
Mesures correctives
Procédure à suivre en cas d'écart par rapport à une limite critique prévue au plan HACCP ou lorsque les résultats de l'application des méthodes de surveillance du plan des programmes préalables, du plan des points d'intervention réglementaire ou du programme de gestion de la qualité aux fins de l'importation du poisson démontrent une contravention au Règlement sur l'inspection du poisson. (Corrective action)
Non-conformité
Écart observé par rapport au PGQ ou au système de contrôle du transformateur et qui entraîne la non-conformité de l'établissement aux exigences du Règlement sur l'inspection du poisson. (Non-conformity)
Non-conformité critique
Écart observé par rapport au PGQ ou au système de contrôle du transformateur qui a, ou qui peut avoir, pour résultat un produit impropre à la consommation ou frauduleux. (Critical non-conformity)
Norme de référence du PGQ
Document énonçant les exigences de préparation et de mise en oeuvre d'un plan de gestion de la qualité par les transformateurs. La norme est basée sur le Règlement sur l'inspection du poisson. Pour de plus amples renseignements, voir le chapitre 3, sujet 4. (QMP Reference Standard)
Objectif de la VC
Énoncé définissant le but de la vérification de la conformité et ce qu'elle doit accomplir. Chaque vérification de la conformité vise à déterminer si le PGQ de l'établissement est mis en oeuvre selon le plan prévu, et si le PGQ permet d'assurer la conformité aux exigences du Règlement sur l'inspection du poisson. (CV objective)
Partie réglementée
Toute personne assujettie aux exigences de la Loi sur l'inspection du poisson, du Règlement sur l'inspection du poisson et autre législation pertinente. (Regulated party)
Permis d'importation du poisson
Permis délivré en vertu du paragraphe 6.1(1) du Règlement sur l'inspection du poisson. (Fish import licence)
Permis d'importation avec programme de gestion de la qualité
Permis délivré en vertu du paragraphe 6.1(1.1) du Règlement sur l'inspection du poisson. (Quality Management Program import licence)
Personne
Désigne un individu, un partenaire, une société, une coopérative, une association ou un organisme. (Person)
Plan de mesures correctives (PMC)
Plan documenté de mesures correctives nécessaires, comprenant des échéanciers, le nom des personnes responsables de la mise en oeuvre du plan et la vérification effectuée par le transformateur indiquant que la mesure corrective est efficace. Un plan de mesures correctives est préparé en réponse à une vérification de la conformité ou à un rapport d'inspection, et il doit être examiné et accepté par l'ACIA. (Corrective Action Plan)
Plan de la VC
Guide de travail établi par le chef d'équipe de la VC permettant d'effectuer la vérification de la conformité de façon systématique. (CV plan)
Plan de PGQ
Document qui décrit les contrôles mis en oeuvre par établissement de transformation du poisson agréé au fédéral afin de respecter les exigences du Règlement sur l'inspection du poisson. (QMP plan)
Point de contrôle critique
Étape d'une opération de transformation où un contrôle doit être effectué en vue de prévenir un danger, de l'éliminer ou de le réduire à un niveau acceptable. (Critical Control Point)
Portée de la VC
Énoncé définissant les limites des activités visées par la vérification de la conformité. (CV scope)
Preuve tangible
Information qualitative ou quantitative, documents ou exposés des faits fondés sur des observations, des mesures, des analyses, des inspections ou des entrevues pendant une vérification de la conformité, et qui peuvent être vérifiés. (Objective evidence)
Procédure de surveillance
Observation prévue ou mesure de paramètres, à un point précis ou à une période donnée, qui est ensuite comparée à une valeur cible (norme, limite de fonctionnement, limite critique). (Monitoring procedure)
Procédure normalisée d'exploitation (PNE)
Ensemble détaillé d'instructions qui décrivent la façon d'accomplir les tâches, d'exécuter les fonctions ou de présenter la formulation des produits. (Standard Operating Procedure)
Produit frauduleux
Produit qui a été intentionnellement produit, emballé ou étiqueté d'une manière qui est fausse, trompeuse ou mensongère ou qui peut donner une impression fausse concernant le caractère, la valeur, la quantité, la composition, le mérite ou la salubrité du produit. (Fraudulent product)
Produits à haut risque
Produits qui, s'ils ne sont pas préparés ou transformés correctement, peuvent présenter un grave danger pour la santé et la sécurité humaines. (high-risk products)
Programme de gestion de la qualité
Système d'inspection et de contrôle du poisson, y compris des procédures, des inspections et des registres, destiné à contrôler et à documenter la transformation du poisson et la qualité et l'innocuité du poisson transformé, du poisson destiné à l'exportation et du poisson importé au Canada. (Quality Management Program)
Révocation
Suite à des infractions au Règlement sur l'inspection du poisson, retrait et annulation d'un certificat d'agrément ou d'un permis délivré en vertu du Règlement sur l'inspection du poisson, ainsi que de tous les privilèges qui y sont associés. (Revocation)
Suspension
Retrait temporaire d'un certificat d'agrément ou d'un permis délivré en vertu du Règlement sur l'inspection du poisson pendant la période déterminée dans l'avis de suspension, ainsi que de tous les privilèges qui y sont associés. (Suspension)
Système de PGQ
Mise en oeuvre concrète, dans un établissement de transformation du poisson agréé au fédéral, des contrôles décrits dans le plan de PGQ de l'établissement. (QMP system)
Validation
Preuve ou document à l'appui pour confirmer que les valeurs des limites critiques de chaque point de contrôle critique sont suffisantes pour prévenir, éliminer ou réduire à un niveau acceptable les dangers visant la salubrité du produit final. (Validation)
Vérification
Examen d'un système de contrôle ou de ses registres effectué régulièrement pour vérifier si les contrôles en place ont l'efficacité prévue et fonctionnent efficacement pour maîtriser les dangers appropriés. Les activités de vérification peuvent comprendre le contrôle des registres, l'examen des procédures, les simulations opérationnelles (rappels fictifs), des audits internes, des tests ou des mesures (indépendantes des procédures de surveillance), et l'échantillonnage de produits (analyse microbiologique et chimique). (Verification)
Vérification de la conformité (VC)
Activités menées par des inspecteurs de l'ACIA en vue de déterminer si un établissement de transformation du poisson agréé au fédéral a mis en oeuvre son Programme de gestion de la qualité (PGQ) tel qu'il a été conçu, et si ce plan respecte les exigences énoncées dans le Règlement sur l'inspection du poisson et la Norme de référence du PGQ. La VC comprend une combinaison d'activités d'audit et d'inspection. (Compliance Verification)
Vérification des systèmes
Évaluation du plan de Programme de gestion de la qualité documenté d'un établissement de transformation du poisson agréé au fédéral par rapport aux exigences énoncées dans la Norme de référence du PGQ pour assurer qu'il contient tous les éléments nécessaires et qu'il comporte les contrôles nécessaires pour garantir la conformité au Règlement sur l'inspection du poisson. (Systems Verification)
Vérification réglementaire
Activités menées par des inspecteurs de l'ACIA visant à vérifier que le Programme de gestion de la qualité d'un établissement de transformation du poisson agréé au fédéral respecte les exigences énoncées dans le Règlement sur l'inspection du poisson et la Norme de référence du PGQ. La vérification réglementaire comprend deux volets : la vérification des systèmes et la vérification de la conformité. Pour de plus amples renseignements, voir le chapitre 3, sujet 1. (Regulatory Verification)
Zone d'accès limité
Zone de l'usine où l'accès est limité et qui est assujettie à des mesures d'hygiène du personnel et à des techniques d'assainissement pour contrôler la contamination potentielle ou l'intercontamination, mais qui ne satisfait pas aux exigences particulières d'une zone sanitaire. (Restricted access zone)
Zone sanitaire
Zone de l'usine réservée à des étapes délicates du traitement ou à des produits à haut risque, pour lesquels on a établi une série de contrôles répondant à des critères précis afin de contrôler tous les vecteurs de contamination potentielle ou d'intercontamination, y compris le mouvement de l'air, l'hygiène du personnel et les techniques d'assainissement. (Sanitary zone)

1 - Introduction

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1. Application et objet du manuel

Le Manuel d'inspection des installations a pour objet de fournir aux inspecteurs de l'Agence canadienne d'inspection des aliments (ACIA) et au personnel de l'industrie le politique et les procédures nécessaires pour établir les facteurs de conformité au Règlement sur l'inspection du poisson (RIP) et assurer l'uniformité de l'interprétation et de l'application du Règlement.

À mesure que l'information sera produite, le manuel sera mis à jour. Toutes les demandes d'information, toutes les suggestions ou tous les commentaires émanant de personnes résidant au Canada doivent être envoyés au bureau régional le plus proche des Services d'inspection. Les demandes de renseignements, suggestions ou commentaires provenant de l'extérieur du Canada doivent être envoyés à l'adresse suivante :

Division du poisson, des produits de la mer, et de la production
Agence canadienne d'inspection des aliments
59, rue Camelot
Ottawa (Ontario), Canada
K1A 0Y9

Lorsqu'un ajout ou une modification sera requise, les changements proviendront de la Division du poisson, des produits de la mer, et de la production, Ottawa, Canada.

2. Composition du manuel et présentation du texte

La composition de ce manuel est semblable aux autres documents publiés par la Division du poisson, des produits de la mer, et de la production, visant à expliquer les critères réglementaires et les exigences en matière de conformité.

La raison d'un règlement donné est habituellement évidente en soi. Toutefois, une brève explication comme aux chapitres 5 et 6 est généralement utile pour comprendre les exigences de conformité au Règlement.

Les exposés en matière de conformité, décrits aux chapitres 5 et 6 respectivement (construction et équipement et conditions d'exploitation) sont basés sur des exigences nécessaires et dont l'application s'est révélée pratique par l'industrie et le gouvernement. Des énoncés des défauts, appliqués à chaque section des chapitres 5 et 6, indiquent clairement et évaluent les conditions qui ne satisfont pas aux exigences minimales du Règlement.

BPI

Bien que les exigences contenues dans ce manuel soient basées sur le Règlement sur l'inspection du poisson en vigueur, il convient de mentionner les Bonnes pratiques industrielles (BPI).

Les exigences contenues dans ce manuel en matière de construction, de matériel d'exploitation et de conditions d'exploitation sont les exigences « minimales »; du Règlement. Des BPI ont été préparées pour certains produits, comme les aliments prêts à manger qui n'ont besoin d'aucune autre cuisson, mais qui nécessitent une attention particulière en vue d'en assurer la salubrité. L'industrie a toute latitude pour appliquer ces BPI, qui sont présentées dans des documents distincts.

2 - Enregistrement d'établissements / Permis d'exportation de poisson

Sujet 1 Certificats d'agrément

PDF (114 ko)

1. Portée

Le présent document expose les politiques et procédures qui régissent l'agrément des établissements de transformation du poisson couverts prévu par la Loi sur l'inspection du poisson et le Règlement sur l'inspection du poisson.

2. Autorisations

  • Loi sur l'inspection du poisson, S.R.C., 1985, c. F-12.
  • Règlement sur l'inspection du poisson, C.R.C., c. 802
  • Avis sur les prix de l'Agence canadienne d'inspection des aliments

3. Politique

3.1 Dispositions générales

3.1.1 Tout établissement, y compris un bateau de pêche, où du poisson et des produits du poisson sont transformés en vue de l'exportation (ce qui inclut l'expédition d'une province à l'autre) doit détenir un certificat d'agrément délivré conformément au Règlement sur l'inspection du poisson (RIP). Un établissement agréé référera ci-après à un établissement où du poisson et des produits du poisson sont transformés en vue de l'exportation.

Certaines exceptions aux exigences de la transformation et de l'entreposage ne nécessitent pas l'agrément de l'établissement. Ces exceptions sont décrites aux paragraphes 14(2) et 14(3) du RIP; il s'agit, entre autres, des cas suivants :

  • Les personnes autorisées prendre du poisson aux termes de la Loi sur les pêches peuvent transformer leurs prises en poisson non congelé entier ou habillé ou en poisson salé ou saumuré (pêcheurs emballeurs). Les pêcheurs emballeurs ne sont pas autorisés transformer les oeufs de poisson des fins d'exportation. La transformation peut être pratiquée bord du navire ou terre dans un établissement dont le pêcheur emballeur est propriétaire ou locataire. Si la transformation a lieu terre, il est interdit quiconque qui n'a pas participé la prise du poisson d'aider transformer le poisson. Le poisson ne doit pas être transformé si les conditions risquent de causer une contamination grave ou si le produit obtenu risque d'être gâté, pourri ou malsain.
  • Le poisson importé au Canada par une personne titulaire d'un permis d'importation valide et destiné la vente directe au consommateur sans subir de transformation ultérieure.
  • Les produits finis qui ont été produits dans un établissement agréé et qui, avant d'être commercialisés, sont entreposés dans un entrepôt frigorifique non agréé ou dans un endroit autre qu'un établissement agréé, condition qu'ils ne soient pas transformés ultérieurement dans l'établissement non agréé.
  • Le poisson vivant, incluant les homards et les crabes vivants, ou le poisson non congelé entier ou habillé peut être lavé, glacé ou mis en boîte dans un endroit autre qu'un établissement agréé. Les exceptions comprend à ceci comprennent :
    • les mollusques;
    • les muscles adducteurs de pétoncle après avoir été déchargées des bateaux de pêche;
    • les échinodermes;
    • les poissons issus de l'aquaculture; et
    • les crustacés, autres que celles citées ci-dessus.

    ces derniers doivent tous être transformés, qui comprend le lavage, la mise en boîte et le glaçage, dans un établissement agréé. Un établissement non agréé ne peut pas habiller ou classer du poisson à moins que l'opération ne soit nécessaire pour préserver la qualité et la salubrité du poisson avant sa livraison à l'établissement agréé.

  • Les bateaux de pêche qui ne sont pas agréés peuvent congeler du poisson entier ou habillé autre que des coquillages, des échinodermes et des crustacés condition que ce poisson soit destiné une transformation ultérieure dans un établissement agréé. Les crevettes sont exclues du groupe de crustacés visés ci-dessus et peuvent être congelées bord d'un navire non agréé condition qu'elles soient ensuite livrées un établissement agréé en vue d'une transformation ultérieure.
  • Les bateaux de pêche qui ne sont pas agréés peuvent pratiquer l'écaillage des pétoncles pour en prélever le muscle adducteur avec ou sans les oeufs.
  • Les mesures initiales prises par un pêcheur ou un établissement non agréé pour préserver la qualité et la salubrité du poisson avant sa livraison un établissement agréé en vue d'une transformation ultérieure avant l'exportation. Ces mesures doivent se limiter celles qui sont considérées comme absolument nécessaires pour préserver la qualité et la salubrité du poisson, et peuvent inclure la congélation, l'habillage ou le glaçage condition d'être pratiquées conformément au RIP.

L'agrément peut être accordé à tout établissement canadien de transformation du poisson qui est prêt et disposé à respecter les exigences du RIP (voir section 3.5)

3.1.2 Le certificat d'agrément d'un établissement couvre tous les bâtiments qui se trouvent au même endroit et qui servent tous à ses opérations (voir chapitre 2, sujet 3 du présent manuel).

3.1.3 Un établissement situé au Canada qui transforme du poisson et le vend par Internet ou par catalogue de vente par correspondance à une personne qui se trouve à l'extérieur de la province où se trouve l'établissement doit être soumis aux dispositions du RIP et être agréé. Chaque cas doit être soigneusement examiné pour déterminer s'il y a ou non intention d'exporter le poisson car les entreprises qui font de la publicité pour des produits du poisson par Internet ou par catalogue de vente par correspondance, mais seulement pour le commerce intra-provincial, ne sont pas soumises aux exigences du RIP et n'ont donc pas à être agréées.

3.1.4 Quand les mesures prises pour exporter du poisson sont entièrement le fait du consommateur du poisson, sans l'aide de qui que ce soit d'autre, ces mesures ne sont pas assujetties aux exigences d'inspection du RIP, car le poisson est exporté par une personne à la seule fin de sa consommation personnelle. C'est le cas par exemple quand une personne achète du poisson dans un établissement, puis passe la frontière avec ce poisson pour sa consommation personnelle, ou transforme le poisson puis passe la frontière en le transportant pour sa consommation personnelle. Dans cet exemple, l'établissement d'où a été exporté le poisson n'a pas à être agréé.

3.1.5 Dans un établissement agréé, toutes les opérations de transformation et tous les produits du poisson doivent être identifiés et inclus dans le plan PGQ. Bien que les produits du poisson destinés au commerce intra-provincial ne soient pas assujettis au RIP, ils doivent être inscrits dans le plan de Programme de gestion de la qualité (PGQ).

Une fois qu'un établissement de transformation du poisson est agréé par le gouvernement fédéral, ses installations, son équipement et ses méthodes de transformation sont tous soumis aux exigences réglementaires, et ce, en tout temps, que ses produits soient fabriqués en vue de leur exportation ou du commerce intra-provincial.

Une personne peut demander à l'exploitant d'un établissement agréé de transformer du poisson destiné à la consommation personnelle de cette personne. Il peut notamment s'agir de la transformation sur commande de poisson de pêche sportive. L'établissement agréé doit indiquer quels contrôles il va mettre en oeuvre pour ce service dans son plan PGQ.

3.2 Administration des certificats d'agrément

3.2.1 Le pouvoir de délivrer un certificat d'agrément et de prendre des dispositions à l'égard de tels certificats relève du président de l'ACIA. Le président a délégué ce pouvoir aux directeurs régionaux de l'ACIA.

3.2.2 Les directeurs régionaux établissent un processus visant la délivrance, le renouvellement, la suspension, la révocation, le rétablissement, la modification, l'inactivation et la réactivation des certificats d'agrément dans leur région conformément aux présentes politiques et procédures. Le processus prévoit des mesures pour garder en dossier tous les documents et renseignements pertinents en cas de refus d'une demande de délivrance de certificat d'agrément nouveau ou renouvelé, ou d'une demande de rétablissement, d'inactivation, de réactivation ou de modification, avec la justification de ce refus. Les procédures doivent désigner les employés qui participent aux diverses étapes du processus. L'identification des employés affectés à ces tâches repose sur des facteurs comme leurs descriptions de tâches, leur désignation comme inspecteur en vertu des autorisations accordées par la Loi sur l'inspection du poisson ainsi qu'une formation et une expérience appropriées.

3.3 Certificat d'agrément d'un nouvel établissement

3.3.1 Suite à l'acceptation d'une demande contenant tous les renseignements nécessaires et le paiement des droits, l'ACIA délivre un certificat d'agrément pour un nouvel établissement à condition que celui-ci respecte les exigences des annexes I et II du RIP, qu'il soit exempt de contamination grave et qu'il possède un plan PGQ acceptable. Le personnel ayant la formation et l'expérience appropriées pour vérifier la conformité avec le RIP, procède à l'évaluation de la demande et vérifie si le demandeur répond aux conditions d'agrément.

Un nouvel établissement agréé doit respecter toutes les exigences de l'annexe I du RIP, y compris celles qui s'appliquent aux établissement construits après leur entrée en vigueur en avril 1999.

L'ACIA collabore avec les demandeurs afin de leur fournir l'information adéquate sur toutes les exigences réglementaires. Avant que le certificat ne puisse être délivré, les demandeurs doivent prendre les mesures correctives pertinentes quand ils ne répondent pas aux exigences.

Le directeur régional ne délivre pas de certificat d'agrément pour un établissement lorsqu'il a des motifs raisonnables de penser que le demandeur ne respectera pas le RIP.

3.3.2 Un établissement est considéré comme un nouvel établissement aux fins de la demande de délivrance d'un certificat d'agrément :

  1. s'il n'a jamais été agréé au fédéral aux termes du RIP; ou
  2. s'il a déjà été agréé, mais que le certificat est expiré depuis assez longtemps pour que l'établissement, et/ou son éventuel plan PGQ, risquent de ne pas respecter les exigences du Règlement, et que, selon l'opinion du directeur régional ou de son représentant, il soit nécessaire de procéder à une vérification des systèmes et à/ou une inspection aux termes des annexes I et II afin de vérifier la conformité; ou
  3. s'il est présentement agréé aux termes de la Loi sur l'inspection des viandes ou de la Loi sur les produits agricoles au Canada et n'a pas encore été agréé aux termes de la Loi et du Règlement sur l'inspection du poisson; ou
  4. dans le cas d'un établissement présentement agréé, les installations de transformation sont déménagées :
    1. d'un bâtiment à un autre à l'adresse indiquée sur le certificat d'agrément; ou
    2. de l'endroit indiqué sur le certificat d'agrément vers un autre endroit.
3.4 Renouvellement du certificat d'agrément d'un établissement existant

3.4.1 Sur réception d'une demande, l'ACIA renouvelle un certificat d'agrément pour un établissement existant présentement agréé, à condition que celui-ci respecte les exigences du RIP.

3.4.2 Le processus d'examen d'une demande de renouvellement d'un certificat d'agrément consiste généralement en un examen de l'information présentée dans la demande, de la situation présente de l'établissement et de son plan PGQ. Quand l'occasion ne s'est pas présentée de vérifier la conformité de l'établissement au cours de la dernière année, un inspecteur doit vérifier la conformité à l'annexe I avant de renouveler le certificat d'agrément.

3.4.3 Il incombe à l'établissement de demander le renouvellement de son certificat d'agrément avant son expiration. L'établissement ne pourra transformer aucun poisson en vue de l'exportation une fois que le certificat est expiré.

3.5 Refus de délivrance ou de renouvellement d'un certificat d'agrément

3.5.1 Un certificat d'agrément n'est habituellement pas refusé à un établissement quand l'exploitant est prêt et disposé à respecter les exigences du RIP en collaborant avec l'ACIA.

Un directeur régional de l'ACIA peut refuser de délivrer ou de renouveler un certificat d'agrément pour un établissement si l'exploitant de l'établissement s'abstient de façon volontaire, par insouciance ou par négligence, de se conformer aux conditions du certificat comme le stipule le RIP. Voici quelques exemples de situations où un directeur régional peut refuser de délivrer ou de renouveler un certificat d'agrément pour un établissement:

  1. il a des motifs raisonnables de croire que le demandeur ou l'exploitant de l'établissement a fourni à l'ACIA de faux renseignements afin d'obtenir un certificat;
  2. l'établissement n'est pas exempt de contamination grave;
  3. l'établissement n'est pas exploité conformément à son PGQ;
  4. l'exploitant de l'établissement n'a pas entrepris des actions en réponse des renseignements mettant en doute l'innocuité du poisson transformé ou entreposé dans l'établissement, ou n'a pas avisé l'ACIA du fait que les résultats de ses actions ont démontré que la plainte était fondée et que le poisson constitue un risque pour la santé des consommateurs; ou
  5. l'exploitant de l'établissement ne respecte pas d'autres exigences du RIP ou une condition d'un certificat d'agrément qui lui a déjà été délivré.

3.5.2 Un certificat d'agrément n'est pas renouvelé si l'établissement n'a pas acquitté tous les droits à payer respectif à l'inspection du poisson (voir chapitre 2, sujet 3, du présent manuel).

3.6 Expiration du certificat d'agrément

3.6.1 Un certificat d'agrément expire un an après la date de sa délivrance. Dans le cas d'un renouvellement, le certificat expire un an après la date indiquée sur le certificat existant.

3.6.2 Lorsqu'un certificat d'agrément est expiré, il est interdit de transformer dans l'établissement du poisson ou des produits du poisson en vue de leur exportation. Ce certificat peut être renouvelé à une date ultérieure; en autant que la date d'expiration du certificat d'agrément soit la même date que celle de la délivrance, majorée d'un an.

3.7 Non-cessibilité et non-transférabilité du certificat d'agrément

3.7.1 Le certificat d'agrément est délivré au demandeur à l'égard de l'établissement indiqué sur le certificat. Le certificat d'agrément n'est ni cessible ni transférable à une autre personne, ni cessible ni transférable à un autre établissement.

3.7.2 Le propriétaire d'un établissement ne peut transférer un certificat d'agrément à une autre personne ou entreprise au cours d'un transfert de propriété de cet établissement. On considère qu'il y a eu un transfert de propriété d'un établissement quand celui (p. ex. une personne, des partenaires ou une société) qui est désigné comme propriétaire sur la demande de certificat d'agrément a transféré la participation majoritaire dans l'établissement à une autre ou à d'autres personnes ou à une autre société.

Cette disposition ne vise pas un changement dans le statut des actionnaires ni le transfert de propriété de la société mère, à condition que la propriété immédiate de l'établissement agréé demeure la même (voir la section 3.8 ci-après).

3.8 Modification du certificat d'agrément

3.8.1 Le titulaire d'un certificat d'agrément valide peut demander de le faire modifier. Une modification peut être nécessaire dans les cas de changement suivants :

  • dirigeant de la société nommé dans la demande pour le certificat si cette personne n'était pas en totalité ou en partie propriétaire de l'établissement;
  • dénomination sociale de l'établissement;
  • superficie de l'aire de transformation; ou
  • types d'opérations de transformation menées dans l'établissement.

3.8.2 À la demande écrite du titulaire du certificat d'agrément, l'ACIA modifie le certificat d'agrément, à condition que toute l'information nécessaire ait été fournie et que l'établissement respecte les exigences du RIP.

Quand la modification vise un changement de la superficie de l'aire de transformation, l'établissement peut nécessiter une inspection afin de vérifier, si à la suite des rénovations, il est toujours conforme aux exigences de l'annexe I.

Quand la modification apporte un changement dans les opérations de transformation, il faut effectuer une vérification des systèmes concernant les changements apportés au plan PGQ afin de vérifier que des contrôles adéquats ont été mis en place.

3.8.3 Le certificat d'agrément n'est pas modifié si l'établissement n'a pas acquitté tous les droits à payer (voir chapitre 2, sujet 3, du présent manuel).

3.9 Annulation du certificat d'agrément

3.9.1 Le certificat d'agrément est annulé dans les situations ci-dessous :

  1. il y a changement de propriétaire de l'établissement agréé nommé sur le certificat d'agrément (voir la section 3.7);
  2. l'établissement est mis sous séquestre, ou son propriétaire a demandé la mise en faillite de l'établissement agréé (voir la section 3.11 ci-après en ce qui concerne le certificat temporaire);
  3. le propriétaire de l'établissement cesse définitivement de l'exploiter pour la transformation du poisson (voir la section 3.10 ci-après en ce qui concerne l'inactivation du certificat d'agrément lorsqu'un propriétaire d'établissement prévoit interrompre temporairement ses activités de transformation du poisson);
  4. l'exploitant de l'établissement remet le certificat d'agrément à l'ACIA; ou
  5. l'établissement agréé et/ou le matériel ou les équipements qu'il contient sont détruits ou endommagés au point qu'il n'est plus possible d'y pratiquer des opérations de transformation ou d'entreposage du poisson conformément au RIP.

3.9.2 Si le certificat d'agrément d'un établissement devient nul, il est interdit de transformer du poisson ou des produits du poisson en vue de l'exportation dans cet établissement tant qu'un nouveau certificat d'agrément n'a pas été délivré pour cet établissement.

3.10 Inactivation du certificat d'agrément

3.10.1 Un certificat d'agrément peut être temporairement inactivé à la suite d'une demande écrite présentée par l'exploitant d'un établissement agréé. L'inactivation est une disposition statutaire de l'agrément qui permet à l'exploitant d'un établissement de conserver son certificat d'agrément pendant une période où il n'y a aucune opération de transformation de poisson et de produits du poisson en vue de l'exportation.

Diverses situations peuvent amener l'exploitant d'un établissement à demander une inactivation de son certificat d'agrément :

  • l'établissement fonctionne de façon saisonnière ou intermittente, et il est présentement fermé;
  • le poisson ou les produits du poisson sont encore transformés dans l'établissement, mais pas en vue de l'exportation;
  • l'établissement va temporairement servir à d'autres activités commerciales; ou
  • les exploitants de l'établissement décident d'interrompre les opérations afin d'apporter des changements à l'établissement ou au plan PGQ.

3.10.2 Le directeur régional décide si la demande d'inactivation de l'agrément est acceptable après avoir examiné l'information fournie par l'exploitant. Il n'accorde pas l'inactivation si l'établissement n'a pas acquitté tous les droits à payer (voir chapitre 2, sujet 3, du présent manuel), ou si celle-ci est demandée pour des motifs frauduleux ou pour permettre à l'exploitant de se soustraire à ses responsabilités de respecter les conditions de l'agrément.

3.10.3 Durant la période d'inactivation du certificat d'agrément d'un établissement, ce dernier doit respecter les conditions d'inactivation du certificat. Pendant ce temps, l'ACIA n'effectue aucune vérification réglementaire dans l'établissement.

3.10.4 Aucune transformation de poisson ou de produits du poisson en vue de l'exportation ne peut avoir lieu dans un établissement dont le certificat d'agrément est inactivé.

3.10.5 La période d'inactivation ne peut aller au-delà de la date d'expiration du certificat d'agrément en cours de validité.

3.10.6 Le titulaire d'un certificat d'agrément qui a été inactivé peut demander la réactivation du certificat. À la demande écrite du titulaire du certificat inactivé, l'ACIA réactive le certificat d'agrément, après avoir vérifié que l'établissement respecte toutes les conditions d'agrément prescrites par le RIP pour exploiter l'établissement de transformation du poisson destiné à l'exportation.

3.11 Certificat d'agrément temporaire

3.11.1 Si le certificat d'agrément d'un établissement est annulé parce que l'établissement est mis sous séquestre ou en faillite selon la description de la section 3.9, le séquestre ou le syndic de faillite peut vouloir maintenir l'établissement en activité pendant qu'on statue sur son avenir. Dans ce cas, le séquestre ou le syndic de faillite peut demander un certificat d'agrément temporaire qui permet à l'établissement de continuer à produire et à exporter du poisson et des produits du poisson.

3.11.2 Sur réception de la demande, l'ACIA délivre un certificat d'agrément temporaire, à condition que l'établissement respecte les exigences du RIP.

3.11.3 La durée maximale de validité d'un certificat d'agrément temporaire est de 240 jours à partir de sa date de délivrance.

3.11.4 Le certificat d'agrément temporaire n'est ni cessible ni transférable.

3.12 Suspension du certificat d'agrément

3.12.1 Un directeur régional peut suspendre le certificat d'agrément d'un établissement dans les situations où l'exploitant de l'établissement n'est pas capable ou disposé à respecter le RIP. Les mesures d'application réglementaire conduisant à la suspension du certificat d'agrément d'un établissement sont prises conformément au Processus d'application des mesures de conformité dans le cadre du Programme d'inspection du poisson.

Les exemples suivants montrent des situations où l'ACIA prend des mesures conduisant à la suspension du certificat d'agrément d'un établissement :

  • l'exploitant de l'établissement n'a pas entrepris des actions en réponse des renseignements mettant en doute l'innocuité du poisson transformé ou entreposé dans l'établissement, ou n'a pas avisé l'ACIA du fait que les résultats de ses actions ont démontré que la plainte était fondée et que le poisson constitue un risque pour la santé des consommateurs; ou
  • une vérification de la conformité permet de repérer des non-conformités, et l'exploitant de l'établissement n'est pas prêt ou disposé à régler ces problèmes par l'élaboration et la mise en oeuvre d'un plan de mesures correctives acceptable.

3.12.2 Un directeur régional de l'ACIA peut, à la demande du titulaire du certificat, rétablir un certificat d'agrément qui a été suspendu une fois que l'on a vérifié que tous les problèmes de non-conformité ont été corrigés et que les exigences du RIP sont respectées. La demande de rétablissement du certificat doit être présentée par écrit dans les 30 jours suivant la suspension. Les critères d'évaluation servant à déterminer si le certificat d'agrément doit être rétabli sont les suivants :

  • évaluation de la demande écrite présentée;
  • vérification sur place, s'il y a lieu, de toutes les mesures correctives prises; et/ou
  • entrevues avec la gestion et les travailleurs au cours d'une audience formelle et/ou de visites sur place.
3.13 Révocation du certificat d'agrément

3.13.1 Un directeur régional peut révoquer le certificat d'agrément d'un établissement. Les mesures d'application réglementaire conduisant à la révocation du certificat d'agrément d'un établissement sont prises conformément au Processus d'application des mesures de conformité dans le cadre du Programme d'inspection du poisson, Stratégie sur la conformité et l'application réglementaire, du présent manuel.

La révocation du certificat d'agrément survient après sa suspension quand la demande de rétablissement du certificat a été refusée.

Un certificat d'agrément peut aussi être révoqué dans les situations où il y a des motifs raisonnables pour croire que le demandeur ou l'exploitant de l'établissement a fourni de faux renseignements afin d'obtenir un certificat.

3.13.2 Un directeur régional de l'ACIA peut, à la demande du titulaire du certificat, rétablir un certificat d'agrément qui a été suspendu une fois que l'on a vérifié que tous les problèmes de non-conformité ont été corrigés et que les exigences du RIP sont respectées. La demande de rétablissement du certificat doit être présentée dans les 30 jours suivant la révocation. Les critères d'évaluation servant à déterminer si le certificat devrait être rétabli sont les suivants :

  • évaluation de la demande écrite présentée;
  • vérification sur place, s'il y a lieu, de toutes les mesures correctives prises; et/ou
  • entrevues avec la gestion et les travailleurs au cours d'une séance officielle et/ou de visites sur place.

3.13.3 Un directeur régional de l'ACIA peut révoquer un certificat d'agrément quand un inspecteur n'est pas en mesure de communiquer avec l'exploitant d'un établissement durant une période de 90 jours. Cette mesure ne s'applique pas à des exploitations saisonnières ni à un établissement dont le certificat d'agrément est inactivé.

4. Procédures

4.1 Généralités

4.1.1 Un établissement agréé se voit délivrer un certificat d'agrément qui couvre toutes les opérations de transformation effectuées dans cet établissement tel que indiqué par le demandeur.

Les établissements qui veulent exporter des mollusques aux États-Unis doivent figurer sur l'Interstate Certified Shellfish Shippers List (ICSSL). Voir chapitre 1, du Programme canadien de contrôle de la salubrité des mollusques - Manuel des opérations pour plus d'information sur l'inscription à l'ICSSL (à être émis à une date ultérieure).

4.1.2 Le certificat d'agrément d'un établissement doit préciser tous les types d'opérations de transformation qui peuvent avoir lieu dans cet établissement (voir à l'annexe B du chapitre 2, sujet 3, du présent manuel des lignes directrices sur les types d'opérations). Aucune opération de transformation ne peut avoir lieu à moins que l'établissement ne soit agréé pour ce type d'opérations dans son certificat d'agrément.

4.1.3 Chaque certificat d'agrément porte un numéro d'agrément qui lui est réservé.

Voir chapitre 1, du Programme canadien de contrôle de la salubrité des mollusques - Manuel des opérations pour plus d'information concernant le numéro d'agrément d'un établissement qui figure sur l'ICSSL (à être émis à une date ultérieure).

4.1.4 Un établissement qui reçoit un nouveau certificat d'agrément se voit normalement attribuer un numéro d'agrément qui n'a jamais été utilisé. Toutefois, en cas de transfert de propriété d'un établissement déjà agréé, le directeur régional peut, sur demande, délivrer au nouveau propriétaire un certificat d'agrément portant le même numéro d'agrément et/ou le même nom d'établissement que le certificat d'agrément original. Ceci exigera la vérification que l'utilisation du même numéro d'agrément ne créera pas de difficultés pour le tracement de l'origine du produit.

4.1.5 Les directeurs régionaux de l'ACIA désignent le personnel chargé de saisir et de mettre à jour l'information sur l'établissement agréé dans les bases de données pertinentes de l'ACIA, notamment sa situation réglementaire. Le personnel prend les dispositions nécessaires pour vérifier que les noms des établissements dont le certificat est nouveau ou renouvelé sont bien ajoutés ou à jour dans les listes pertinentes des établissements agréés tenues par l'ACIA.

4.1.6 Quand un certificat d'agrément est échu, suspendu, révoqué ou annulé, le nom de l'établissement est rayé de toute liste des établissements agréés pour l'exportation tenue par l'ACIA. Cette dernière avise l'établissement que son nom sera retiré des listes avant de prendre cette mesure. À la demande écrite de l'établissement, l'ACIA peut le maintenir sur une liste d'exportateurs pendant une période donnée (selon la nature du produit et le volume en inventaire) quand les conditions suivantes sont respectées :

  • l'établissement a en entrepôt des produits qui ont été transformés alors que le certificat d'agrément était valide;
  • le produit est conforme aux exigences du RIP;
  • l'exploitant de l'établissement peut démontrer que les contrôles de son inventaire sont suffisamment stricts pour que seuls soient exportés les produits qui ont été transformés alors que le certificat d'agrément était valide;
  • l'ACIA n'a aucun motif raisonnable, fondé sur des observations objectives et/ou les antécédents en matière de conformité réglementaire, de penser que le propriétaire a l'intention de mener des activités frauduleuses; et
  • l'entente passée entre le Canada et le pays étranger au sujet de l'administration de la liste des exportateurs permet aux établissements de demeurer sur la liste après l'expiration de l'agrément.

4.1.7 Tous les dossiers concernant l'administration du certificat d'agrément d'un établissement sont tenus conformément à la Politique de gestion des renseignements consignés.

4.2 Délivrance d'un nouveau certificat d'agrément

4.2.1 La personne qui souhaite obtenir un certificat d'agrément pour un nouvel établissement de transformation doit soumettre le formulaire de demande d'agrément d'un établissement de transformation dûment rempli (annexe A) au bureau désigné de sa région. Le demandeur doit être l'exploitant de l'établissement (c'est-à-dire le propriétaire, l'un des associés, un cadre de la société propriétaire, ou le gestionnaire de l'établissement lorsqu'il est géré au nom d'un propriétaire ou d'une société).

Les renseignements ci-dessous doivent apparaître dans la demande :

  • la dénomination sociale complète du demandeur, son adresse commerciale, son numéro de téléphone commercial et, s'il y a lieu, les noms au complet de ses associés ou des dirigeants de la société. Cette section doit comporter une description du mode de propriété de l'établissement (propriété privée d'une personne ou d'associés, ou propriété d'une société). De plus, s'il s'agit d'associés ou d'une société, il faut indiquer les noms au complet des associés ou des dirigeants de la société;
  • une description des types d'opérations de transformation que le demandeur entend effectuer. Voir à l'annexe B du chapitre 2, sujet 3, des lignes directrices sur les procédés de transformation;
  • les types de produits du poisson que le demandeur entend produire, entreposer ou exporter;
  • une description du produit pour chaque type de produit du poisson que le demandeur entend produire, entreposer ou exporter;
  • le diagramme de fabrication indiquant toutes les étapes des opérations de transformation pour chaque type de produit du poisson; et
  • un plan détaillé de l'établissement.

Les détails mentionnés ci-dessus qui ne sont pas prévus dans le formulaire de demande peuvent être inclus dans le plan PGQ du demandeur. Le plan PGQ est un document qui décrit le Programme de gestion de la qualité qui sera mis en oeuvre dans l'établissement, et il doit accompagner la demande. Si le plan PGQ n'est pas soumis en même temps que la demande, l'inspecteur devra l'obtenir avant de s'occuper du dossier.

La demande doit comporter une auto-vérification du plan PGQ par l'exploitant de l'établissement. Il s'agit d'un document signé par le demandeur qui atteste que les responsables ont validé les limites critiques des CCP et vérifié que le plan PGQ respecte les critères de la Norme de référence (voir la section 6.0 de la Norme de référence). Le demandeur peut se servir d'une liste de contrôle de l'autovérification qu'il trouvera à l'annexe C de ce chapitre.

La demande de certificat d'agrément pour un nouvel établissement doit s'accompagner du versement complet des droits à payer. Voir au chapitre 2, sujet 3, des détails sur le calcul des droits d'agrément.

4.2.2 Des employés ayant la formation et l'expérience pertinentes évaluent chaque demande de certificat d'agrément d'un nouvel établissement. Cette évaluation comprend, entre autres :

  1. un examen de l'information soumise pour l'identification du demandeur et de l'établissement (nom, adresse et numéro de téléphone, etc. et, le cas échéant, nom des partenaires ou représentants de la société qui exploite l'établissement) et une vérification que celle-ci est complète et exacte;
  2. un examen de l'autovérification du PGQ;
  3. une vérification des systèmes du plan PGQ afin de vérifier s'il respecte les exigences de la Norme de référence du PGQ (voir chapitre 3, sujet 2, et le chapitre 3, sujet 4, du présent manuel);
  4. une inspection sur place de l'établissement afin de déterminer sa conformité aux critères prescrits par le RIP, y compris des activités visant à vérifier :
    • le respect des exigences des annexes I et II;
    • l'absence de contamination grave;
    • les éléments pertinents du plan PGQ (comme le diagramme de fabrication et le plan de l'usine) pour vérifier s'ils respectent les critères de la Norme de référence.

Le demandeur peut se voir attribuer un numéro d'agrément au moment où il soumet sa demande accompagnée du paiement complet des droits, avant la réalisation des étapes ci-dessus. Cette disposition vise à permettre au demandeur de prendre les mesures nécessaires pour concevoir ses matériaux d'emballage ou demander son inscription sur une liste des exportateurs comme celle de l'Union européenne. Si le demandeur se déclare intéressé à exporter vers l'UE, et qu'un inspecteur a vérifié qu'il va respecter les exigences des annexes I et II du RIP, l'inspecteur peut prendre des mesures appropriées pour demander une addition à la liste de l'UE.

4.2.3 Si l'évaluation mentionnée au point 4.2.2 indique que le demandeur respecte toutes les exigences du RIP, y compris le paiement de tous les droits, et qu'il n'y a pas de motif raisonnable, fondé sur des observations objectives et/ou les antécédents en matière de conformité réglementaire, de croire qu'il ne se conformera pas au Règlement, un certificat d'agrément daté et signé par le directeur régional est délivré et envoyé au demandeur. Une lettre d'envoi (annexe D) accompagne la copie signée du certificat d'agrément délivré à l'établissement.

Il faut conserver des dossiers d'évaluation qui contiennent les documents suivants :

  • rapports relatifs aux annexes I et II;
  • liste d'autovérification;
  • rapport de vérification des systèmes;
  • formulaire de demande.

4.2.4 Si l'évaluation mentionnée au point 4.2.2 indique que le demandeur ne respecte pas les exigences du RIP, le certificat d'agrément n'est pas délivré. L'ACIA entre en contact avec le demandeur pour l'informer des exigences qui n'ont pas été respectées.

4.2.5 Pour faciliter la poursuite des opérations de transformation pendant le transfert de propriété d'un établissement, le nouveau certificat d'agrément peut être délivré de façon à coïncider avec la date du transfert de propriété.

4.2.6 La vérification de la conformité d'un nouvel établissement agréé s'effectue de la manière décrite au chapitre 3, sujet 3, du présent manuel.

4.3 Renouvellement du certificat d'agrément

4.3.1 Au moins 60 jours avant l'expiration de son certificat, l'ACIA envoie au titulaire de certificat d'agrément un avis de renouvellement qui doit comprendre :

  1. une lettre d'envoi bilingue indiquant que le certificat d'agrément arrive à échéance, et avec la date d'expiration, expliquant les exigences relatives au renouvellement et avertissant qu'aucun poisson ne pourra être transformé en vue de l'exportation une fois que le certificat sera expiré. Cette lettre doit aussi donner l'adresse complète de l'ACIA où le client doit retourner sa demande jointe au paiement complet, en plus des coordonnées d'une personne-ressource(voir exemple de lettre à l'annexe B);
  2. un formulaire de demande d'agrément (annexe A).

4.3.2 Avant l'expiration du certificat d'agrément de l'établissement, l'ACIA peut communiquer avec les titulaires pour leur rappeler que leur certificat arrive à échéance et pour connaître leurs intentions en ce qui concerne le renouvellement du certificat d'agrément de l'établissement.

4.3.3 La transformation du poisson à des fins d'exportation doit cesser après l'expiration d'un certificat d'agrément.

4.3.4 Lorsqu'il renouvelle son certificat d'agrément, l'exploitant d'un établissement agréé doit soumettre un formulaire de demande d'agrément dûment rempli.

Une personne qui demande le renouvellement d'un certificat d'agrément existant n'a pas besoin de fournir les renseignements ci-dessous à condition qu'ils aient déjà été présentés et qu'il n'y ait aucun changement :

  • les types de produits du poisson que le demandeur entend produire, entreposer ou exporter;
  • une description du produit pour chaque type de produit du poisson que le demandeur entend produire, entreposer ou exporter;
  • le diagramme de fabrication indiquant toutes les étapes des opérations de transformation pour chaque type de produit du poisson;
  • un plan détaillé de l'établissement.

Lorsque des changements se sont produits relativement à ces renseignements, le demandeur d'un renouvellement de certificat d'agrément existant doit signaler le changement dans la section pertinente du formulaire de demande d'agrément. Les précisions concernant ce changement ne doivent pas être jointes au formulaire, mais doivent plutôt être intégrées au plan PGQ de l'établissement. Lors de la prochaine vérification de la conformité, l'ACIA vérifie que le plan PGQ de l'établissement est adéquat et correspond aux conditions actuelles de transformation dans l'établissement.

4.3.5 Avant d'accorder un renouvellement, l'ACIA examine l'information présentée dans la demande, la statut présente de l'établissement et son plan PGQ. Un inspecteur vérifie la conformité aux exigences de l'annexe I et à l'état du plan PGQ pour les établissements qui n'ont pas fait l'objet d'une vérification de la conformité au cours de l'année précédente.

4.3.6 Le renouvellement du certificat d'agrément est recommandé quand l'examen de la demande indique que :

  • l'information soumise par le demandeur est complète et exacte;
  • l'établissement se conforme au RIP;
  • le paiement de tous les droits à payer est inclus et que l'établissement a acquitté tous les droits en souffrance (voir chapitre 2, sujet 3, du présent manuel).

Le certificat d'agrément est signé et daté par le directeur régional et transmis au demandeur. Une lettre d'envoi (annexe D) accompagne la copie signée du certificat d'agrément qui est envoyée à l'établissement.

4.3.7 Quand un certificat d'agrément est renouvelé, le certificat délivré porte le même numéro d'agrément que le certificat d'agrément original.

4.3.8 Un certificat d'agrément inactivé n'est plus valide après sa date d'expiration et doit être renouvelé. Une demande de renouvellement d'un certificat inactivé est traitée comme une demande de réactivation à moins que le titulaire du certificat ne demande simultanément une autre inactivation. Voir la section 4.9 ci-dessous pour plus de précisions.

4.3.9 L'ACIA entre en contact avec le demandeur quand l'information fournie en vue du renouvellement est incomplète et/ou inexacte. On s'efforcera le plus possible d'obtenir les renseignements nécessaires avant l'expiration du certificat afin de permettre à l'établissement de demeurer en exploitation. Les démarches effectuées pour rejoindre le demandeur afin d'obtenir les renseignements requis doivent être documentées et consignées dans les dossiers. Le directeur régional peut utiliser son pouvoir discrétionnaire pour renouveler le certificat d'agrément d'un établissement qui est prêt et disposé à se conformer au RIP mais n'a pas été en mesure de fournir l'information nécessaire avant l'expiration du certificat.

4.3.10 Si un établissement décide de laisser expirer son certificat d'agrément pour une courte période à cause de la disponibilité saisonnière des produits ou d'autres facteurs, l'établissement peut renouveler son certificat à une date ultérieure, à condition que tous les droits à payer aient été acquittés et que l'établissement respecte toutes les autres exigences du RIP. La date de délivrance figurant sur le certificat d'agrément correspond à la date de mise en vigueur et n'est pas antidatée pour correspondre à la date d'expiration de l'ancien certificat.

Il peut ne pas être nécessaire de rayer un établissement d'une liste d'exportateurs dont le certificat est expiré et qu'il a l'intention de le renouveler à une date ultérieure, à condition que l'établissement puisse prouver la conformité du produit et des mesures de contrôle décrites ci-dessus (voir section 4.1.6 ci-dessus).

4.4 Refus de renouvellement d'un certificat d'agrément

4.4.1 Le directeur régional peut refuser de renouveler un certificat d'agrément pour les raisons suivantes :

  • le demandeur a fourni des renseignements faux ou trompeurs;
  • l'examen de la situation de l'établissement et de son plan PGQ indique que l'exploitant n'est pas prêt et disposé à respecter les conditions de l'agrément, d'après des observations objectives et/ou les antécédents en matière de conformité réglementaire;
  • l'établissement a des droits à payer (voir chapitre 2, sujet 3).

Les documents justifiant le refus de renouveler le certificat d'agrément doivent être conservés dans les dossiers. Le directeur régional en avertit le demandeur par écrit et lui explique les raisons qui motivent le non-renouvellement du certificat.

4.4.2 Si le demandeur est capable de prendre des mesures correctives pour prouver qu'il se conforme aux conditions de l'agrément et/ou rétablit son crédit, le directeur régional peut renouveler le certificat d'agrément.

4.5 Suspension ou révocation du certificat d'agrément

4.5.1 Le directeur régional avise par écrit l'exploitant d'un établissement dont le certificat d'agrément est suspendu ou révoqué de cette suspension ou révocation. Cet avis doit être remis à l'exploitant par porteur ou par courrier recommandé, selon le cas.

4.5.2 Un certificat d'agrément est révoqué après une suspension si l'exploitant n'a pas demandé un rétablissement dans les 30 jours suivant l'avis initial de suspension. Le directeur régional transmet un avis de révocation écrit à l'exploitant d'un établissement dont le certificat d'agrément est révoqué. Cet avis doit être servi à l'exploitant par porteur ou par courrier recommandé, selon le cas.

4.5.3 Un certificat d'agrément peut être révoqué si un inspecteur de l'ACIA a vainement tenté d'entrer en contact avec l'exploitant d'un établissement en activité pendant une période de 90 jours. L'inspecteur doit documenter chacune de ces tentatives de communication avec l'établissement et tenir un dossier à ce sujet. Le directeur régional transmet un avis écrit de révocation à l'exploitant dont le certificat d'agrément est révoqué. Cet avis doit être donné par courrier recommandé envoyé à l'adresse postale fournie par l'exploitant sur sa demande d'agrément.

4.6 Rétablissement du certificat d'agrément

4.6.1 Le titulaire d'un certificat d'agrément qui a été suspendu ou révoqué peut demander le rétablissement de son certificat en s'adressant par écrit au directeur régional de l'ACIA dans les 30 jours qui suivent la date de la suspension ou de la révocation. La demande de rétablissement peut se faire sous la forme d'un appel de la suspension ou de la révocation ou d'un plan écrit de mesures correctives décrivant comment la conformité sera atteinte.

L'exploitant de l'établissement ne doit pas transformer du poisson en vue de l'exportation tant que le certificat d'agrément n'est pas rétabli.

4.6.2 Sur réception de la demande de rétablissement, l'ACIA évalue la demande et vérifie la conformité de l'établissement au RIP. L'évaluation comporte un examen des circonstances qui ont occasionné la suspension ou la révocation, et un examen du plan de mesures correctives soumis. D'autres mesures peuvent être prises :

  • inspection sur place de l'établissement visant à vérifier sa conformité au RIP;
  • audience formelle avec l'exploitant de l'établissement; et
  • toute autre mesure jugée adéquate.

Au besoin, cet examen peut prendre plus de temps que le délai de trente jours pendant lequel l'exploitant peut demander le rétablissement du certificat.

4.6.3 Les droits de recouvrement des coûts, décrits au chapitre 2, sujet 3, du présent manuel doivent être acquittés en entier avant le rétablissement d'un certificat d'agrément.

4.6.4 La décision de rétablir le certificat d'agrément est basée sur certains facteurs, notamment :

  • une évaluation des mesures correctives afin de vérifier qu'elles entraînent la conformité au RIP;
  • la capacité des exploitants de l'établissement de prouver qu'ils comprennent bien leurs responsabilités d'élaborer et de maintenir un plan PGQ répondant aux exigences de la Norme de référence et qu'ils sont décidés à le mettre en oeuvre;
  • la capacité des exploitants de l'établissement de prendre les mesures nécessaires pour contrôler tous les produits non conformes ayant justifié la suspension ou la révocation du certificat d'agrément.

Le directeur régional avise l'exploitant de l'établissement du rétablissement du certificat dans une lettre expédiée par courrier recommandé ou tout autre moyen approprié. Cette lettre indique la date effective de rétablissement du certificat d'agrément.

Le certificat d'agrément rétabli porte la même date d'expiration que le certificat original.

4.6.5 Si l'exploitant n'a pas soumis un plan de mesures correctives acceptable ou n'a pas mis en oeuvre des mesures visant la conformité aux exigences du RIP, la demande de rétablissement du certificat d'agrément est rejetée. Le directeur régional avise l'exploitant de l'établissement de sa décision dans une lettre envoyée par courrier recommandé ou tout autre moyen approprié. Cette lettre explique les raisons du rejet de la demande et signale au demandeur les points sur lesquels les exigences réglementaires n'ont pas été respectées.

4.6.6 Le directeur régional peut rétablir le certificat d'agrément d'un établissement qui était révoqué parce qu'un inspecteur avait vainement tenté d'entrer en contact avec l'exploitant durant 90 jours, si l'exploitant est en mesure de justifier l'impossibilité de communication et de fournir un plan de mesures correctives désignant une personne-ressource adéquate pour l'établissement.

4.6.7 La décision du directeur régional de ne pas rétablir un certificat d'agrément est finale et ne peut donner lieu à un appel.

4.6.8 Une demande ultérieure de certificat d'agrément pour un établissement dont le certificat original a été révoqué et pour lequel la demande de rétablissement a été refusée sera traitée comme une demande concernant un nouvel établissement.

4.7 Modification du certificat d'agrément

4.7.1 L'exploitant d'un établissement agréé qui veut faire modifier son certificat d'agrément doit soumettre une demande d'agrément dûment remplie au directeur régional de sa région. Le formulaire de demande d'agrément se trouve à l'annexe A du présent sujet.

Si la modification demandée comporte un changement dans les opérations de l'établissement, le plan PGQ doit être modifié en fonction de ces changements. L'exploitant doit réviser et modifier le plan de façon à assurer la mise en oeuvre de tous les contrôles nécessaires pour que les nouvelles opérations soient menées conformément aux exigences du RIP. Une auto-vérification du plan PGQ modifié doit également être effectuée par l'exploitant pour valider les limites critiques des CCP et vérifier que le plan PGQ respecte les critères de la Norme de référence (voir la section 6.0 de la Norme de référence du PGQ). Le plan PGQ modifié et l'auto-vérification doivent être soumis en même temps que la demande de modification du certificat d'agrément.

4.7.2 L'ACIA examine chaque demande de modification d'un certificat d'agrément, et notamment les motifs de la demande et tout document justificatif. Le cas échéant, l'examen de la demande comporte les éléments suivants :

  • un examen de l'auto-vérification soumise;
  • un examen du plan PGQ modifié soumis avec la demande de modification;
  • une vérification sur place de l'établissement pour déterminer s'il opère conformément aux exigences du RIP; et/ou
  • toute autre mesure jugée nécessaire pour vérifier que l'établissement respecte, et va continuer à respecter, les exigences du RIP.

Si la demande de modification d'un certificat d'agrément est incomplète, et qu'il y manque notamment des renseignements essentiels comme le plan PGQ modifié ou l'auto-vérification, l'ACIA communique avec le demandeur et exige la production de ces documents avant d'entreprendre d'autres actions.

4.7.3 Si l'examen décrit au point 4.7.2 indique que la demande est complète et que toutes les exigences du RIP sont respectées (y compris le versement des droits, selon le chapitre 2, sujet 3), un certificat d'agrément modifié est délivré au demandeur. Le certificat d'agrément est daté et signé par le directeur régional.

4.7.4 Le certificat d'agrément modifié porte la même date d'expiration que le certificat original, et les modifications reflètent tous les changements qui ont été approuvés par le directeur régional.

4.7.5 Le certificat d'agrément n'est pas modifié si l'examen décrit au point 4.7.2 indique que la demande de modification : 1) est incomplète et que le demandeur n'est pas capable ou désireux de fournir les documents appropriés; ou 2) ne répond pas aux exigences du RIP. Le directeur régional en avise le demandeur dans une lettre expédiée par courrier recommandé ou par un autre moyen adéquat. Cette lettre explique les raisons du rejet de la demande et signale au demandeur les points sur lesquels les exigences réglementaires n'ont pas été respectées.

4.7.6 Si la demande de modification est rejetée, il faut examiner le dossier pour déterminer si d'autres actions doivent être entreprises.

4.8 Transfert de propriété d'un établissement

4.8.1 En cas de transfert de propriété d'un établissement, les nouveaux propriétaires de l'établissement doivent demander un certificat d'agrément.

Si le titulaire du certificat d'agrément est un représentant d'une société ou un gestionnaire agissant au nom d'un propriétaire ou d'une société, le certificat d'agrément n'est pas annulé si cette personne cesse de diriger l'établissement agréé. Il s'agit notamment des cas où un gestionnaire démissionne, prend sa retraite, décède, est frappé d'incapacité, rétrogradé ou renvoyé. Toutefois, l'ACIA doit être avisée à l'avance de ce changement par le ou les propriétaires ou, si c'est impossible, immédiatement après le changement, et le ou les propriétaires doivent aussi demander une modification du certificat.

4.8.2 Un inspecteur doit examiner les conditions d'un transfert de propriété afin de déterminer s'il est nécessaire d'effectuer une vérification des systèmes du plan PGQ. Celle-ci est nécessaire quand les nouveaux propriétaires ont effectué des changements qui influent sur la mise en oeuvre du plan original comme une modification du plan et/ou des opérations.

4.8.3 Si l'établissement poursuit ses opérations après un transfert de propriété, il n'est pas nécessaire de répondre aux exigences de l'annexe I qui s'appliquaient après avril 1999.

Si l'établissement est resté inactif pendant une période suffisante selon l'opinion du directeur régional pour que l'établissement ou son plan PGQ ne réponde plus au RIP, le transfert de propriété doit être traité de la même manière qu'une demande d'agrément d'un nouvel établissement.

4.9 Inactivation du certificat d'agrément

4.9.1 L'exploitant d'un établissement agréé qui veut désactiver son certificat d'agrément doit présenter une demande d'inactivation à l'ACIA. Il peut présenter cette demande au moyen du formulaire de demande d'agrément (annexe A) ou par une présentation écrite contenant l'information requise. La demande d'inactivation doit contenir le nom de l'établissement, la ou les raisons de la demande et la durée de l'inactivation. La demande doit aussi indiquer si des opérations de transformation du poisson se poursuivront dans l'établissement après l'inactivation.

4.9.2 L'ACIA examine la ou les raisons de la demande, les antécédents en matière de conformité de l'établissement, et vérifie que tous les droits à payer ont été acquittés.

4.9.3 Si la ou les raisons invoquées pour l'inactivation sont acceptables (voir 3.10 ci-dessus), si tous les droits à payer ont été acquittés, et s'il n'y a aucune raison de soupçonner, d'après des observations objectives et/ou les antécédents en matière de conformité réglementaire, que l'inactivation a été demandée pour des raisons frauduleuses, le certificat d'agrément sera inactivé. Le directeur régional avise l'exploitant de l'établissement de cette inactivation par une lettre envoyé par courrier recommandé ou un autre moyen.

4.9.4 Si l'examen indique que les droits n'ont pas été acquittés en totalité, que les motifs de l'inactivation ne sont pas valides ou qu'une intention frauduleuse est suspectée (p. ex. que la transformation de produits du poisson destinés à l'exportation va se poursuivre dans l'établissement), l'inactivation est refusée. Le directeur régional en avise le demandeur dans une lettre expédiée par courrier recommandé ou par un autre moyen adéquat.

4.9.5 Si l'inactivation est accordée et que l'exploitant de l'établissement a l'intention de continuer à transformer des produits du poisson pour la vente intraprovinciale, il faut en avertir les autorités provinciales qui prendront les mesures appropriées.

4.9.6 Quand un certificat d'agrément inactivé expire, l'exploitant peut demander un renouvellement du certificat selon la section 4.3. L'exploitant peut par la même occasion demander le maintien de l'inactivation. La demande de renouvellement du certificat sera traitée comme une demande de réactivation à moins que l'exploitant ne demande en même temps une inactivation.

4.9.7 L'exploitant d'un établissement agréé dont le certificat d'agrément a été inactivé peut continuer à entreposer et/ou à exporter du poisson et des produits du poisson qui ont été produits avant l'inactivation, à condition que toutes les conditions suivantes soient respectées :

  • le produit est entreposé d'une façon qui empêche sa contamination;
  • le produit est clairement identifié par la date de production, ou autre marque appropriée, qui permet de vérifier qu'il a été transformé pendant la période où l'établissement détenait un certificat d'agrément valide;
  • le produit doit être sous sa forme finale, et être entièrement emballé;
  • le produit doit être continuellement entreposé dans des conditions adéquates; et
  • le produit doit respecter toutes les autres dispositions du RIP.
4.10 Réactivation du certificat d'agrément

4.10.1 L'exploitant d'un établissement dont l'agrément a été désactivé peut demander une réactivation du certificat d'agrément en présentant à cette fin une demande écrite au directeur régional de la région.

4.10.2 L'ACIA évalue une demande écrite de réactivation d'un certificat d'agrément pour vérifier que l'établissement se conforme aux conditions d'exploitation d'un certificat actif. Cette évaluation comprend un examen de la ou des raisons invoquées pour l'inactivation, des antécédents de l'établissement et des circonstances dans lesquelles a été accordée l'inactivation. L'inspecteur doit prendre les mesures nécessaires pour vérifier la conformité au RIP avant de réactiver le certificat.

4.10.3 Si l'inactivation a tout d'abord été demandée et accordée après qu'une vérification de la non-conformité a permis de déceler des non-conformités dans l'établissement, l'évaluation comprend les activités nécessaires pour vérifier que l'établissement a mis en oeuvre le plan de mesures correctives et se conforme au RIP.

4.10.4 Si l'évaluation décrite au point 4.10.2 indique que les exigences du RIP ont été respectées (y compris le versement des droits, selon le chapitre 2, sujet 3, du présent manuel), le certificat d'agrément est réactivé.

4.10.5 Si l'évaluation décrite au point 4.10.2 indique que les exigences du RIP n'ont pas été respectées, le certificat d'agrément n'est pas réactivé. Le directeur régional en avise le demandeur dans une lettre expédiée par courrier recommandé ou par un autre moyen adéquat. Cette lettre explique les raisons du rejet de la demande et signale au demandeur les points sur lesquels les exigences réglementaires n'ont pas été respectées.

4.11 Délivrance d'un certificat d'agrément temporaire

4.11.1 Le séquestre ou le syndic de faillite d'un établissement dont le certificat d'agrément a été annulé peut demander un certificat d'agrément temporaire en soumettant un formulaire de demande d'agrément dûment rempli (annexe A) à un directeur régional de l'ACIA.

4.11.2 L'ACIA évalue chaque demande de certificat d'agrément temporaire. Cette évaluation comprend un examen de l'information soumise, une vérification que le demandeur est le séquestre ou le syndic de faillite autorisé, ainsi qu'un examen des antécédents récents de l'établissement en matière de conformité. Quand l'examen indique que l'information soumise est inadéquate, le demandeur est informé qu'il devra fournir plus de renseignements.

4.11.3 Si l'examen montre que des plans de mesures correctives sont en souffrance ou indique des modifications à l'établissement ou à son PGQ, qui pourraient influer sur l'exploitation de l'établissement, un inspecteur doit prendre les mesures qui s'imposent pour vérifier que l'établissement et ses opérations respecteront les exigences du RIP.

4.11.4 Quand l'évaluation indique que la demande est complète et que l'établissement se conforme au RIP, le directeur régional délivre un certificat d'agrément temporaire et le transmet au demandeur.

4.11.5 Quand l'évaluation indique que le demandeur ne se conforme pas aux exigences du RIP, le certificat d'agrément temporaire n'est pas délivré. Le directeur régional informe le demandeur de cette décision par une lettre envoyée par courrier recommandé ou un autre moyen approprié. Cette lettre explique la décision de ne pas délivrer de certificat temporaire.

Sujet 1 Formulaires/documents - Annexes

5. Formulaires/documents

Annexe A - Demande d'agrément pour les établissements de transformation du poisson

Annexe B - Avis d'expiration du certificat d'agrément

Annexe C - Liste de contrôle de l'autovérification

PDF (39 ko)

Nom de l'usine :

Numéro d'enregistrement :

Adresse postale :

Téléphone :
Télécopieur :

Directeur d'usine :

Coordonnateur de la gestion de la qualité :

Vérificateur :

Commentaires :

1. Rôles et responsabilités de la direction (Recommandé mais facultatif)
Composante Oui Non Commentaires
Élaboration du PGQ - décrite
Responsable du PGQ - identifié
Préparation de l'organigramme - terminée
2. Description du procédé et du produit
Composante Oui Non Commentaires
Description du procédé pour chaque catégorie de produits - terminée.
Diagramme de fabrication - terminé
Schéma des opérations de l'usine - terminé
3. Programmes préalables
Programme environnement de l'usine
Composante Oui Non Commentaires
Norme - définie (minimum RIP)
Programme d'assainissement - documenté
Programme de lutte contre la vermine - documenté
Formation en hygiène et comportement des employés - terminée
Mesures de contrôle et procédure de surveillance - terminées
Système de mesures correctives - terminé
Système de registres (formulaires) - établi
Procédures de rappel et notification - établi
4. Plan des points d'intervention réglementaire
Normes minimales acceptables de qualité
Composante Oui Non Commentaires
Norme du produit - définie
Mesures de contrôle et procédure de surveillance - terminées
Système de mesures correctives - terminé
Système de registres (formulaires) - établi
Matières premières et matériaux d'emballage
Composante Oui Non Commentaires
Matériaux d'emballage et ingrédients - définis et acceptables
Mesures de contrôle et procédure de surveillance - terminées
Système de mesures correctives - terminé
Système de registres (formulaires) - établi
Étiquetage
Composante Oui Non Commentaires
Normes d'étiquetage - définies (Règlement sur l'inspection du poisson)
Mesure de contrôles et procédure de surveillance - terminées
Système de mesures correctives - terminé
Système de registres (formulaires) - établi
PIR ajoutés au diagramme de fabrication
5. Plan HACCP
Composante Oui Non Commentaires
Analyse des dangers - terminée et exacte
Dangers importants - recensés
Mesures de contrôle des dangers importants - établies
Limites critiques - identifiées
Procédure de surveillance - terminée
Système de mesures correctives - terminé
Système de registres (formulaires) - établi
Plan HACCP - documenté
Procédures normalisés d'exploitation - établis
CCP ajoutés au diagramme de fabrication
Procédure de vérification - définie
6. Vérification
Composante Oui Non Commentaires
Valider les limites critiques des CCP
Programme et méthodes pour l'examen annuel développé
7. Tenue des registres
Composante Oui Non Commentaires
Méthodes pour tenir un registre des modifications apportées au plan PGQ développés (p. ex. un registre de modifications)

Signature : espace

Date : espace

Annexe D - Lettre d'envoi du certificats d'agrément

Date
Nom de la compagnie
Adresse Ligne 1
Adresse Ligne 2
Ville, Province
Code postal

Monsieur ou Madame (nom du demandeur)

Au nom de l'Agence canadienne d'inspection des aliments (ACIA), j'aimerais vous féliciter, vous et votre personnel, de vous vous être efforcés de satisfaire aux exigences du Règlement sur l'inspection du poisson (RIP) en vue de l'agrément de votre établissement. Les conditions d'agrément de votre établissement nécessitent l'élaboration et la mise en oeuvre d'un plan de Programme de gestion de la qualité (PGQ) et une exploitation conforme aux principes HACCP (analyse des dangers et maîtrise des points critiques). En vous délivrant le certificat d'agrément ci-joint pour votre établissement, l'ACIA reconnaît le plan PGQ basé sur les principes HACCP présenté par votre établissement. Veuillez prendre note que le certificat d'agrément n'est plus valide après sa date d'expiration.

L'ACIA effectuera régulièrement des audits planifiés de votre établissement afin de vérifier sa conformité aux conditions d'agrément du RIP. Le maintien de la conformité au règlement est nécessaire pour pouvoir garder votre certificat d'agrément. L'ACIA considère que les établissements qui détiennent un certificat d'agrément valide, sont en règle avec les exigences du RIP, et peut ainsi garantir leur conformité aux services d'inspection de gouvernements étrangers.

Par exemple, l'ACIA utilise une Liste des exportateurs canadiens autorisés pour les États-Unis afin de certifier que les établissements qui y figurent transforment des produits conformément aux exigences du règlement concernant le système HACCP pour les poissons et les fruits de mer (21 CFR part 123) de la U.S. Food and Drug Administration. On peut trouver cette liste sur le site web de l'ACIA à l'adresse :

Liste des établissements canadiens agréés pour l'exportation aux États-Unis

Veuillez communiquer avec votre bureau local de l'ACIA pour obtenir plus de renseignements concernant les exigences du RIP ou pour obtenir l'inclusion de votre établissement sur une liste d'exportation.

Je vous prie d'agréer, Monsieur ou Madame, mes sincères salutations.

Nom
Directeur régional
Région, Centre opérationnel

Annexe E - Certificat d'agrément

Sujet 3 Établissements agréés - recouvrements de coûts

PDF (33 ko)

1. Portée

Le présent sujet présente les politiques et procédures régissant le paiement des droits d'agrément et d'inspection des établissements de transformation du poisson.

2. Autorisations

  • Loi sur l'inspection du poisson, S.R.C., 1985, ch. F-12
  • Règlement sur l'inspection du poisson, C.R.C., ch. 802
  • Avis sur les prix de l'Agence canadienne d'inspection des aliments

3. Politique

3.1 Généralités

3.1.1 Des droits d'agrément s'appliquent aux établissements de transformation du poisson agréés conformément au Règlement sur l'inspection du poisson, qui transforment ou entreposent du poisson destiné au commerce interprovincial ou international (voir chapitre 2, sujet 1, du présent manuel pour plus de détails concernant l'agrément des établissements).

Des droits ne sont pas être imposés à une personne qui détient un permis d'exportation du poisson autorisant l'exportation de poisson d'élevage vivant ou l'exploitation d'un entrepôt de tri des boîtes de conserve en vue de l'exportation de poisson en conserve dans un établissement non agréé.

3.1.2 Le certificat d'agrément d'un établissement couvre tous les bâtiments qui se trouvent au même endroit et qui servent aux opérations visées par le Plan de gestion de la qualité de l'établissement. Les droits exigés pour le certificat d'agrément dépendent de la superficie totale de l'aire de transformation du ou des bâtiments et des types de transformations effectuées à cet endroit conformément aux présentes politiques.

Quand une société transforme du poisson dans des endroits séparés et distincts, ces endroits sont considérés comme des établissements séparés et chacun dispose de son propre certificat d'agrément.

3.1.3 L'Agence canadienne d'inspection des aliments impose et perçoit, pour l'agrément de l'établissement, tous les droits applicables précisés dans le Règlement sur l'inspection du poisson et l'Avis sur les prix de l'Agence canadienne d'inspection des aliments. Ceci inclut les établissements qui sont agrées par l'ACIA pour le traitement des produits autre que les poissons.

3.1.4 Les droits liés au certificat d'agrément d'un établissement, aux services d'inspection requis pour rétablir le certificat et à d'autres services d'inspection liés à l'établissement ou à son PGQ doivent être payés au complet avant la délivrance du certificat ou la fourniture des autres services d'inspection.

3.1.5 Un certificat d'agrément est délivré, renouvelé, modifié, inactivé, réactivé ou rétabli seulement quand le demandeur a acquitté tous ses droits à l'ACIA (voir la section 4.5).

3.1.6 Le certificat d'agrément d'un établissement n'est pas cessible et est périmé une année après sa date de délivrance.

3.2 Demande de certificat d'agrément

3.2.1 Sur demande d'une demande dûment remplie, un certificat d'agrément est délivré conformément aux politiques et procédures du chapitre 2, sujet 1, du présent manuel.

Le paiement complet de tous les droits d'agrément exigibles doit accompagner la demande de certificat d'agrément d'un établissement.

3.2.2 Quand l'exploitant de l'établissement n'a pas versé à l'ACIA les droits dus en vue de la certification des produits, ou pour d'autres services à recouvrement de coût respectif à l'inspection du poisson, le certificat d'agrément n'est pas renouvelé tant que les droits dus à l'Agence ne sont pas acquittés en entier.

3.3 Superficie et opérations de l'établissement

3.3.1 La personne qui soumet la demande de Certificat d'agrément (annexe C) doit fournir une information complète et calculer le droit qui s'applique conformément à la taille de l'établissement et au type d'opération de transformation visé.

3.3.2 Pour établir la superficie de l'aire de transformation d'un établissement aux fins de l'agrément, il faut tenir compte de toutes les aires situées dans le périmètre du ou des bâtiments visés par le Plan de gestion de la qualité de l'établissement qui servent à la transformation ou à l'entreposage du poisson, mais ne pas compter les autres endroits réservés à d'autres fonctions, c'est-à-dire :

  • bureaux;
  • salles à manger;
  • vestiaires;
  • toilettes;
  • laboratoires;
  • ateliers d'entretien.

3.3.3 Une description des types d'opérations de transformation figure à l'annexe B du présent sujet.

3.3.4 La demande doit être accompagnée du paiement en entier de tous les droits calculés en fonction de la superficie de l'aire de transformation de l'établissement et des types d'opérations de transformation.

3.4 Établissement de dépuration

3.4.1 Les droits initiaux d'agrément pour les établissements de dépuration des mollusques dépendent de leur superficie et figurent au tableau 3 de l'annexe A. Ces droits sont imposés une seule fois, au moment où l'établissement présente sa première demande d'exploitation d'un établissement de dépuration. Ces droits s'ajoutent à tous les droits liés au certificat d'agrément. Les droits initiaux des établissements de dépuration comprennent les coûts associés à la signature du protocole d'entente décrit au chapitre 10 du manuel du Programme canadien de contrôle de la salubrité des mollusques. Après la première année, les droits de renouvellement du certificat d'agrément sont les mêmes que pour tout autre établissement, selon les tableaux 1 et 2 de l'annexe A du présent sujet.

Avant la signature du protocole d'entente, les procédures d'examen et d'approbation de la demande peuvent être interrompues à la demande du demandeur, et aucun droit additionnel de démarrage n'est exigé quand le processus est réactivé, à la condition que la demande concerne la même entreprise de dépuration et soit réactivée dans un délai jugé acceptable par le directeur régional.

Pour les établissements de dépuration existants, il est à remarquer que le système peut être modifier sans frais, si la vérification des modifications est entreprise par l'établissement et approuvée ultérieurement par l'ACIA.

3.4.2 Si le demandeur inclut d'autres types d'opération (p. ex. du poisson salé dans un autre bâtiment situé au même endroit), on impose des droits additionnels conformément aux tableaux 1 et 2 de l'annexe A du présent sujet, s'il y a lieu.

3.5 Modification d'un certificat d'agrément

3.5.1 Une personne qui demande de modifier un certificat d'agrément en informe l'ACIA en remplissant un formulaire de demande d'agrément.

3.5.2 Quand la demande concerne l'ajout d'une opération, un droit additionnel

  1. n'est pas exigible si l'aire de transformation de l'établissement mesure 300 m2 ou moins;
  2. est exigé si l'aire de transformation de l'établissement dépasse 300 m2 (et le montant correspondant au droit pour ce type d'opération est payable au moment de la demande).

3.5.3 Quand la superficie de l'aire de transformation d'un établissement est modifiée après la remise d'un certificat d'agrément durant la période de validité de ce certificat, aucun droit :

  1. n'est remboursé si la superficie est diminuée jusqu'à représenter 300 m2 ou moins;
  2. n'est imposé si la superficie est augmentée de 300 m2 ou moins jusqu'à plus 300 m2, à condition qu'aucune opération de transformation additionnelle ne soit ajoutée aux certificats d'agrément actuels.

Lors du renouvellement d'un certificat d'agrément, les droits peuvent être révisés en fonction de ces modifications, s'il y a lieu.

Quand la superficie de l'aire de transformation d'un établissement passe de 300 m2 ou moins à plus de 300 m2 et qu'une demande d'autorisation d'opération(s) de transformation additionnelle(s) (jointe au paiement des droits) est effectuée dans la période de validité d'un certificat d'agrément, ce dernier peut être modifié conformément aux politiques et aux procédures précisées au chapitre 2, sujet 1, du présent manuel.

3.6 Inactivation d'un certificat d'agrément

3.6.1 Il est possible de demander l'inactivation du certificat d'agrément de son établissement à condition que l'établissement a aucun droits non payés. Les politiques et procédures décrivant l'inactivation d'un certificat d'agrément sont exposées au chapitre 2, sujet 1, du présent manuel.

3.6.2 Un établissement qui renouvelle un certificat d'agrément qui a été inactivé doit payer tous les droits exigibles calculés en fonction de la superficie de l'établissement et des opérations de transformation qui seront effectuées au moment de la réactivation du certificat. Tous les droits exigibles doivent être acquittés, même si l'établissement demande que son certificat d'agrément demeure inactif.

3.7 Rétablissement d'un certificat d'agrément

3.7.1 Quand un certificat, ou un permis d'exportation de poisson, a été suspendu ou révoqué, il faut acquitter un droit d'inspection de 1 000 $ (plus les taxes de ventes applicables). en vue de permettre l'évaluation des mesures correctives avant qu'un certificat d'agrément ne soit rétabli. S'il a été suspendu à cause de droits non payés, ce droit supplémentaire n'est pas imposé si la seule mesure nécessaire pour rétablir le certificat d'agrément, ou le permis d'exportation de poisson, est le versement des droits impayés.

3.8 Demande d'inspection d'un établissement

3.8.1 Il est possible de demander une inspection afin de vérifier la conformité d'un établissement aux exigences de l'annexe I du RIP ou de contrôler la conformité du plan du Programme de gestion de la qualité de l'établissement aux exigences du RIP.

Ce type d'inspection ne s'applique pas à une demande d'inspection présentée en vue de rétablir un certificat d'agrément, comme on le précise au point 3.7 ci-dessus.

Le coût d'une inspection demandée pour un établissement est de 500 $ (plus les taxes de ventes applicables).

3.8.2 Un rapport préparé à la suite d'une demande d'inspection sur place ou d'examen du plan PGQ représente les constatations faites au moment de l'évaluation.

3.8.3 Une « inspection demandée pour un établissement » est terminée quand l'inspecteur remet un rapport d'inspection ou de vérification en bonne et due forme au propriétaire ou à l'exploitant de l'établissement.

3.9 Administration des recettes

Les politiques et procédures de recouvrements de coûts de l'ACIA seront suivies ainsi que ceux concernant les remboursements et la collection des droits non payés.

4. Procédures

4.1 Généralités

4.1.1 Le processus de délivrance des certificats d'agrément est décrit au chapitre 2, sujet 1, du présent manuel et doit inclure des mesures visant à vérifier que :

  1. les formulaires de demande reçus sont complets et indiquent correctement le nom de l'entreprise et du demandeur;
  2. le paiement intégral est reçu;
  3. l'établissement et le PGQ répondent aux exigences du Règlement sur l'inspection du poisson.

4.1.2 La procédure servant à délivrer, à renouveler, à modifier, à réactiver ou à rétablir un certificat d'agrément ou un permis d'exportation du poisson doit inclure un examen de l'information disponible au Centre de services des comptes débiteurs concernant les droits non acquittés dus à l'Agence. Voir la section 4.5, Administration des recettes, pour plus de détails.

4.2 Droits relatifs au certificat d'agrément

4.2.1 Le processus de délivrance des certificats d'agrément suivi par les les directeurs régionaux doit comprendre des étapes servant à vérifier que le contenu des formulaires de demande et le montant des droits payés sont exacts. Un inspecteur peut se rendre dans un établissement afin de contrôler la superficie de l'aire de transformation, la conformité au RIP et/ou vérifier les renseignements présentés.

4.2.2 Le diagramme de l'établissement qui est inclus en vue d'obtenir un nouveau certificat d'agrément doit fournir les dimensions de l'aire de transformation afin d'aider au calcul du droit approprié. Le demandeur doit fournir un nouveau diagramme au moment du renouvellement quand l'aire de transformation de l'établissement est modifiée.

4.2.3 Le paiement intégral des droits liés au certificat d'agrément doit accompagner le formulaire de demande rempli et doit parvenir directement au bureau d'agrément désigné dans la lettre de renouvellement de l'ACIA.

Le paiement peut être effectué par chèque, mandat poste ou carte de crédit. Les chèques et mandats poste doivent être en dollars canadiens et libellés à l'ordre du Receveur général du Canada. Le demandeur doit s'assurer que les noms et/ou numéros d'agrément de l'entreprise sont inscrits sur les chèques ou les mandats poste. Le paiement de droits d'agrément par acomptes provisionnels (p. ex. chèques postdatés) n'est pas acceptable.

Le paiement par carte Visa, Mastercard ou American Express est accepté. Les renseignements essentiels qui doivent être fournis sur la demande par le demandeur sont les suivants :

  1. Nom du titulaire de la carte
  2. Numéro de carte
  3. Date d'expiration
  4. Signature du titulaire de la carte
4.3 Renouvellement d'un certificat d'agrément

4.3.1 L'ACIA communique avec le titulaire d'un certificat d'agrément au moins 60 jours avant la date d'expiration du certificat existant. Les procédures concernant le renouvellement du certificat d'agrément d'un établissement figurent au chapitre 2, sujet 1, section 4.3 du présent manuel.

4.3.2 Comme l'indique le chapitre 2, sujet 1 du présent manuel, l'ACIA ne refuse pas de délivrer un certificat d'agrément à un établissement aussi longtemps que l'établissement prouve qu'il est prêt et disposé à respecter les exigences du règlement. Si le certificat d'agrément d'un établissement expire durant le processus de renouvellement à cause de problèmes administratifs (on attend la confirmation d'un paiement), le directeur régional doit être consulté. La situation doit être évaluée afin de vérifier que l'établissement est prêt et disposé à se conformer aux conditions imposées par le règlement et que les raisons du délai sont purement administratives. Le cas échéant, le directeur régional peut renouveler le certificat d'agrément lorsqu'il est échu, même si toutes les étapes du processus de renouvellement ne sont pas encore terminées.

Quand un certificat d'agrément est échu et que l'établissement n'a pas acquitté tous ses droits ou qu'il a montré par ailleurs qu'il n'est pas prêt et disposé à respecter le RIP (p. ex. on a pris des mesures d'application de la loi), le certificat ne doit pas être renouvelé tant que les points en litige n'auront pas été réglés. On doit considérer ce cas comme une mesure d'application de la loi et suivre les politiques et procédures pertinentes d'application (Processus d'application des mesures de conformité), de suspension et de révocation du certificat d'agrément (chapitre 2, sujet 1, du présent manuel).

4.3.3 Un établissement dont le certificat d'agrément est échu peut demeurer sur la liste des exportateurs à la condition d'en faire une demande écrite. Voir le chapitre 2, sujet 1, pour plus de détails concernant le retrait d'un établissement des listes d'exportateurs.

4.4 Droits relatifs à l'inspection des établissements

4.4.1 Quand une inspection est nécessaire pour rétablir le permis d'exportation de poisson ou le certificat d'agrément d'un établissement après qu'il a été suspendu ou révoqué, un droit de 1 000 $ (plus les taxes de ventes applicables) doit être joint à la demande d'inspection d'un établissement de transformation du poisson (annexe E), quand on a opté pour l'inspection d'un établissement - agrément suspendu ou révoqué. L'inspection n'est pas effectuée tant que le paiement n'est pas confirmé.

Ces droits sont applicables à l'inspection du plan écrit de mesures correctives et de toutes les autres activités d'inspection qui étaient nécessaires pour vérifier si l'établissement conforme aux règlements. Ces droits incluent l'évaluation de tous les amendements nécessaires pour le développement d'un plan écrit de mesures correctives lié aux raisons de la suspension ou de la révocation du certificat d'agrément.

4.4.2 On peut demander l'inspection d'un établissement ou d'un plan PGQ en remplissant le formulaire de demande d'inspection d'un établissement de transformation du poisson (annexe E) et en y joignant un paiement de 500 $ (plus les taxes de ventes applicables). L'inspection n'est pas effectuée tant que le paiement n'est pas confirmé. Ce service est optionnel et ne fait pas partie du processus servant à vérifier la conformité réglementaire des nouveaux établissements agréés ou de ceux qui le sont actuellement.

Ce droit n'est pas remboursable et ne fait pas partie des droits nécessaires pour délivrer un certificat d'agrément.

Note : Il n'y a aucune disposition concernant l'examen des plans et devis, soit à titre de service, soit en vue d'une approbation réglementaire. Bien que le RIP exige d'un demandeur qu'il fournisse un diagramme détaillé de l'établissement (p. ex. des plans), ce dernier est utilisé par l'inspecteur pour visualiser la disposition de l'établissement durant la vérification des systèmes. Les plans peuvent servir à illustrer le « diagramme de fabrication » et le « plan détaillé de l'établissement » mentionnés dans les alinéas 15.(1) e) et f) du Règlement. On ne prend aucune mesure réglementaire en se basant seulement sur la nature ou le contenu des plans et devis. L'ACIA n'inspecte et n'approuve donc pas les plans et devis d'un établissement.

4.5 Administration des recettes

4.5.1 L'administration des recettes incombe au Bureau du Vice-président, services intégrés de l'Agence canadienne d'inspection des aliments. Le Centre de services des comptes débiteurs assume la responsabilité de la perception de tous les droits payables.

4.5.2 Le Centre de services des comptes débiteurs doit être consulté sur les questions concernant le remboursement des droits au client.

4.5.3 Une preuve que les droits d'agrément et tous les autres droits précédemment facturés ont été réglés intégralement est une condition de l'agrément. Avant de délivrer un certificat d'agrément et/ou d'effectuer d'autres inspections des établissements soumis à des droits, il faut vérifier auprès du Centre de services des comptes débiteurs que le paiement a été transmis pour traitement (le chèque du demandeur est encaissable ou la transaction est effectuée par carte de crédit) et accepté. Ce principe s'applique en cas de renouvellement ou de modification d'un agrément ou de délivrance d'un nouvel agrément.

4.5.4 Le Centre de services des comptes débiteurs (Comptes débiteurs) fournit au personnel des Opérations régionales des rapports identifiant les établissements et titulaires de permis dont les droits sont impayés. Ces rapports doivent être examinés avant la délivrance, le renouvellement, la modification, la réactivation, l'inactivation, ou le rétablissement d'un certificat d'agrément ou d'un permis d'exportation du poisson. Si le nom de l'établissement ou du titulaire de permis figure sur la liste, le personnel des Opérations régionales doit communiquer avec les Comptes débiteurs pour obtenir plus d'information avant de donner suite. Si le client n'a pas fait le nécessaire pour régler la question des droits impayés, on ne doit pas délivrer, renouveler, modifier, réactiver ou rétablir un certificat d'agrément ou un permis d'exportation du poisson tant que tous les droits n'ont pas été payés.

5. Formulaires/Documents

  • Annexe A - Droits relatifs à l'agrément des établissements
  • Annexe B - Catégories des types d'opérations de transformation
  • Annexe C - Demande d'agrément pour les établissements de transformation du poisson
  • Annexe D - Certificat d'agrément
  • Annexe E - Demande d'inspection d'un établissement de transformation de poisson

Annexe A
Droits relatifs à l'agrément des établissements

Tableau 1
Article Superficie totale des aires de transformation de l'établissement Droits ($)
1 Au plus 300 m2 1 000
2 Plus de 300 m2 1 500
Tableau 2
Droits relatifs à chaque opération de transformation (établissements dont les aires de transformation ont une superficie totale supérieure à 300 m2
Article Opération de transformation Droits ($)
1 Mise en conserve du poisson 1 000
2 Transformation en poisson prêt-à-manger 1 000
3 Transformation de mollusques 1 000
4 Transformation en poisson saumuré, mariné ou épicé 500
5 Transformation en poisson salé ou séché 500
6 Transformation en poisson frais, congelé ou semi-conservé 500
7 Tout autre type d'opération de transformation 1 000
Tableau 3
Droits initiaux relatifs aux opérations de transformation de mollusques par dépuration
Article Superficie totale des aires de transformation de l'établissement Droits ($)
1 Au plus 300 m2 6 000
2 Plus de 300 m2 7 500
Tableau 4
Droits relatifs aux inspections d'établissements
Article RIP Droits ($)
Inspection visant le rétablissement de l'agrément 17.(3) 1 000
Inspection d'un établissement ou du PGQ 17.1 500
Tableau 5
Services relatifs aux établissements identifiés dans le RIP pour lesquels aucun droit n'est imposé
Article RIP Droits ($)
Délivrance d'un permis d'exportation du poisson 15.1(1) 0
Rétablissement d'un permis d'exportation du poisson 17.(3) 0
Délivrance d'un certificat d'agrément temporaire 16.4(3) 0

Annexe B - Catégories des types d'opérations de transformation

Le classement des opérations de transformation a une incidence limitée aux droits imposés pour le recouvrement des coûts et n'influe en rien sur le PGQ du transformateur ou sur la vérification réglementaire effectuée par l'ACIA sur les contrôles de l'établissement.

Note : Quand un produit correspond à plus d'une catégorie, la règle de préséance suivante s'applique :

  • La mise en conserve précède la transformation des mollusques, qui précède la transformation de PAM, qui précède le poisson saumuré, mariné ou épicé, qui précède le poisson salé, et enfin précède le poisson frais, congelé ou semi-conservé.
  • Par exemple, une opération de mise en conserve des myes se voit imposer des droits au titre de la mise en conserve (la mise en conserve a préséance sur la transformation des mollusques); une opération de ré-emballage de crevettes cuites décortiquées congelées importées paie des droits au titre d'opération de transformation en poisson prêt-à-manger (la transformation en PAM passe avant la transformation en produit frais ou congelé).

1. Mise en conserve du poisson : désigne une opération de mise en boîte et de stérilisation du poisson.

Exemples de produits :

  • saumon en conserve
  • poisson en sachets stérilisables

2. Transformation en poisson prêt-à-manger : s'applique au poisson (autre que le poisson en conserve et les mollusques vivants) qui n'a pas besoin d'être préparé, sauf la décongélation ou le réchauffage avant d'être consommé.

Les produits prêts-à-manger sont habituellement :

  1. présentés comme des produits ne nécessitant aucune préparation avant leur consommation;
  2. étiquetés de manière à indiquer qu'aucune cuisson n'est requise;
  3. cuits ou non cuits par le transformateur, et sont habituellement consommés sans préparation par le client.

Exemples de produits :

  • crustacés cuits et congelés dont la coquille est enlevée ou séparée (p. ex. morceaux de crabe, queues de homard, crevettes décortiquées). Note : Les produits entiers cuits et congelés dans leur coquille sont considérés comme des produits frais/congelés.
  • produits du poisson fumés à chaud
  • produits du poisson fumés à froid
  • chair de homard et de crabe cuite
  • pâtés, mousse, cocktails de crevettes, simili-fruits de mer

3. Transformation de mollusques : s'applique aux espèces comestibles de mollusques bivalves de la classe Bivalvia et aux espèces de mollusques carnivores d'origine marine de la classe Gastropoda, écaillés ou non, entiers ou non, sauf au muscle adducteur des pétoncles et à la chair des panopes.

Exemples :

  • myes, huîtres, moules, palourdes américaines, panopes
  • buccins
  • pétoncles entiers et avec corail

Note : Le calmar, la pieuvre et les autres céphalopodes ne sont pas inclus

4. Transformation en poisson saumuré, mariné ou épicé : désigne du poisson traité par salage ou saumurage, traité ou non au vinaigre ou aux épices, qui n'est pas congelé et dont la durée de conservation dépasse 90 jours. Le poisson saumuré, mariné ou épicé est vendu en barils ou en contenants dans sa propre saumure ou dans des ingrédients de préparation.

Exemples:

  • turbot fendu et mariné
  • maquereau d'été saumuré et fendu

5. Transformation en poisson salé ou séché : désigne l'opération de salage du poisson par laquelle la teneur en eau du produit final ne doit pas être supérieure à 54 %.

L'opération de salage inclut la transformation de poisson destiné à être vendu à l'état vert à d'autres transformateurs ou détaillants en vue du séchage final et de la préparation pour la vente.

Les poissons salés sont soit salés à sec soit saumurés, retirés des bacs à saumure ou des arrimes, empilés et habituellement séchés avant leur transport et/ou leur vente aux consommateurs.

Exemples:

  • morue légèrement salée
  • poisson légèrement salé à la gaspésienne
  • calmar séché

6. Transformation en poisson frais, congelé ou semi-conservé : désigne une transformation dans laquelle les produits de poisson sont :

  • vivants (sauf les mollusques);
  • mis en vente dans leur état naturel, sans être congelés ni transformés, comme au moment de leur capture, de manière à ce que les consommateurs doivent ultérieurement les préparer par l'étêtage, l'habillage, le lavage, le dépouillage ou le filetage avant de les manger;
  • lavés, fendus, étêtés, habillés, lavés, dépouillés ou filetés et/ou réfrigérés et congelés pour en préserver la qualité;
  • partiellement cuits, et nécessitant une cuisson ultérieure avant la consommation (les instructions pour la cuisson figurent sur l'étiquette);
  • en semi-conserve, soit du poisson traité par salage ou saumurage ou traité au vinaigre, au sucre ou aux épices ou à tout mélange de ces ingrédients et mis en boîte de façon qu'il puisse se conserver propre à la consommation humaine au moins six mois, par réfrigération sans congélation.

Exemples :

  • poisson entier et habillé et filets de poisson
  • chair de pétoncle
  • hareng, maquereau, capelan fumés ou poisson de fond qui nécessitent une cuisson avant la consommation
  • bâtonnets de poisson et plats de fruits de mer qui sont étiquetés avec des instructions concernant la cuisson (partiellement cuits et nécessitant encore une cuisson avant d'être consommés)
  • crustacés cuits congelés, lorsqu'ils sont mis en vente encore entiers dans leur carapace; ils peuvent être considérés comme des produits frais/congelés (crevettes et homards entiers cuits et congelés). Note : quand la carapace est enlevée ou séparée (p. ex. morceaux de crabe, queues de homard, crevettes décortiquées), ils sont considérés comme des produits PAM.
  • anchois en conserve, moules marinées

7. Tout autre type d'opération de transformation - désigne toute transformation du poisson non comprise dans les types d'opérations de transformation susmentionnés.

Exemple :

  • extraction d'huile de poisson

Annexe C - Demande d'agrément pour les établissements de transformation du poisson

Annexe D - Certificat d'agrément

Annexe E - Demande d'inspection d'un établissement de transformation de poisson

Sujet 4 Cadre stratégique pour la réglementation des transformateurs canadiens de sous-produits du poisson

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1. Portée

La politique ci-dessous définit les règles visant les établissements canadiens de transformation du poisson agréés en vertu du Règlement sur l'inspection du poisson (RIP) (établissements agréés) qui transforment des sous-produits du poisson destinés à l'exportation. La politique définit les règles visant les sous-produits du poisson qui sont importés en vue d'une transformation ultérieure par les établissements agréés. La politique traite aussi des sous-produits du poisson qui sont destinés à la consommation humaine soit en eux-mêmes, soit comme ingrédients alimentaires, soit comme produits de santé naturels (voir la définition plus bas). La politique ne s'applique pas aux sous-produits du poisson qui sont destinés à la fabrication de drogues (médicaments), de cosmétiques ou de produits non destinés à la consommation humaine.

2. Définitions

Les définitions qui suivent apportent des éclaircissements sur les questions précises traitées dans ce document.

« cosmétique » - Les substances ou mélanges de substances fabriqués, vendus ou présentés comme pouvant servir à embellir, purifier ou modifier le teint, la peau, les cheveux ou les dents, y compris les désodorisants et les parfums. (Loi sur les aliments et drogues)

« drogue » - Sont compris parmi les drogues les substances ou mélanges de substances fabriqués, vendus ou présentés comme pouvant servir :

  1. au diagnostic, au traitement, à l'atténuation ou à la prévention d'une maladie, d'un désordre, d'un état physique anormal ou de leurs symptômes, chez l'être humain ou les animaux;
  2. à la restauration, à la correction ou à la modification des fonctions organiques chez l'être humain ou les animaux;
  3. à la désinfection des locaux où des aliments sont gardés.

« exporter » - Signifie expédier du Canada à l'étranger ou d'une province à une autre. (Règlement sur l'inspection du poisson)

« poisson » - S'entend, outre du poisson proprement dit, des coquillages, crustacés et autres animaux marins, ainsi que de leurs produits et sous-produits. (Loi sur l'inspection du poisson)

« sous-produits du poisson » - Désigne des produits fabriqués à partir de poisson, y compris de mollusques, de crustacés et d'animaux marins, qui sont sous une forme autre que celle des aliments conventionnels et qui sont destinés à la consommation humaine (directement ou comme ingrédient utilisé dans les aliments). Les sous-produits du poisson comprennent, entre autres :

  1. des sous-produits issus de mammifères marins, (p. ex. l'huile de phoque);
  2. des sous-produits issus du poisson, notamment du cartilage, des huiles de poisson, et des protéines de poisson;
  3. des sous-produits issus de la carapace des crustacés; mais

ne comprennent pas les plantes marines ni les produits tirés de plantes marines.

« Produit de santé naturel » - voir Réglement sur les produits de santé naturels DORS/2003-196 (Santé Canada).

« transformation » - En font partie les opérations suivantes : nettoyage, filetage, glaçage, conditionnement, mise en conserve, congélation, fumage, salage, cuisson, saumurage, séchage ou tout autre mode de préparation du poisson pour le marché. (Loi sur l'inspection du poisson)

3. Agrément des établissements

Les établissements qui transforment des sous-produits du poisson en vue de la production de drogues, de cosmétiques ou d'autres substances non destinées à la consommation humaine (p. ex. la farine de poisson servant à la production d'aliments pour animaux) ne sont pas tenus d'avoir un certificat d'agrément. (À noter que ces activités peuvent être soumises à des exigences administrées par d'autres programmes de l'ACIA (voir la note ci-dessous).)

Les établissements qui transforment des sous-produits du poisson destinés à la consommation humaine (y compris les sous-produits du poisson qui servent d'ingrédients alimentaires) doivent être agréés conformément aux politiques et procédures énoncées au chapitre 2, sujet 1 du présent manuel.

L'ACIA n'exige pas l'agrément d'un établissement quand les sous-produits du poisson servent à fabriquer des produits de santé naturels et/ou des drogues régis par des contrôles qui sont prescrits dans un permis délivré à l'établissement par Santé Canada.

Un établissement non régi par Santé Canada qui transforme des sous-produits du poisson destinés à l'exportation vers un établissement qui fabrique des produits de santé naturels doit être agréé aux termes du RIP.

Note : Les usines d'équarrissage de sous-produits du poisson qui fabriquent de la farine de poisson ou des produits d'huile de poisson à partir d'issues non comestibles, de poisson ou de sous-produits du poisson provenant d'usines de transformation du poisson ou d'autres sources, sont soumises au Règlement sur les aliments du bétail et au Règlement sur la santé des animaux et doivent respecter les exigences stipulées dans ces règlements.

4. Programme de gestion de la qualité

L'établissement agréé doit élaborer un Programme de gestion de la qualité (PGQ) qui satisfait aux exigences de la Norme de référence du PGQ (chapitre 3, sujet 4 du présent manuel). L'analyse des dangers doit être effectuée conformément aux prescriptions de la Norme de référence, en fonction des dangers connus.

Dans le cas où un inspecteur doit déterminer si un danger existe, il doit demander une enquête, par l'intermédiaire du Réseau de programmes, au responsable national des Programmes de gestion de la qualité, à la Division du poisson, des produits de la mer et de la production. Une fois le danger identifié, et s'il est jugé important, il faut définir des limites critiques et mettre en oeuvre des mécanismes de contrôle au niveau de la transformation. En l'absence de norme, les limites critiques seront déterminées par une évaluation des risques au cas par cas. Les résultats de l'évaluation des risques permettront d'établir les limites critiques pour le produit qui est fabriqué dans cet établissement. Les résultats de l'évaluation ne pourront pas servir à établir des limites critiques pour d'autres établissements fabriquant des produits similaires.

5. Certificats d'exportation de poisson

Un certificat d'exportation de poisson est délivré pour des sous-produits du poisson lorsque ces derniers satisfont au Règlement sur l'inspection du poisson et ont été transformés dans un établissement agréé. Les certificats d'exportation sont émis conformément aux politiques et procédures énoncées au chapitre 10 du Manuel d'inspection des produits du poisson.

6. Importation de sous-produits du poisson en vue d'une transformation ultérieure

Tous les importateurs de sous-produits du poisson destinés à une transformation ultérieure dans un établissement agréé doivent détenir un permis d'importation du poisson ou un permis d'importation avec programme de gestion de la qualité. Les sous-produits du poisson importés en vue d'une transformation ultérieure (y compris les sous-produits du poisson qui servent d'ingrédients) par un établissement agréé seront inspectés conformément aux politiques et procédures énoncées au chapitre 3 du Manuel d'inspection des produits du poisson.

La désignation « Produit du Canada » et l'application de la politique concernant la « transformation substantielle » seront effectuées conformément aux politiques et procédures énoncées aux chapitres 3 et 10 du Manuel d'inspection des produits du poisson.

3 - Programme de gestion de la qualité

Sujet 1 Programme de gestion de la qualité

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1. Portée

Le présent sujet sert d'introduction au Programme de gestion de la qualité (PGQ) et à la vérification réglementaire. La définition des expressions utilisées dans le présent chapitre figurent dans la section « Définitions » au début de ce Manuel. Les sujets 2, 3 et 4 du présent chapitre définit les politiques et les procédures régissant le (PGQ) et les activités de vérification réglementaire menées par l'Agence canadienne d'inspection des aliments (ACIA).

2. Autorisations

  • Loi sur l'inspection du poisson, L.R.C., c. F-12
  • Règlement sur l'inspection du poisson, C.R.C., c. 802
  • Loi sur les aliments et drogues, L.C.R., c. F-27
  • Règlement sur les aliments et drogues, C.R.C., c. 870
  • Loi sur l'emballage et l'étiquetage des produits de consommation, L.C.R., c. 38
  • Règlement sur l'emballage et l'étiquetage des produits de consommation, C.R.C., c. 417

3. Programme de gestion de la qualité

3.1 Introduction

Le Programme de gestion de la qualité est un système d'inspection et de contrôle du poisson comprenant des procédures, des inspections et des registres aux fins de vérification et de documentation des activités de transformation du poisson, et de la salubrité et de la qualité du poisson transformé au Canada et exporté à l'étranger. Au Canada, tous les établissements de transformation agréés au fédéral sont légalement tenus en vertu du Règlement sur l'inspection du poisson d'adhérer au PGQ.

Nota : Il est à remarquer que l'expression « Programme de gestion de la qualité » désigne à la fois le programme général mis en oeuvre par l'ACIA et celui mis en oeuvre par chacun des établissements de transformation. Le programme documenté de chaque établissement est généralement appelé plan de PGQ.

Le plan de PGQ est un document préparé par un établissement de transformation du poisson agréé, selon les exigences du Manuel d'inspection des installations, et qui décrit les contrôles mis en oeuvre afin d'assurer que les produits du poisson ont été transformés dans des conditions de salubrité et que le produit du poisson obtenu est sain et respecte la réglementation fédérale.

3.2 Objectif du Programme de gestion de la qualité

En instaurant le PGQ, l'ACIA vise à promouvoir la production de poisson et de produits de la mer sains et propres à la consommation, à protéger les consommateurs de poissons et de produits de la mer canadiens, à respecter les exigences commerciales internationales et à maintenir l'accès aux marchés internationaux.

3.3. Historique du PGQ

Le Programme de gestion de la qualité, élaboré en collaboration avec le gouvernement du Canada et l'industrie de la transformation du poisson, est obligatoire depuis 1992 pour tous les établissements de transformation du poisson agréés au fédéral. À l'époque, l'inspection du poisson relevait de Pêches et Océans Canada (MPO). Au début, le PGQ reposait sur cinq des sept principes du système HACCP (Analyse des dangers et maîtrise des points critiques), système reconnu internationalement pour assurer la salubrité des aliments.

Depuis 1996, plusieurs examens du PGQ ont été effectués, par le secteur de la transformation, le gouvernement fédéral et un groupe international d'experts. Une restructuration du PGQ, lancée en juin 1996, visait à évaluer et à mettre en oeuvre plusieurs des recommandations formulées lors de ces examens, et notamment l'adoption des sept principes du système HACCP.

Le processus de restructuration s'est poursuivi même après le transfert de l'inspection du poisson à la nouvelle Agence canadienne d'inspection des aliments (ACIA), créée le 1er avril 1997. Le modèle de PGQ restructuré (décrit au point 3.6) a été produit en 1998, après une vaste consultation du secteur de la transformation. Sa mise en oeuvre a d'abord été facultative, puis elle est devenue obligatoire en avril 1999.

3.4 Rôles et responsabilités du gouvernement

3.4.1 L'ACIA est chargée d'élaborer, en collaboration avec l'industrie de la transformation, des règlements, des normes, des politiques et des procédures qui définissent les exigences visant la conformité de l'industrie aux dispositions législatives du fédéral. Elle est également chargée de s'assurer que l'industrie respecte les exigences réglementaires.

3.4.2 L'ACIA évalue la conformité de l'industrie de la transformation par le biais de la vérification réglementaire, qui est axée sur l'évaluation de la pertinence du plan de PGQ d'un établissement et la vérification de la mise en oeuvre par cet établissement du système décrit et de son efficacité à maintenir la conformité aux exigences réglementaires.

3.4.3 L'ACIA doit prendre les mesures d'application appropriées, le cas échéant, pour assurer la conformité à la réglementation.

3.5 Rôles et responsabilités de l'industrie

3.5.1 Chaque établissement de transformation agréé au fédéral doit élaborer et mettre en oeuvre un plan de PGQ approprié pour assurer la conformité aux lois et règlements applicables.

3.5.2 Les établissements de transformation du poisson doivent s'assurer qu'ils disposent du personnel, à l'interne ou à contrat, possédant les connaissances et les aptitudes nécessaires pour élaborer, mettre en oeuvre et maintenir leur plan de PGQ et assurer que leurs activités d'exploitation sont conformes à toutes les lois et règlements applicables.

3.5.3 Les établissements de transformation du poisson sont entièrement responsables de la fabrication, de la vente et/ou de l'importation de leurs produits.

3.6 Modèle de PGQ

Le plan de PGQ comporte trois catégories de contrôles importants : les Programmes préalables, le Plan des points d'intervention réglementaire (PIR) et le plan HACCP (Analyse des dangers et maîtrise des points critiques).

Les trois catégories de contrôles du modèle de PGQ
Programmes préalables Plan des points d'intervention réglementaire Plan HACCP
I Construction et équipement I Normes minimales acceptables pour les produits du poisson Points de contrôle critiques (CCP) - déterminés par l'application des principes HACCP
II Nettoyage et assainissement II Matière première et matériaux d'emballage Points de contrôle critiques (CCP) - déterminés par l'application des principes HACCP
III Rappels III Étiquetage Points de contrôle critiques (CCP) - déterminés par l'application des principes HACCP

3.6.1 Programmes préalables : Cette section du plan de PGQ comprend les programmes qui permettent de garantir la conformité au Règlement sur l'inspection du poisson, et un environnement acceptable pour la transformation des aliments, par des contrôles de la construction et de l'équipement, du nettoyage et de l'assainissement et par un système de rappel efficace. Les programmes préalables sont un élément de base essentiel du plan HACCP, étant donné qu'ils touchent les aspects des opérations de l'établissement, nécessaires à la production d'aliments sains, qui doivent être en place avant le début des activités de transformation.

Programme visant la construction et l'équipement

Il décrit de quelle manière les installations matérielles de l'établissement sont conçues, construites et maintenues dans un état permettant la production d'aliments sains.

Programme d'assainissement de l'établissement et de l'hygiène des employés

Il décrit les méthodes de contrôle de toutes les sources de contamination et comprend des programmes écrits visant l'assainissement, l'hygiène des employés et les programmes de lutte contre les insectes et les animaux nuisibles.

Programme de rappel

Il décrit les méthodes utilisées pour permettre à un établissement de transformation d'identifier rapidement la première destination d'envoi d'un produit alimentaire.

3.6.2 Plan des points d'intervention réglementaire (PIR) : Cette section porte sur les contrôles mis en place qui permettront d'assurer la conformité au Règlement sur l'inspection du poisson et à d'autres règlements pertinents. Ces contrôles visent trois éléments de la transformation du poisson :

  • qualité minimale acceptable pour les produits du poisson;
  • matières premières et matériaux d'emballage; et
  • étiquetage.

3.6.3 Plan HACCP : Cette section consiste en un plan préparé selon les sept principes du système HACCP pour garantir la maîtrise de tout danger important en matière de santé-sécurité pendant la transformation du poisson.

3.7 Norme de référence du PGQ

Ce document énonce les exigences de préparation et de mise en oeuvre d'un plan de gestion de la qualité par les transformateurs. La norme est basée sur le Règlement sur l'inspection du poisson. Pour une description de la Norme de référence et des directives d'interprétation expliquant les exigences de la norme, consulter le sujet 4 du présent chapitre.

4. Vérification réglementaire

La vérification réglementaire englobe les activités des inspecteurs de l'ACIA qui ont pour but de vérifier que le PGQ des établissements de transformation du poisson agréés au fédéral respecte les exigences énoncées dans le Règlement sur l'inspection du poisson.

La vérification réglementaire vise à répondre à deux questions fondamentales sur le PGQ de l'établissement :

  1. Le plan de PGQ convient-il aux produits transformés dans l'établissement agréé?
  2. L'établissement agréé respecte-t-il son propre plan de PGQ tel qu'il est formulé?
4.1 Éléments de la vérification réglementaire

4.1.1 La vérification réglementaire est une combinaison d'activités d'audit et d'inspection. Les activités d'audit seront menées selon les principes d'audit reconnus.

4.1.2 Les activités de vérification réglementaire comprennent la vérification du plan de PGQ documenté et son application dans un établissement agréé, l'inspection des conditions et des produits de l'établissement, le prélèvement d'échantillons, l'examen des mesures correctives et l'exécution des analyses appropriées.

4.1.3 La vérification réglementaire comprend les éléments suivants :

Vérification des systèmes (VS)

La vérification des système est une évaluation du plan de PGQ documenté de l'établissement de transformation du poisson par rapport à la Norme de référence du PGQ pour assurer qu'il contient tous les éléments nécessaires et qu'il comporte les contrôles nécessaires pour garantir la conformité au Règlement sur l'inspection du poisson. L'accent est mis sur la vérification des documents. Pour une description de la politique et des procédures régissant la vérification des systèmes, consulter le sujet 2 du présent chapitre.

Vérification de la conformité (VC)

La vérification de la conformité comprend les activités des inspecteurs de l'ACIA visant à déterminer si un établissement de transformation du poisson agréé au fédéral a mis en oeuvre son plan de PGQ tel qu'il est décrit, et que ce plan respecte les exigences énoncées dans le Règlement sur l'inspection du poisson et la Norme de référence du PGQ. Ces activités peuvent comprendre : la vérification du fonctionnement du PGQ; l'inspection des produits et des conditions de l'établissement; le prélèvement d'échantillons; l'examen des mesures correctives, et l'exécution d'analyses appropriées. L'accent est mis sur la vérification de la mise en oeuvre du plan. Pour une description de la politique et des procédures régissant la vérification de la conformité, consulter le sujet 3 du présent chapitre.

Sujet 3 Politique et procédures régissant la vérification de la conformité pour les établissements agréés

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1. Portée

Le présent sujet définit la politique et les procédures régissant les activités de vérification de la conformité menées dans les établissements de transformation du poisson agréés au fédéral. Le sujet 1 du présent chapitre est une introduction à la vérification réglementaire. Les définitions des expressions utilisées pour les vérifications de la conformité figurent à la rubrique « Définitions » au début du présent Manuel.

2. Politique

2.1 Principes directeurs

2.1.1 La conformité de tous les établissements enregistrés aux exigences réglementaires doit être évaluée par des vérifications de la conformité effectuées selon les prescriptions des présentes politiques et procédures. En général, l'ACIA commence à établir un calendrier de vérifications de la conformité pour un établissement agréé lorsque la vérification des systèmes de son plan de PGQ documenté est terminée.

2.1.2 La stratégie de vérification de la conformité est fondée sur la collaboration avec les établissements pendant qu'ils mettent en oeuvre leur plan de PGQ et y apportent des modifications pour respecter les exigences de la Norme de référence du PGQ et le Règlement sur l'inspection du poisson. Les exigences du Processus d'implementation des mesures de conformité dans le cadre du Programme d'inspection du poisson s'appliquent aux établissements qui ne sont pas disposés à mettre en oeuvre ou à appliquer un PGQ efficace ou qui sont incapables de le faire.

2.1.3 Les vérifications de la conformité qui sont entreprises s'appuient sur des principes et des méthodes d'audit reconnus à l'échelle internationale.

2.1.4 Les vérifications de la conformité visent à évaluer le PGQ d'un établissement dans son ensemble, pas simplement chacune des activités ou chaque type d'activité. Toutefois, une seule vérification de la conformité ne comportera pas une évaluation de chaque procédé ou activité mentionné dans le PGQ d'un établissement.

2.1.5 La portée de chaque vérification de la conformité définit les limites des activités visées par la vérification, c'est-à-dire les parties du PGQ qui seront examinées. Elle peut concerner la mise en oeuvre de tous les éléments du PGQ de l'établissement (programmes préalables, PIR et plan HACCP). Toutefois, la portée de certaines vérifications de la conformité sera plus précise et ne touchera que certains éléments.

2.1.6 Lorsque la vérification de la conformité a révélé des non-conformités, le transformateur doit élaborer immédiatement, à la satisfaction de l'ACIA, un plan de mesures correctives (PMC) qui établit un échéancier pour corriger les non-conformités.

2.1.7 Conformément à l'approche de coopération décrite à 2.1.2, si le chef de l'équipe de vérification de la conformité et le transformateur sont incapables de s'entendre sur les constatations de la vérification de la conformité ou sur le plan de mesures correctives qui doit en résulter, le chef de l'équipe de vérification de la conformité doit informer le transformateur qu'il peut demander au superviseur ou au gestionnaire des Opérations d'apporter des éclaircissements ou une orientation dans le dossier.

2.2 Organisation et établissement d'un échéancier des vérifications de la conformité

2.2.1 Une vérification de la conformité comprend les éléments suivants :

  • pré-avis de vérification de la conformité envoyé au transformateur;
  • identité du chef d'équipe et des membres de l'équipe
  • plan de vérification de la conformité, échéancier et horaires;
  • examen du dossier de l'établissement, notamment des résultats des vérifications de la conformité précédentes;
  • élaboration des listes de contrôle de la vérification de la conformité pour chaque établissement;
  • évaluation des installations de transformation effectuée sur place;
  • établissement des rapports de non-conformité, le cas
  • échéant, et du Rapport de clôture de la vérification de la conformité; et
  • suivi, s'il y a lieu, pour confirmer la mise en oeuvre des mesures correctives.

2.2.2 En général, l'ACIA avise au préalable le transformateur de la date à laquelle aura lieu la vérification de la conformité. Toutefois, en vertu de la Loi sur l'inspection du poisson, les inspecteurs de l'ACIA conservent le droit d'effectuer, en tout temps, des activités de vérification de la conformité dans les établissements de transformation agréés.

2.2.3 Le choix du chef d'équipe et des membres de l'équipe de vérification de la conformité est laissé à la discrétion des gestionnaires et des superviseurs des Opérations de l'ACIA.

2.2.4 Pour participer à une vérification de la conformité, les inspecteurs de l'ACIA doivent avoir réussi tous les cours de formation nécessaires. Ils doivent aussi participer au Programme d'encadrement, ou l'avoir réussi.

On entend par encadrement le processus de soutien en matière de formation en cours d'emploi, d'assistance et d'évaluation par lequel un inspecteur expérimenté partage ses connaissances et son expérience avec un nouvel inspecteur en vue d'assurer une application uniforme de la politique et des procédures.

2.2.5 Ainsi qu'il est indiqué au point 2.1.4, une seule vérification de la conformité ne permettra pas d'évaluer chaque procédé ou activité décrit dans le PGQ d'un établissement. Pour chaque vérification de la conformité, on prélèvera plutôt un échantillon représentatif ou on adoptera la stratégie de l'examen « par tranche ». À l'intérieur de la portée de la vérification de la conformité, la « tranche » indiquera les procédés ou activités particulières qui seront examinés. Pour chaque « tranche » choisie :

  • on sélectionne les points importants en matière de santé-sécurité ou de conformité réglementaire;
  • on effectue une évaluation ciblée et approfondie en vue de confirmer que les contrôles des systèmes sont en place et qu'ils respectent le plan de PGQ; et
  • lorsqu'un membre de l'équipe a recueilli les preuves nécessaires pour tirer une conclusion, il passe l'élément suivant de la vérification de la conformité.

2.2.6 Chaque vérification de la conformité d'un établissement (à l'exception de la première vérification de la conformité) prend en compte les résultats de la vérification précédente, de manière que la vérification de la conformité permet d'examiner des produits et des procédés qui n'avaient pas été évalués auparavant et, s'il y a lieu, de s'attacher aux progrès réalisés dans l'application des mesures correctives à long terme et aux sujets de préoccupations mentionnés précédemment. Compte tenu de l'objectif visant l'élaboration et le maintien de « registres continus », les résultats des vérifications de la conformité effectuées pendant une période donnée sont transmis ensemble pour donner une « image de la conformité » de l'établissement.

2.2.7 L'équipe de vérification de la conformité effectue des activités de suivi pour s'assurer que le plan de mesures correctives convenu a été mis en oeuvre. Lorsque les mesures correctives à court terme ont été mises en oeuvre et que les plans des mesures correctives à long terme ont été jugés acceptables, ces exercices entraînent la fermeture du dossier de vérification de la conformité.

2.2.8 L'établissement de l'échéancier des vérifications de la conformité est basée sur les priorités déterminées à la section 3.2.

2.2.9 Les gestionnaires et les superviseurs des Opérations de l'ACIA sont chargés d'élaborer un plan général de vérification de la conformité pour chacun des secteurs qui leur sont confiés. Ce plan est fondé sur les fréquences cibles des vérifications de la conformité établies à la section 3.3. À partir de ce plan, il est possible d'organiser pour chaque usine des vérifications individuelles de la conformité dans les divers secteurs de responsabilité.

2.3 Mesure concernant les produits

Lorsque l'acceptabilité des produits du poisson est mise en doute suite à l'observation d'une non-conformité pendant une vérification de la conformité, et que l'établissement ne peut pas corriger le problème par un plan de mesures correctives, les inspecteurs doivent prendre les mesures qui s'imposent à cet effet. Il peut être nécessaire de retenir ou de saisir les produits pour vérifier les produits du poisson qui sont gâtés, pourris ou malsains, présentés de façon frauduleuse ou qui ne respectent pas les exigences de la Loi sur l'inspection du poisson, du Règlement sur l'inspection du poisson ou autre disposition législative pertinente.

3. Procédures

3.1 La stratégie de l'examen « par tranche »

3.1.1 Pour chaque vérification de la conformité, on prélèvera un échantillon représentatif c'est-à-dire qu'on adoptera la stratégie de l'examen « par tranche », ce qui signifie que chaque vérification de la conformité portera sur une opération, un produit ou un procédé, ou certains d'entre eux.

Un établissement transformant des crevettes et du crabe pour la production de produits prêts-à-manger sert d'exemple pour illustrer cette stratégie de l'examen « par tranche ». Une vérification de la conformité caractéristique dans cet établissement portera sur :

  • les crevettes, mais pas le crabe;
  • en ce qui concerne l'assainissement de l'usine, cette approche examine l'état de propreté, l'efficacité des méthodes de nettoyage et les directives de formation pour l'équipe chargée du nettoyage de la salle de transformation des crevettes;
  • en ce qui concerne l'hygiène des employés, cette approche examine les contrôles, les méthodes, les connaissances et la compréhension des règles des employés qui travaillent dans la salle de transformation des crevettes;
  • examinez un nombre proportionnel de PNE, ne faisant pas l'objet du plan HACCP, et/ou des mesures de contrôles associées avec la salubrité des produits par exemple ou avec des problèmes de conformité (d'après l'historique de l'établissement); et
  • si le procédé comporte l'utilisation de huit ingrédients, cette stratégie examine trois de ces ingrédients.

3.1.2 Quand l'élément HACCP est inclus dans la portée et que cet élément comporte des CCP, tous les CCP se rapportant au produit en production, compris dans la portée de la VC, doivent alors être évalués entièrement ainsi que toute(s) PNE connexe(s).

3.2 Priorités pour les vérifications de la conformité des établissements

3.2.1 Les priorités pour les vérifications de la conformité sont établies d'après le dossier de conformité de l'établissement et le dossier de conformité du produit.

3.2.2 Le dossier de conformité de l'établissement est jugé élevé (c.-à-d. bon) ou faible d'après la capacité générale de l'entreprise à maintenir l'efficacité des contrôles dans l'établissement, et la conformité aux exigences réglementaires.

Cette capacité se manifeste par la qualité et le niveau des ressources, y compris les bâtiments et l'équipement, affectés à l'activité visée, ainsi que par la formation du personnel, les connaissances, l'expertise et les compétences. De plus, la capacité de l'établissement à maintenir les contrôles et à respecter les exigences réglementaires est souvent liée à l'engagement de la direction de l'entreprise à l'égard de son PGQ, ce dont témoignent les dossiers de conformité antérieurs et actuels de l'établissement.

3.2.3 Le dossier du produit sera jugé élevé ou faible selon :

  • le risque posé par le produit en matière de santé-sécurité (risques microbiologiques et chimiques, et risques posés par les toxines marines); et
  • les facteurs économiques liés aux échanges commerciaux et la commercialisation (c.-à-d. gros volumes exportés vers des marchés uniques, produits spéciaux exportés vers des créneaux spécifiques du marché).

3.2.4 Lorsque pour chaque critère d'évaluation, il y a un mélange de risque élevé et faible, l'évaluation correspondra au niveau de risque le plus élevé ou au niveau de conformité le plus faible. Par exemple, si le dossier de conformité antérieur de l'établissement est bon pour les produits en conserve, mais qu'il est mauvais pour les produits frais et congelés, le dossier de conformité sera classé faible.

3.2.5 Le niveau de priorité pour les vérifications de la conformité d'un établissement sera classé 1, 2 ou 3 selon le dossier de conformité de l'établissement et le dossier de conformité des produits, comme le montre le tableau ci-dessous :

Dossier de conformité de l'établissement Dossier du produit Priorité de la VC de l'établissement
Faible Élevé 1
Faible Faible 2
Élevé Élevé 2
Élevé Faible 3
3.3 Fréquence des vérifications de la conformité

Les vérifications de la conformité sont effectuées à différentes fréquences dans les divers établissements, selon les priorités de la VC des établissements, avec une fréquence minimale d'une vérification par année. Le tableau suivant est utilisé comme guide pour établir le calendrier de fréquences cibles des vérifications de la conformité, d'après les priorités établies.

Priorité de la VC de l'établissement Fréquences
1 tous les 3 mois ou 45 jours de fonctionnement
2 tous les 4 mois ou 60 jours de fonctionnement
3 tous les 6 mois ou 90 jours de fonctionnement

Si un établissement fonctionne à plein temps, sur une base continue, la fréquence doit être établie selon le nombre de mois de fonctionnement. Par exemple, si un établissement de transformation de priorité 2 fonctionne à plein temps cinq mois par année, on organiserait deux vérifications de la conformité, car sa période de fonctionnement est supérieure à quatre mois.

Dans le cas d'un établissement qui ne fonctionne pas de façon continue, le nombre de jours de fonctionnement peut être utilisé. Par exemple, un établissement saisonnier (priorité 1) qui fonctionne pendant 15 jours au printemps et 20 jours à l'automne serait évalué une fois par année, car le nombre total de journées de fonctionnement est inférieur à 45 jours.

Ces fréquences sont susceptibles d'être révisées en suivi.

3.4 Exécution d'une vérification de la conformité

3.4.1 Une vérification de la conformité comprend trois étapes distinctes :

  1. Planification et préparation
  2. Exécution de l'évaluation interne et rédaction du rapport
  3. Vérification de suivi du plan de mesures correctives.

3.4.2 L'étape de la planification est considérée comme un élément critique à la réussite de la vérification de la conformité. À titre de ligne directrice générale, voici le pourcentage du temps qui devrait être alloué dans le cas d'une VC typique : planification 40 %, exécution des activités internes 50 %, et suivi 10 %.

3.5 Étape de la planification

3.5.1 L'étape de la planification de la vérification de la conformité comprend les éléments suivants :

  • choix d'un chef d'équipe et des membres de l'équipe;
  • établissement de la portée de la vérification de la conformité;
  • date et calendrier de la vérification de la conformité;
  • établissement d'un plan de VC pour assigner les responsabilités et fixer le calendrier des activités;
  • examen des informations de base (pourrait inclure l'inspection et l'échantillonnage avant la VC); et
  • élaboration de listes de contrôle des activités réaliser dans l'établissement.

Dans le cadre de la planification de la VC, la section relative à la liste des tâches de la prévérification du plan de VC devrait, au moins, spécifier le nom des membres d'équipe responsables de chaque élément (p. ex. les préalables) et de chaque section (p. ex. la lutte contre la vermine) de la Norme de référence du PGQ désignés dans la portée, et aussi également préciser les activités, et l'inspecteur responsable, comme :

  • l'échantillonnage des produits et de l'eau, l'analyse des échantillons et la présentation des données;
  • l'inspection des produits;
  • l'obtention du plan du PGQ jour; et
  • l'examen de non-conformités antérieures.

3.5.2 La taille et la composition de l'équipe sont établies d'après les facteurs suivants : la portée de la vérification de la conformité, la taille et la complexité de l'établissement de transformation et de ses activités, le besoin de personnel spécialisé, l'emplacement géographique et les ressources disponibles.

En général, le nombre de personnes travaillant à temps plein pendant la vérification de la conformité ne doit pas être supérieur à trois (c.-à-d. le chef d'équipe et 2 membres). L'équipe peut comprendre des spécialistes comme les microbiologistes, les spécialistes du procédé thermique ou les personnes agissant comme interprètes qui peuvent se joindre à l'équipe pour exécuter certaines fonctions ou fournir une aide supplémentaire, mais qui ne sont pas présentes pendant toute la vérification de la conformité.

3.5.3 Le chef d'équipe coordonne et dirige la vérification de la conformité et est chargé des activités suivantes :

  • établir l'objectif et la portée de la vérification de la conformité;
  • agir comme principal agent de liaison auprès de la direction de l'entreprise;
  • assigner les tâches chacun des membres de l'équipe;
  • convoquer des réunions de l'équipe et les présider afin d'examiner chaque liste de contrôle;
  • veiller ce que les attributions de tâches soient complètes pour éviter des chevauchements ou des omissions;
  • élaborer un plan de VC comme un calendrier ou une liste de contrôle pour éviter le double emploi ou les omissions (voir l'annexe A du présent chapitre pour un exemple de plan de VC). Une fois terminé, le plan de VC fait partie du dossier final de la VC;
  • diriger la réunion d'ouverture et la réunion de clôture avec la direction de l'entreprise;
  • inviter la direction de l'entreprise une réunion la fin de chaque journée de VC pour discuter des problèmes rencontrés au cours de la journée;
  • examiner les résultats et les constatations des membres de l'équipe;
  • guider et diriger la préparation du rapport de la VC;
  • faciliter la prise de décisions par l'équipe concernant les non-conformités et les questions litigieuses;
  • préparer et rédiger la version finale des rapports;
  • coordonner les activités de suivi;
  • fermer le dossier de vérification de la conformité, ou recommander des mesures, selon le cas.

3.5.4 Dans l'attribution des tâches, le chef d'équipe doit faire preuve de souplesse afin que la vérification de la conformité soit effectuée le plus efficacement possible. Par exemple, il peut être plus efficace d'assigner aux membres de l'équipe un secteur de l'établissement, une partie précise du procédé, etc. plutôt que des éléments de la Norme de référence de PGQ (programmes préalables, PIR, etc.). Lorsqu'il y a risque de chevauchement (c.-à-d. évaluation des programmes préalables), il faut séparer nettement les tâches de chaque membre de l'équipe.

3.5.5 Les membres de l'équipe sont chargés de voir à l'exécution des activités suivantes :

  • examiner toutes les informations de base pertinentes sur l'établissement, ce qui comprend l'étude du plan de PGQ de l'entreprise ainsi que les mises jour, le dossier sur les rapports de vérifications des syst mes, les rapports de VC précédents, les données antérieures (produits et certification, données sur les rappels, plaintes des consommateurs, rapports précédents sur les mesures correctives) afin de déterminer la meilleure stratégie d'évaluation des éléments du système de PGQ;
  • préparer leur liste de contrôle en ce qui concerne les questions, les activités mener, etc.;
  • pour les nouvelles méthodes de transformation, voir à être bien informés des problèmes critiques de la transformation des aliments en cause afin de développer des activités appropriées ou des questions pour la liste de contrôle;
  • rassembler l'équipement technique nécessaire pour effectuer les tests ou les mesures;
  • effectuer les inspections recommandées par le chef d'équipe;
  • posséder les copies des normes et des documents de référence nécessaires.

3.5.6 L'échantillonnage et les analyses des produits, de l'eau ou de la glace effectués pendant une vérification de la conformité est un outil approprié pour s'assurer que les contrôles mis en oeuvre assurent le respect des exigences du Règlement sur l'inspection du poisson. Les échantillons peuvent être prélevés avant ou pendant la vérification de la conformité. Dans le plan de VC, l'équipe doit préciser les éléments qui seront échantillonnés pendant la vérification de la conformité.

Les éléments cibles proposés pour l'échantillonnage et les analyses sont indiqués à l'annexe L du présent chapitre.

Des échantillons peuvent aussi être prélevés et analysés pour vérifier les paramètres suivants :

  1. contenu - pour vérifier si le produit respecte toutes les déclarations de poids (poids net et/ou égoutté, selon le cas) et toutes les autres déclarations de contenu (type, nombre, composition, etc.);
  2. analyse sensorielle - pour vérifier si le produit respecte les normes de l'analyse sensorielle (produit gâté, pourri, ou malsain);
  3. intégrité du contenant - pour vérifier la conformité aux normes.

Toutes les analyses doivent être effectuées selon les méthodes et les procédés appropriés décrits dans les manuels pertinents (Manuel sur l'inspection des produits du poisson, Manuel des normes et des méthodes des produits du poisson).

3.6 La liste de contrôle de la vérification de la conformité

Les membres de l'équipe de la vérification de la conformité utilisent leur liste de contrôle, qui a été préparée à partir de la liste de contrôle de la VC, comme principale feuille de travail lorsqu'ils exécutent les tâches qui leur ont été assignées (modèle de liste de contrôle de la VC à l'annexe C). Cette liste offre aux membres de l'équipe, une stratégie structurée permettant de suivre un processus logique et systématique. L'élaboration d'une bonne liste de contrôle exige du temps et il s'agit d'une étape critique pour assurer la réussite de la vérification de la conformité.

3.6.1 Les listes de contrôle comprennent les éléments suivants :

1) Exigence du PGQ

Norme de référence du PGQ : pour la Norme de référence ou l'énoncé de réglementation, les termes exacts doivent être utilisés. Un outil de référence (sommaire de la Norme de référence pour la liste de contrôle - copier et coller) est disponible à cette fin.

2) Liste des tâches - elle indique les questions à poser, les procédés à vérifier, les échantillons à prélever, les éléments à mesurer ou à analyser, les personnes à interroger, les registres à examiner, et les inspections à effectuer.

3) Preuves tangibles - faits observés pendant l'exécution de la liste des tâches.

4) Constatations - conclusions fondées sur l'analyse des preuves tangibles recueillies. Il faut parfois plusieurs preuves tangibles pour arriver à une constatation.

3.6.2 Les tâches énumérées dans la liste de contrôle doivent permettre une évaluation approfondie et rigoureuse de la mise en oeuvre du plan de PGQ du transformateur dans un court délai. La stratégie d'examen « par tranche » (décrite dans la section 3.1) est l'élément clé pour atteindre cet objectif.

3.6.3 Le plan de PGQ de l'entreprise détermine de quelle manière les contrôles du système sont évalués. Les tâches de la liste de contrôle permettent de vérifier si :

  • les mesures de contrôle sont mises en oeuvre et permettent de respecter efficacement les exigences du Règlement sur l'inspection du poisson;
  • la procédure de surveillance est exécutée conformément au plan et sa fréquence d'application est suffisante pour assurer la conformité;
  • les mesures correctives sont mises en oeuvre de façon régulière chaque fois que la surveillance a relevé un écart;
  • la mesure corrective permet le maintien du contrôle du procédé et la conformité des produits;
  • les registres des mesures correctives sont complets et exacts.

3.6.4 Les tâches de la liste de contrôle permettent de recueillir des preuves tangibles par :

  • l'observation (p. ex. surveillance de l'équipe de nettoyage au travail);
  • l'inspection (p. ex. l'évaluation de la propreté de l'équipement, la qualité du produit);
  • les tests (p. ex. l'échantillonnage aux fins d'analyse de laboratoire);
  • les mesures (p. ex. les concentrations de chlore ou la température d'entreposage frigorifique);
  • les entrevues (p. ex. les interrogations du superviseur du CQ);
  • l'examen des documents (p. ex. l'examen des méthodes mises la disposition du personnel).

3.6.5 La liste de contrôle doit contenir suffisamment de détails et être assez complète pour constituer un guide efficace permettant à un membre de l'équipe d'évaluer le secteur qui lui a été attribué pour la vérification de la conformité. Les données figurant sur les listes de contrôle de chaque membre de l'équipe sont différentes puisqu'elles correspondent aux éléments particuliers du plan de PGQ que chacun doit évaluer.

3.6.6 La liste de contrôle est considérée comme un outil utilisé par les membres de l'équipe pour effectuer la vérification de la conformité. Elle peut être remise au transformateur sur demande, mais elle ne fait pas partie du rapport sommaire remis à l'établissement. Une fois remplie, cependant, la liste de contrôle fait partie intégrante du dossier de vérification de la conformité de l'ACIA pour cet établissement.

L'annexe M du présent chapitre contient d'autres indications pour l'élaboration de la liste de contrôle.

3.7 Exécution de la vérification de la conformité en usine

3.7.1 Réunion d'ouverture

Lors de la réunion d'ouverture avec la direction de l'entreprise, le chef d'équipe présente les membres de l'équipe de la VC aux représentants de l'entreprise, explique le but de la réunion et rappelle la portée et l'objectif de la VC, et la mécanique du processus de la VC afin de s'assurer que la direction n'aura « aucune surprise », et préciser notamment les secteurs particuliers qui seront couverts dans la tranche choisie pour la vérification de la conformité (modèle de la liste de contrôle pour la réunion d'ouverture à l'annexe B).

Les points à aborder pendant la réunion d'ouverture sont les suivants : la nécessité de poser des questions aux employés de l'entreprise (avec l'assurance que cette activité sera menée de manière à réduire le plus possible l'interruption de la production); l'invitation faite à l'entreprise de désigner des personnes pour accompagner les membres de l'équipe; l'établissement d'un calendrier provisoire; la confidentialité des données de la VC et des documents; les normes applicables en matière de sécurité et d'hygiène de l'usine à respecter; les dispositions prises pour que les membres de l'équipe disposent d'un local pour se réunir; la communication par l'entreprise de toute modification importante apportée à son plan de PGQ et la fourniture des copies des modifications.

En collaboration avec la direction de l'entreprise, le chef d'équipe désigne les employés de l'entreprise qui pourraient être interrogés ou qui pourraient accompagner les membres de l'équipe, et avec lesquels les membres de l'équipe pourraient discuter des résultats, des problèmes, etc. à la fin de la journée.

3.7.2 En général, la portée d'une vérification de la conformité n'est pas modifiée; toutefois, le chef d'équipe peut juger nécessaire de la modifier en raison de certaines conditions qui se présentent au cours de la VC. Par exemple, l'observation d'une non-conformité critique qui a des répercussions qui n'entrent pas dans la portée originale.

Si au cours de la vérification il devient nécessaire de modifier sa portée, le chef d'équipe en informe la direction de l'entreprise et indique les raisons qui justifient cette décision. Les modifications de la portée de la VC doivent être limitées mais permettre un examen suffisant des autres secteurs du système lorsqu'un membre de l'équipe a observé une absence de contrôles ou possède des preuves à cet égard.

3.8 Collecte des preuves tangibles pendant la vérification de la conformité

3.8.1 Au moyen de la liste de tâches inscrite sur sa liste de contrôle, chaque membre de l'équipe effectue son évaluation et recueille des preuves tangibles pour déterminer si les procédures mentionnées dans le PGQ sont observées. En présence d'écarts entre les procédés et les activités observées, les membres de l'équipe se posent les questions suivantes :

  • Les écarts sont-ils importants par rapport au système général de l'entreprise et ses contrôles?
  • Les écarts ont-ils des répercussions sur les exigences réglementaires ou affectent-ils la santé et la sécurité?

Dans le cadre de l'approche de l'examen « par tranche », quand il a recueilli assez de preuves pour répondre aux questions, le membre de l'équipe doit conclure et passer au point suivant. S'il ne peut pas répondre à ces questions, il doit effectuer un examen plus approfondi. Dans certains cas, une preuve tangible recueillie suggère l'existence possible d'un problème, mais on ne peut pas tirer de conclusion. Il est alors utile d'examiner ces données avec d'autres membres de l'équipe. Il peut y avoir un lien avec d'autres parties du système de l'entreprise, et un profil peut se dégager qui orientera l'examen jusqu'à ce qu'on puisse tirer une conclusion.

3.8.2 Il faut examiner les registres pour vérifier s'ils sont complets et exacts, et s'il existe des anomalies. Il n'est pas nécessaire d'examiner tous les documents disponibles. Aux fins d'examen, on prélève un échantillon des registres produits depuis la dernière évaluation de cette section.

3.8.3 Les notes prises pendant la vérification de la conformité doivent être claires et concises et correspondre exactement à ce qui a été observé ou aux réponses aux questions. Comme la liste de contrôle remplie fait partie intégrante du dossier de vérification de la conformité, les commentaires subjectifs, les opinions personnelles, etc. sont jugés inappropriés.

3.8.4 Lorsque la langue pose problème, les membres de l'équipe demandent à une personne de l'usine d'interpréter ou obtiennent les services d'un interprète afin de mener à bien l'activité.

3.9 Détermination d'une non-conformité à partir des renseignements obtenus pendant une vérification de la conformité

3.9.1 Avant de prendre une décision concernant une non-conformité, il est nécessaire d'établir un lien entre les constatations et les exigences du PGQ. Il faut poser les questions suivantes pour vérifier si les constatations correspondent à une non-conformité :

1) Est-ce que les constatations sont liées aux contrôles du système PGQ?
Les contrôles des systèmes PGQ peuvent être insuffisants lorsque :

  • les contrôles ne sont pas complétés,
  • les contrôles ne sont pas respectés, et/ou
  • les contrôles sont inefficaces.

Si les contrôles du système sont touchés de façon importante, les constatations permettront alors d'établir l'existence de non-conformités.

2) Est-ce que les constatations sont liées à des exigences réglementaires ou à la Norme de référence du PGQ?
Si les constatations sont liées à des exigences réglementaires ou à la Norme de référence du PGQ, les constatations permettront alors d'établir l'existence de non-conformités.

3.9.2 Les transformateurs sont responsables de tous les aspects de leur plan de PGQ. Toutefois, ces plans peuvent inclure des exigences qui dépassent celles qui sont énoncées dans le Règlement sur l'inspection du poisson. Le transformateur est responsable de l'application de son PGQ tel qu'il est rédigé, mais les membres de l'équipe doivent faire preuve de bon sens lorsqu'ils vérifient si les non-conformités sont liées à des problèmes du système et si elles entraînent une infraction aux exigences réglementaires.

Avec le temps, les transformateurs modifieront leur plan de PGQ pour qu'il soit pratique, réaliste et axé sur les éléments importants qu'il faut respecter pour se conformer aux exigences réglementaires.

3.9.3 Tous les membres de l'équipe évaluent les constatations de la vérification de la conformité, et le chef d'équipe coordonne la prise de décisions au sujet des non-conformités.

3.9.4 Il existe des cas où des constatations différentes touchent en fait un même problème du système. Dans la mesure du possible, ces constatations sont résumées dans un seul rapport de non-conformité.

3.10 Identification d'une non-conformité critique pendant une vérification de la conformité

3.10.1 Une non-conformité critique est un défaillance du système PGQ qui a, ou peut avoir, pour résultat un produit impropre à la consommation ou frauduleux.

Dans le cas où une non-conformité est détectée, le chef d'équipe préparera un rapport de non-conformité dont la classification sera désignée comme « Critique ». Le rapport présentera en détail les constatations et la preuve tangible qui ont permis de conclure à la nécessité d'établir une non-conformité critique. Le rapport doit être remis à l'établissement dans les meilleurs délais. Les rapports de non-conformité manuscrits sont acceptables s'il n'est pas possible de les entrer dans les systèmes de l'ACIA dans des délais aussi courts.

L'identification d'une non-conformité critique exigera le transformateur à :

1) Initier les mesures correctives pour éliminer la non-conformité et rétablir le contrôle du processus.

Ces mesures peuvent inclurent mais ne sont pas limités :

  • la correction immédiate du problème;
  • la fermeture volontaire de l'établissement ou l'arrêt des opérations de transformation;
  • l'identification et la séparation de tous les produits touchés aux fins de tri, de retraitement ou d'élimination;
  • la recherche de la cause du problème; et
  • des modifications nécessaires au système ou aux contrôles pour éliminer le problème ou empêcher qu'il se produise de nouveau.

2) Immédiatement élaborer un Plan de mesures correctives

3.10.2 Le plan de mesures correctives doit être jugé acceptable par le chef d'équipe, et les résultats de son application doivent être vérifiés par les membres de l'équipe de VC avant que la non-conformité critique soit considérée comme corrigée de façon satisfaisante. Lorsqu'une non-conformité critique est liée au système, les membres de l'équipe doivent mener une enquête approfondie sur tout le PGQ pour s'assurer que tous les aspects de la non-conformité critique ont été traités.

Le chef d'équipe de la VC doit répondre à l'établissement par écrit concernant la décision que ses membres auront prise à l'égard de l'acceptabilité du plan de mesures correctives.

Dans les cas où le lieu géographique ou d'autres circonstances empêchent l'inspecteur d'accéder aux formulaires approprié et de soumettre une réponse écrite formelle à l'usine, il peut fournir une réponse verbale jusqu'à ce qu'il soit en mesure de la mettre sur papier et de la présenter.

3.10.3 Les activités de vérification de la conformité peuvent être suspendues si la non-conformité critique n'est pas traitée de façon satisfaisante.

3.10.4 Le chef d'équipe doit consulter le Processus d'implementation des mesures de conformité dans le cadre du Programme d'inspection du poisson et entreprendre toute autre action jugée nécessaire pour s'assurer que la non-conformité critique a été traitée.

3.10.5 L'absence d'élaboration d'un plan de mesures correctives acceptable ou le non-respect des conditions de ce plan se traduiront par une sanction, conformément aux exigences du Processus d'implementation des mesures de conformité dans le cadre du Programme d'inspection du poisson.

3.10.6 Toute mesure concernant les produits prise par l'ACIA suite à l'identification d'une non-conformité critique sera documentée dans la section approprié des systèmes de données de l'ACIA.

3.11 Rapport de non-conformité (annexe D)

3.11.1 Le Rapport de non-conformité comprend les éléments suivants :

1) Identification de la non-conformité - description de la non-conformité et lien avec un problème du système et l'exigence du PGQ;

2) Catégorie de non-conformité - critique ou non;

3) Élément du PGQ - section du plan de PGQ du transformateur qui renvoie à la norme ou au règlement à respecter;

4) Preuves tangibles - faits observés à l'appui de la non-conformité.

3.11.2 Pour rédiger un Rapport de non-conformité, les membres de l'équipe utilisent des termes qui correspondent à la nature objective de la preuve utilisée pour en arriver à cette décision. Il faut éviter les expressions subjectives comme « inacceptable », « inapproprié ».

3.12 Réunion de clôture

3.12.1 La réunion de clôture a pour but :

  • de présenter les résultats de la vérification de la conformité la direction de l'entreprise et de s'assurer qu'ils sont bien compris;
  • de discuter des non-conformités observées;
  • de répondre toutes les questions de la direction de l'entreprise;
  • d'établir un échéancier pour la présentation d'un plan de mesures correctives; et
  • d'expliquer les procédures de suivi qui seront adoptées pour évaluer le plan de mesures correctives et fermer le dossier de vérification de la conformité.

3.12.2 Voici les procédures qui seront observées pendant la réunion de clôture (modèle de liste de contrôle pour la réunion de clôture à l'annexe G du présent chapitre) :

  • la réunion est dirigée par le chef d'équipe;
  • une copie du rapport de vérification de la conformité est remis tous les représentants de l'entreprise qui sont présents;
  • le chef d'équipe rappelle l'objectif de la vérification de la conformité et indique s'il a été atteint ou non;
  • le chef d'équipe rappelle la portée de la vérification de la conformité et, si elle a été modifiée au cours de la VC, il indique les raisons justifiant cette modification;
  • le chef d'équipe décrit les éléments de la tranche choisie pour la vérification de la conformité;
  • le chef d'équipe présente les résultats de la vérification de la conformité en signalant clairement chaque cas de non-conformité;
  • les membres de l'équipe signalent également tout élément positif et dignes de mention qu'ils ont observé pendant la vérification de la conformité;
  • pour chaque non-conformité, les membres de l'équipe mentionnent les preuves tangibles recueillies pour appuyer la conclusion;
  • le chef d'équipe explique aux représentants de
  • l'entreprise que toutes les non-conformités doivent être corrigées;
  • les membres de l'équipe écoutent le point de vue des représentants de l'entreprise sur les résultats ou les préoccupations qu'ils peuvent avoir;
  • les membres de l'équipe répondent toutes les questions ou préoccupations de la direction de l'entreprise;
  • les membres de l'équipe s'entendent sur un échéancier raisonnable pour permettre l'entreprise de présenter son plan de mesures correctives l'ACIA. Cette date est inscrite dans le Rapport de clôture de la vérification de la conformité du PGQ;
  • le chef d'équipe explique les procédures de suivi qui seront appliquées pour évaluer le plan de mesures correctives;
  • les représentants de l'entreprise signent le Rapport de clôture de la vérification de la conformité du PGQ; et
  • l'équipe de vérification de la conformité conserve le rapport original et des copies sont distribuées l'entreprise.

3.12.3 Les documents de la vérification de la conformité remis à la direction de l'entreprise comprennent la (les) pages(s) du Rapport de non-conformité et du Rapport de clôture de la vérification de la conformité du PGQ.

La section du rapport de clôture réservée aux commentaires a été crée pour fournir les informations qui ne sont pas incluses dans le rapport de non-conformité.

Selon le cas, la section du rapport de clôture réservée aux commentaires généraux pourrait comprendre les éléments suivants :

  • information relative la vérification de la mise en oeuvre d'une mesure corrective (MC) d'une VC précédente;
  • inclure un énoncé où « le droit d'appel » est spécifié, conformément la section 5 du présent sujet;
  • s'il y a lieu, fournir un renforcement positif aux employés de la société pour leurs efforts relatifs la mise en oeuvre de leur PGQ.

3.12.4 Il n'est pas nécessaire que le transformateur ait mis en oeuvre les mesures correctives ou que son plan de mesures correctives soit prêt pour la réunion de clôture. Dans la plupart des cas, l'élaboration de solutions à long terme exige un certain temps. Lorsque la solution d'une non-conformité est simple, il est possible que le transformateur souhaite présenter une mesure corrective appliquée au moment de la réunion de clôture. Cela est acceptable, mais il revient au chef d'équipe de déterminer à quel moment aura lieu l'évaluation de la vérification des mesures correctives.

3.12.5 Lorsque le chef d'équipe ne parvient pas à s'entendre avec le transformateur sur un échéancier concernant la réalisation du plan de mesures correctives, le dossier de la vérification de la conformité ne peut pas être fermé. Le chef d'équipe prendra une mesure décrite à la section 3.16 (Évaluation du PGQ).

3.13 Évaluation du plan mesures correctives

3.13.1 Un plan de mesures correctives écrit est jugé acceptable lorsque, pour chaque non-conformité, le plan décrit :

  • des mesures qui corrigent le problème qui a donné lieu la non-conformité, et notamment, lorsqu'il s'agit de produits :
    • tous les produits visés sont identifiés et séparés;
    • tous les produits visés sont évalués, analysés ou testés,
    • la prise de mesures pour traiter les produits qui ne respectent pas la norme (tri, retraitement, ré-étiquetage, destruction, etc.);
  • des modifications du système pour empêcher que la non-conformité se répète;
  • lorsque la mesure concerne des modifications long terme au niveau de la construction ou le remplacement du matériel d'usine, les procédures provisoires implantées visant maîtriser tout risque découlant du problème, ainsi que des procédures de surveillance suffisantes pour assurer le maintien de la conformité au règlement;
  • la (les) personne(s) chargée(s) de la mise en oeuvre des mesures correctives;
  • un espace pour permettre au transformateur d'indiquer que la mesure corrective a été apportée, avec la date; et
  • un échéancier raisonnable pour la mise en oeuvre des mesures correctives. Le transformateur doit s'assurer que le plan de mesures correctives redresse la situation rapidement pour éviter l'obtention de produits non salubres.

3.13.2 Le bien-fondé de chaque mesures corrective sera évalué avant l'acceptation du plan de mesures correctives. Si les mesures corrective sont jugées inacceptables, le PMC doit être retourné au transformateur accompagné d'une description des points inacceptables et d'une demande d'apporter les modifications nécessaires; plusieurs échanges peuvent être nécessaires jusqu'à ce que le PMC soit jugé acceptable.

3.13.3 Une vérification de la conformité du PGQ - Formulaire d'évaluation du plan de mesures correctives (voir Annexe H) doit être complétée lorsque le Plan de mesures correctives a été évalué comme inacceptable. Chaque évaluation du PMC inacceptable doit être documentée en utilisant le présent formulaire. La section des commentaires liés à l'évaluation du formulaire doit être identique à celles dans les systèmes des données de l'ACIA.

3.13.4 Le transformateur est chargé d'enquêter sur chaque non-conformité pour régler le problème lié au système. Suite à son enquête, le transformateur peut conclure que la mesure corrective apportée pour redresser la situation ne justifie pas une modification de son PGQ. Dans le suivi, un membre de l'équipe fera enquête pour confirmer que la conclusion de l'entreprise est justifiée, que tous les paramètres ont été pris en compte et que toutes les options raisonnables ont été examinées.

3.13.5 Lorsque le chef d'équipe ne parvient pas à s'entendre avec le transformateur sur la pertinence du plan de mesures correctives proposé ou sur un échéancier raisonnable pour sa mise en oeuvre, le dossier de vérification de la conformité ne peut pas être fermé. Il prend l'une des mesures décrites à la section 3.16 (Évaluation du PGQ).

3.13.6 Lorsque le transformateur n'a pas élaboré de plan acceptable de mesures correctives, dans un délai raisonnable, le dossier de vérification de la conformité ne peut pas être fermé. Le chef d'équipe prend une mesure décrite à la section 3.16 (Évaluation du PGQ).

3.14 Suivi et vérification du plan de mesures correctives

3.14.1 Lorsque le plan de mesures correctives a été évalué et accepté par l'ACIA, l'étape de suivi de la vérification de la conformité se déroulera après la date d'achèvement prévue des mesures correctives à court terme. (Modèle de liste de contrôle pour le suivi à l'annexe K.) Le but de l'exercice de suivi est de :

  • s'assurer que les mesures correctives convenues ont été mises en oeuvre et qu'elles sont efficaces, ce qui entraîne la fermeture du dossier de vérification de la conformité; ou
  • recommander la mesure d'application qui s'impose lorsque le transformateur n'a pas respecté les conditions du plan de mesures correctives.

3.14.2 Les suivis sont effectués le plus tôt possible après la date d'achèvement prévue des mesures correctives afin de déterminer si elles ont été prises selon l'échéancier.

3.14.3 Le chef d'équipe de la VC est responsable de la coordination des activités de suivi et, en général, le suivi est effectué par les membres de l'équipe de la vérification de la conformité. Dans certains cas, il est impossible, voire peu pratique, que tous les membres de l'équipe participent au suivi.

3.14.4 Les membres de l'équipe qui participent au suivi recueillent des preuves tangibles, en appliquant des techniques de vérification de la conformité, pour confirmer que les modifications (des procédures, des mesures de contrôle, des normes, des réparations, etc.) ont été apportées au PGQ à la suite de la mise en oeuvre des mesures correctives. Au nombre des activités, on peut mentionner :

  • l'examen des secteurs qui posent problème et/ou des procédures révisées;
  • l'examen des documents nouveaux ou révisés présentés comme élément de la mesure corrective; et
  • l'échantillonnage de produits du poisson, de glace ou d'eau.

3.14.5 Pour les mesures correctives dont les plans de mise en oeuvre sont à plus long terme (c.-à-d. à la saison d'exploitation suivante), le degré d'achèvement et l'efficacité peuvent être évalués lors des vérifications de la conformité subséquentes.

3.14.6 Si au cours d'une activité de suivi, une non-conformité critique est observée, le chef d'équipe s'assurera que le transformateur amorce une mesure corrective selon la section 3.10 des procédures décrites dans le présent document.

3.14.7 Lorsque le transformateur ne peut montrer que des mesures ont été prises et que les conditions du plan de mesures correctives n'ont pas été respectées (ou ne le seront pas) pour des raisons indépendantes de la volonté de l'établissement ou parce que les délais ne sont pas réalistes, l'établissement peut poursuivre ses opérations avec un nouvel échéancier pour l'application du plan de mesures correctives, si les non-conformités ne risquent pas de se traduire par la production de produits insalubres ou frauduleux.

3.14.8 Lorsque le transformateur n'a pas respecté les conditions du plan de mesures correctives, sauf dans les cas décrits à la section 3.14.7, le dossier de vérification de la conformité ne peut pas être fermé. Le chef d'équipe prend une mesure décrite à la section 3.16 (Évaluation du PGQ).

3.15 Fermeture du dossier de vérification de la conformité

3.15.1 Le dossier de vérification de la conformité est fermé :

  • lorsque aucune non-conformité n'a été observée la suite de la vérification de la conformité; ou
  • lorsque, dans l'étape de suivi, l'équipe de VC confirme que les mesures correctives ont été apportées et que les mesures provisoires ont été mises en oeuvre le cas échéant, et pour les éléments des mesures correctives dont les délais de mise en oeuvre sont long terme, le plan de mesures correctives est jugé acceptable.
3.16 Évaluation du Programme de gestion de la qualité

3.16.1 Le Programme de gestion de la qualité d'un établissement est jugé acceptable lorsque l'ACIA a fermé le dossier de vérification de la conformité.

3.16.2 Le Programme de gestion de la qualité est jugé inacceptable dans les conditions suivantes :

  • Il existe des non-conformités et le transformateur n'a pas élaboré de plan de mesures correctives acceptable ou ne respecte pas les conditions du plan de mesures correctives apr s la fermeture du dossier de vérification de la conformité.
  • Il existe des non-conformités, l'établissement a des antécédents d'exploitation sans mesures de contrôles adéquates et il est peu probable qu'il applique un plan de mesures correctives efficace.

3.16.3 Lorsqu'un Programme de gestion de la qualité a été jugé inacceptable, le chef d'équipe de la VC envoie le(s) Rapport(s) de non-conformité, le Rapport sommaire de la vérification de la conformité, et le plan de mesures correctives (s'il en existe un) au superviseur ou au gestionnaire des Opérations concerné, et recommande la prise d'une mesure d'exécution conformément au Processus d'implementation des mesures de conformité dans le cadre du Programme d'inspection du poisson.

4. Dossier de vérification de conformité de l'ACIA

Le dossier complet de vérification de la conformité conservé au bureau de l'ACIA comprend :

  • Copie de la lettre d'annonce de la VC (sur du papier en-tête de l'ACIA)
  • Plan de VC
  • Liste de contrôle pour la réunion d'ouverture
  • Liste de contrôle de la VC (remplies utilisées par chacun des membres de l'équipe)
  • Rapport de non-conformité de la VC remplis
  • Rapport de clôture de la VC
  • Liste de contrôle des mesures correctives - Suivi sur la VC précédente
  • Liste de contrôle pour la réunion de clôture
  • Formulaire d'évaluation du plan de mesures correctives (si le PMC est inacceptable)
  • Feuilles de travail pour l'inspection des produits (Rapport d'inspection du poisson, Rapport d'analyse du SIESAL, Rapports sur les produits du PAM)
  • Rapports des mesures d'application réglementaire (tout document connexe, y compris les rapports de non-conformité des inspecteurs et les lettres d'avertissement)
  • Lettre de clôture de la VC (sur du papier en-tête de l'ACIA)
  • Vérification de la conformité - Page couverture du dossier les résultats du suivi pour déterminer si le plan de mesures correctives a été appliqué

5. Appels

Les transformateurs disposent d'un processus d'appel qui leur permet de demander un examen de toute décision en matière de vérification de la conformité. Les appels doivent être présentés par écrit, au directeur régional de l'ACIA concerné, et indiquer les raisons pour lesquelles il faudrait revoir une décision. L'appel doit être reçu dans les 30 jours qui suivent la prise de la décision visée.

L'ACIA fera parvenir un accusé de réception écrit le plus rapidement possible. Ensuite l'ACIA examinera l'appel et enverra une réponse au transformateur dans les 30 jours suivant la réception de l'appel. Pour garantir l'objectivité du processus, les appels seront examinés par les membres de l'ACIA qui ne faisaient pas partie de l'équipe originale qui a mené la vérification de la conformité.

Dans l'attente des résultats de l'appel, les décisions originales s'appliqueront.

6. Formulaires et documents

La liste suivante précise les formulaires qui doivent être utilisés pendant les vérifications de la conformité.

  • Annexe A - Plan de vérification de la conformité
  • Annexe B - Liste de contrôle pour la réunion d'ouverture
  • Annexe C - Liste de contrôle de la vérification de la conformité
  • Annexe D - Rapport de non-conformité de la vérification de la conformité
  • Annexe E - Rapport de clôture de la vérification de la conformité
  • Annexe F - Liste de contrôle des mesures correctives
  • Annexe G - Liste de contrôle pour la réunion de clôture
  • Annexe H - Formulaire d'évaluation du plan de mesures correctives
  • Annexe I - Lettre de clôture de la VC - aucune non-conformité
  • Annexe J - Lettre de clôture de la VC - Plan de mesures correctives est jugé acceptable
  • Annexe K - Liste de contrôle pour le suivi
  • Annexe L - Guide pour l'échantillonnage et les tests pendant une VC
  • Annexe M - Liste de contrôle de la vérification de la conformité (information et exemples)

Des copies des formulaires sont données pour information/référence seulement. Les formulaires peuvent être fournies en d'autres formats et d'autres endroits, et peuvent ne pas être exactement comme montré ici.

Sujet 4 Norme de référence du PGQ et lignes directrices sur la conformité

Portée

Le présent sujet énonce les exigences d'élaboration et de mise en oeuvre d'un plan du Programme de gestion de la qualité (PGQ) par un établissement de transformation du poisson agréé auprès du gouvernement fédéral. La Norme de référence du Programme de gestion de la qualité, appelée ci-après « Norme de référence », est basée sur le Règlement sur l'inspection du poisson.

Domaine d'application

Comme condition d'agrément, chaque établissement de transformation du poisson agréé au fédéral doit élaborer, documenter et appliquer un plan spécifique de gestion de la qualité pour ses produits et procédés.

La Norme de référence sert à orienter l'élaboration, la mise en oeuvre et le maintien d'un Programme de gestion de la qualité en vue de garantir que le poisson et les produits du poisson sont conformes aux exigences du Règlement sur l'inspection du poisson et d'assurer que la transformation faite dans les établissements respecte également la réglementation.

La Norme de référence sert de plan directeur pour l'élaboration du plan PGQ par un transformateur : elle fixe les exigences en matière de préparation et de mise en oeuvre d'un programme de gestion de la qualité qui s'appliquent à un établissement de transformation du poisson. Le personnel de l'ACIA utilise la norme de référence durant la vérification des systèmes et la vérification de la conformité.

Ce document est organisé suivant les sept éléments de la Norme de référence. Pour chaque élément, le document définit :

  1. Les Exigences de la Norme de référence. Ce sont les exigences obligatoires fixées durant la restructuration du PGQ (1996-1998). Comme les exigences relatives aux éléments, sous-éléments et items sont de portée générale, ce document fournit une orientation additionnelle à des fins d'interprétation.
  2. La Déclaration d'intention qui indique l'objectif premier de l'exigence de la Norme de référence. L'intention de l'exigence de la norme de référence est essentielle au personnel de l'ACIA qui utilise ce document dans une évaluation d'un plan PGQ.
  3. Les Lignes directrices sur la conformité offrent des options acceptables permettant de respecter l'intention des exigences de la Norme de référence.
  4. Pour certains éléments ou sous-éléments, des Remarques concernant la conformité fournissent une orientation sur des points particulièrement intéressants.
  5. Les Annexes offrent une orientation et des options détaillées pour l'élaboration de contrôles préalables afin de respecter les exigences de la Norme de référence et du Règlement sur l'inspection du poisson. Des annexes supplémentaires peuvent être élaborées au besoin.

Les contrôles et les méthodes décrites dans le présent document ne sont pas nécessairement les seuls moyens valables pour obtenir les résultats désirés. Lorsqu'on évalue la conformité, il faut tenir compte d'autres stratégies (que celles décrites dans les sections consacrées à la conformité et/ou dans les annexes) qui réussissent à satisfaire à l'intention des exigences de la Norme de référence.

Une installation de transformation des aliments peut être soumise à un large éventail de lois qui s'appliquent à l'échelle municipale, provinciale ou fédérale. Il n'est pas nécessaire que le plan PGQ traite des systèmes d'assurance de la qualité concernant des lois, des règlements et/ou des normes autres que ceux indiqués dans le présent document. Les transformateurs doivent cependant s'assurer que les opérations de transformation et les produits répondent aux autres lois applicables et aux exigences du marché.

Table des matières

Exigences de la Norme de référence et lignes directrices sur la conformité
  1. 1. Rôles et responsabilités de la direction
  2. 2. Renseignements généraux sur les produits et les procédés
  3. 3. Plan des programmes préalables
  4. 4. Plan des points d'intervention réglementaire
  5. 5. Plan HACCP
  6. 6. Vérification et tenue à jour du plan PGQ
  7. 7. Tenue des registres
Annexes

1. Rôles et responsabilités de la direction

Exigences de la Norme de référence :

1.1 Il faut identifier le poste responsable du plan PGQ.

1.2 On recommande aux établissements de transformation de décrire la façon dont le PGQ a été élaboré et dont il sera appliqué.

Intention :

L'engagement de la direction est primordial pour l'élaboration, la mise en oeuvre et le maintien du plan PGQ.

Lignes directrices sur la conformité :
  1. Le nom, l'adresse commerciale, le numéro de téléphone commercial et le titre de la personne responsable du PGQ dans l'établissement doivent être indiqués.
  2. On n'exige pas que les directeurs de l'établissement démontrent par écrit leur engagement à l'égard du PGQ, mais on le recommande fortement.

Les gestionnaires peuvent montrer leur engagement en assumant des responsabilités liées au PGQ, en appuyant l'acquisition de connaissances et la formation, en encourageant et en motivant le personnel de l'établissement à l'égard de l'élaboration, de la mise en oeuvre et du maintien du PGQ. La participation de la direction constitue un moyen de donner l'exemple, de promouvoir la gestion de la qualité et d'encourager la coopération au sein de l'établissement.

Les cadres supérieurs peuvent expliquer le plan PGQ aux employés, allouer du matériel, des fournitures, du personnel et de l'espace pour les activités de préparation du plan PGQ, et assigner les tâches de gestion de la qualité.

Voici quelques-unes des façons de démontrer les rôles et les responsabilités de la direction :

  1. fournir un organigramme;
  2. décrire, par écrit, le rôle de chaque gestionnaire;
  3. décrire, par écrit, le processus de résolution des divergences, notamment entre le secteur de la production et le personnel de gestion de la qualité;
  4. formuler un énoncé de la vision ou de la mission, établissant l'importance de la gestion de la qualité;
  5. établir un calendrier des vérifications internes du plan PGQ, indiquant les rôles de la gestion;
  6. documenter le rôle de la gestion dans les mesures préventives et correctives;
  7. fournir une déclaration écrite de l'engagement, signée par tous les membres de la direction;
  8. fournir des manuels de procédures écrites concernant le plan des programmes préalables, le plan PIR, et le plan HACCP; et/ou
  9. fournir une déclaration signée de l'engagement de la direction à l'égard de la formation en gestion de la qualité, accompagnée d'une liste des possibilités de formation offertes aux employés, réparties selon les exigences des postes.

2. Renseignements généraux sur les produits et les procédés

Exigences de la Norme de référence :

2.1 Les transformateurs sont tenus de fournir des renseignements sur les produits et les procédés au moyen d'une description du produit, d'un diagramme de fabrication, et s'il y a lieu, d'un schéma des opérations de l'usine.

2.1.1 La description du produit doit indiquer les caractéristiques du produit qui sont importantes pour garantir que le produit est sain et acceptable.

2.1.2 Le diagramme de fabrication doit énumérer toutes les étapes de la production et aider à déterminer celles qui sont importantes pour la préparation d'un produit du poisson sain qui satisfait à toutes les exigences réglementaires.

2.1.3 Le schéma des opérations de l'usine montre où les dangers sont contrôlés par la mise en place de zones sanitaires et de zones d'accès restreint.

Intention :

Afin de pouvoir élaborer le plan des programmes préalables et le plan des points d'intervention réglementaire, d'effectuer une analyse de risques et de déterminer les points de contrôle critique, l'équipe d'élaboration du PGQ doit identifier et évaluer les renseignements sur les produits et les procédés, ainsi que le schéma des opérations de l'usine.

La description du produit vise à déterminer et à documenter toutes les caractéristiques du produit, notamment les aspects du procédé et de l'emballage qui influent sur la salubrité et l'acceptabilité du produit du poisson.

Le diagramme de fabrication vise à préciser et à documenter les étapes du procédé pour aider le transformateur à déterminer à quelles étapes du procédé les mesures de contrôle et les procédures de surveillance doivent être établies.

Le schéma des opérations d'une usine vise à documenter l'emplacement des zones sanitaires ou d'accès restreint utilisées comme mesures de contrôle des dangers décelés.

Lignes directrices sur la conformité :
1. Description du produit

Pour chaque produit ou groupe de produits préparés dans l'usine, la description doit comporter les éléments suivants :

  1. un nom qui décrit le produit;
  2. la provenance de la matière première entrant dans la fabrication du produit;
  3. les caractéristiques importantes du produit fini qui peuvent influer sur la salubrité du produit;
  4. tous les ingrédients;
  5. l'emballage du produit;
  6. le mode d'utilisation du produit fini;
  7. la durée de conservation du produit;
  8. les endroits où le produit sera vendu;
  9. les instructions particulières d'étiquetage qui peuvent s'appliquer pour l'entreposage sécuritaire du produit (s'il y a lieu);
  10. les instructions ou contrôles particuliers visant la distribution (s'il y a lieu).

Les informations contenues dans la description du produit doivent être justifiables. En particulier, les attributs relatifs aux caractéristiques physiques, à la composition, à l'emballage et/ou à la durée de conservation qui influent sur le risque ou l'occurrence probable d'un danger doivent être démontrées. Ces données se trouvent habituellement en relation avec le plan HACCP.

L'élaboration d'une description complète et exacte du produit est essentielle à l'étape subséquente de l'élaboration du plan PGQ et notamment des plans PIR et HACCP. On peut trouver des lignes directrices et des références plus détaillées dans l'annexe A du présent document.

2. Diagramme de fabrication

Un diagramme de fabrication doit être inclus dans le plan PGQ pour chacun des produits ou groupes de produits transformés dans l'usine. Il doit y figurer toutes les étapes de la production, être complet et exact.

Selon la nature du produit, la réglementation visant le produit (p. ex. les mollusques bivalves), les conditions d'entreposage du produit et le délai avant expédition, l'étape finale de l'expédition peut être, ou non, une étape importante. Cette étape finale est habituellement incluse; si elle est exclue, il faut le justifier dans le document d'analyse des dangers.

Note : Lorsque les plans PIR et HACCP sont terminés, les points d'intervention réglementaire (PIR) et les points de contrôle critique (CCP) doivent être indiqués dans le diagramme de fabrication.

3. Schéma des opérations

Si la mise en place de zones sanitaires ou de zones d'accès restreint a été déterminée comme mesure de contrôle au cours de l'élaboration du plan HACCP, un schéma des opérations doit être inclus dans le plan PGQ. Ce schéma doit indiquer clairement la circulation du matériel, du personnel et du produit dans l'usine et préciser toutes les zones sanitaires et les zones d'accès restreint.

L'expression « zone sanitaire » désigne la zone de l'établissement réservée à des étapes délicates du traitement ou à des produits à haut risque, pour laquelle on a établi une série de contrôles répondant à des critères précis afin de maîtriser tous les vecteurs de contamination potentielle ou d'intercontamination, y compris le mouvement de l'air, l'hygiène du personnel et les techniques d'assainissement.

L'expression « zone d'accès restreint » désigne la zone de l'établissement où l'accès est limité et qui est assujettie à des mesures d'hygiène du personnel et à des techniques d'assainissement pour contrôler la contamination potentielle ou l'inter contamination, mais qui n'a pas à satisfaire aux exigences particulières d'une zone sanitaire.

3. Plan des programmes préalables

Exigences de la Norme de référence :

3.1 Programme Environnement de l'usine

Le transformateur doit indiquer :

3.1.1 la norme de l'environnement de l'usine qui s'applique à l'installation (la norme doit tout au moins satisfaire aux exigences du Règlement sur l'inspection du poisson);

3.1.2 les mesures qu'il prend pour s'assurer que la norme est respectée;

3.1.3 le système de registres pour consigner les mesures correctives qui sont prises en cas de problèmes;

3.1.4 le système de mesures correctives déjà en place afin de corriger les lacunes observées.

3.2 Programme de comptabilisation des lots et de notification

3.2.1 Aux fins du rappel des produits, le transformateur doit disposer d'un système d'identification et de distribution des produits qui permet de retracer rapidement la première destination d'envoi.

3.2.2 Dans le cadre du programme de comptabilisation des lots et de notification, le transformateur doit aussi communiquer à l'ACIA toutes les plaintes fondées en matière de santé et de sécurité.

Intention :

Le transformateur est tenu d'indiquer les contrôles internes qui garantissent que les installations de l'usine sont conçues, construites et entretenues de manière à permettre la production d'aliments dans des conditions salubres; toutes les sources possibles de contamination importante sont sous contrôle, et le produit peut être rapidement rappelé de la première destination d'envoi.

Lignes directrices sur la conformité :

Le plan des programmes préalables comprend deux volets : le programme de l'environnement de l'usine et le programme de comptabilisation des lots et de notification.

Le programme de l'environnement de l'usine comprend deux volets : Construction et matériel d'exploitation de l'usine et Assainissement de l'usine et hygiène des employés.

  1. Le volet Construction et matériel d'exploitation de l'usine décrit les contrôles qui garantissent que les installations et le matériel de l'usine sont correctement conçus et construits, et entretenus dans un état qui permet la production d'aliments sains.
  2. Le volet Assainissement de l'usine et hygiène des employés décrit les méthodes de nettoyage et d'assainissement, les procédures d'hygiène visant le personnel et les visiteurs, ainsi que les contrôles et les méthodes de lutte contre la vermine.

Chaque section doit comprendre :

  1. La norme qui est appliquée dans l'établissement de transformation. À tout le moins, la norme doit respecter les exigences des annexes I et II du Règlement sur l'inspection du poisson énoncées dans le Manuel d'inspection des installations. Une copie de la norme doit être incluse dans le plan PGQ ou, si cette norme apparaît dans une loi, un règlement ou autre document publié par le gouvernement du Canada, on peut simplement en indiquer la référence. Dans tous les cas, la norme doit pouvoir être facilement consultée, sous forme imprimée ou électronique, dans l'établissement.

    Si du poisson frais est déchargé, manipulé, conservé ou transporté dans un établissement agréé, les moyens de transport et l'équipement doivent respecter les exigences de l'annexe V du Règlement sur l'inspection du poisson (Exigences applicables aux véhicules et à l'équipement servant au déchargement, à la manutention, à l'entreposage et au transport du poisson frais).

  2. Les mesures de contrôle employées pour garantir que l'établissement de transformation respecte la norme.

    Pour le sous-élément de la construction et du matériel d'exploitation, les mesures de contrôle garantissent que l'établissement est correctement conçu, construit et entretenu. Ces mesures peuvent comprendre : la formation du personnel de production afin qu'il puisse déceler les écarts par rapport à la norme; des inspections régulières de l'établissement de transformation; un calendrier d'entretien; des procédures pour l'entretien régulier de l'équipement et l'étalonnage; enfin, des contrôles visant une alimentation en eau saine.

    Pour le sous-élément de l'assainissement de l'usine et de l'hygiène des employés, les mesures de contrôle garantissent que l'établissement est exploité et entretenu conformément à la norme. Les mesures de contrôle doivent comprendre des programmes écrits d'assainissement, d'hygiène du personnel et de lutte contre la vermine. On trouvera des lignes directrices sur l'élaboration de ces programmes dans les annexes au présent document

  3. Les procédures de surveillance utilisées pour assurer que les mesures de contrôle sont prises correctement et uniformément. Les procédures de surveillance doivent indiquer clairement l'objet du contrôle, le mode de contrôle, la fréquence et le responsable du contrôle. La fréquence indiquée pour chaque activité de surveillance doit être suffisante pour assurer le respect de la norme.

    Dans le plan des programmes préalables, le transformateur n'est pas tenu de consigner les résultats de la surveillance sauf si un problème apparaît. Dans ce cas, le transformateur doit consigner les détails du problème et de la mesure corrective prise.

  4. Les mesures correctives qu'il faut prendre lorsque les procédures de surveillance ont décelé un écart par rapport à la norme. La mesure corrective doit comprendre des mesures pour régler le problème immédiat et en prévenir la récurrence.
  5. Le système de tenue de registres pour consigner les résultats de la surveillance et des mesures correctives lorsque des problèmes sont observés. Le registre des mesures correctives doit comporter les renseignements suivants : une description du problème; l'indication de la partie de la norme qui n'est pas respectée; la mesure corrective prise; le nom de la personne responsable de l'application de la mesure corrective; la date de l'application de la mesure corrective; la date à laquelle l'efficacité de la mesure corrective a été vérifiée; le nom de la personne qui a vérifié la mesure corrective et, s'il y a lieu, les mesures de prévention provisoires prises dans le cas de mesures correctives à long terme. Une copie du registre des mesures correctives doit être incluse dans le plan PGQ.

Programme de comptabilisation des lots et de notification

a) Les établissements de transformation doivent fournir une description écrite du système utilisé pour identifier la première destination d'envoi du poisson. Cette description doit comprendre, pour chaque envoi, les données suivantes :

  • le nom et l'adresse du destinataire;
  • le type de poisson;
  • la quantité de poisson;
  • la méthode de transport, notamment les numéros du manifeste et du conteneur ou toute autre donnée suffisante pour identifier ou retracer l'emplacement du poisson;
  • la date d'expédition du poisson; et
  • la date de transformation du poisson.

b) Les établissements de transformation doivent établir des procédures spécifiques pour que l'ACIA soit avisée comme il se doit dans les 24 heures, advenant des plaintes fondées en matière de santé et de sécurité. Pour qu'une plainte soit fondée, l'enquête initiale doit montrer que la santé des consommateurs est en danger.

c) Pour les plaintes en matière de santé et de sécurité, les données suivantes doivent être consignées dans un registre :

  • la date et l'heure auxquelles l'établissement de transformation a reçu l'information mettant en doute la salubrité du poisson transformé ou exporté par l'établissement agréé, et une description des données;
  • dans les cas où la plainte est confirmée, la date et l'heure auxquelles elle a été confirmée, le nom, l'adresse et le numéro de téléphone de l'informateur, la méthode d'enquête et les résultats obtenus, les mesures correctives prises, ainsi que la date et l'heure auxquelles l'ACIA a été avisée.
Remarques concernant la conformité

1. Matériaux de construction

Lorsque l'utilisation de certains matériaux de construction dans un établissement de transformation des aliments soulève des questions, il faut consulter la Liste de référence pour les matériaux de construction, les matériaux d'emballage, et les produits chimiques non alimentaires acceptés.

En cas de nouvelle construction, de rénovation et d'entretien, les matériaux doivent être choisis en fonction de leurs propriétés chimiques et physiques et de l'usage visé.

2. Produits chimiques

Tous les produits chimiques non alimentaires doivent être contrôlés dans le cadre du programme de l'environnement de l'usine. Ces produits comprennent : les agents de blanchiment et de nettoyage, les désodorisants, les déshydratants, les désinfectants, les agents de dénaturation, les produits pour sécher les planchers, les antigels industriels, les encres, les lubrifiants, les pesticides, les huiles de protection, les additifs aux saumures pour la réfrigération, les réfrigérants (congélation par immersion), les agents d'assainissement et les composés de traitement de l'eau. Ces composés englobent les produits chimiques qui sont acceptables en vue du contact avec les aliments et ceux qui ne le sont pas.

Les établissements de transformation doivent assurer que ces produits chimiques sont approuvés pour l'usage prévu et doivent avoir en place des contrôles pour garantir qu'ils sont appliqués conformément à l'usage prévu et entreposés de façon à prévenir tout contact non délibéré avec des produits alimentaires. L'acceptabilité des produits chimiques pour l'usage prévu doit être documentée dans le plan PGQ. Il faut confirmer qu'ils sont inscrits sur la Liste de référence.

Il n'est pas nécessaire que les produits chimiques non alimentaires utilisés hors des aires de transformation du poisson et des aires connexes figurent sur la Liste de référence; cependant, le transformateur doit avoir des contrôles en place pour assurer que ces produits ne pénètrent pas, ni ne contaminent, les aires où le poisson et/ou les matières premières sont manutentionnés ou entreposés.

Au nombre des produits chimiques qui ne nécessitent pas une inscription sur la Liste de référence, on peut mentionner les pesticides pour usage extérieur seulement, les produits utilisés dans les bureaux ou aires semblables non réglementées, les produits utilisés dans les cafétérias et les réfectoires, les produits utilisés dans les systèmes de chauffage, les produits utilisés à l'extérieur seulement pour les égouts ou les systèmes d'évacuation des eaux usées, les produits utilisés dans les colonnes de refroidissement ou les condensateurs à évaporation, les produits utilisés pour le nettoyage et l'entretien de l'extérieur des véhicules, et les produits utilisés dans l'atelier de réparation pour l'équipement qui n'entrent pas en contact avec les aliments.

3. Utilisation de la glace

Lorsque de la glace est utilisée dans les opérations de transformation, comme adjuvant de fabrication ou comme ingrédient, et qu'elle est fabriquée dans l'établissement agréé, le transformateur doit établir des mesures de contrôle dans le cadre du programme de l'environnement de l'usine. Il faut prévoir des mesures de contrôle qui portent sur les exigences visant l'équipement de fabrication de la glace, la conservation, l'entreposage, ainsi que la qualité de la source d'eau et l'approvisionnement en eau.

Lorsque la glace est utilisée dans les opérations de transformation, comme adjuvant de fabrication ou comme ingrédient, et qu'elle est fabriquée à l'extérieur de l'établissement agréé, les contrôles établis dans le cadre du PGQ sont doubles. Le transformateur établit des contrôles dans le cadre du programme de l'environnement de l'usine en ce qui concerne les exigences liées à la conservation et à l'entreposage de la glace. Ensuite, il établit des contrôles visant le transport et la qualité de la glace dans le cadre du plan des points d'intervention réglementaire.

4. Procédures normalisées d'exploitation (PNE)

Une procédure normalisée d'exploitation (PNE) est un moyen efficace d'établir, de documenter et de communiquer une mesure de contrôle associée au plan des programmes préalables, au plan des points d'intervention réglementaire, ou au plan HACCP. On entend par PNE un ensemble détaillé d'instructions qui décrivent la façon d'accomplir les tâches répétitives. Le personnel formé peut utiliser une PNE pour exécuter une tâche spécifique avec peu d'instructions complémentaires.

4. Plan des points d'intervention réglementaire (PIR)

Exigences de la Norme de référence :

4.1 Le plan des points d'intervention réglementaire doit décrire les contrôles qui feront en sorte que :

  • la transformation assure une manutention adéquate du poisson et donne lieu à un produit fini qui n'est ni gâté, ni pourri, ni malsain et qui respecte tous les articles pertinents du Règlement sur l'inspection du poisson;
  • tous les ingrédients ajoutés au produit du poisson ou les matériaux d'emballage utilisés sont acceptables pour des produits alimentaires et répondent à toutes les exigences du Règlement sur l'inspection du poisson et de la Loi et du Règlement sur les aliments et drogues; et
  • l'étiquetage et le codage de tous les produits du poisson sont conformes aux exigences du Règlement sur l'inspection du poisson et qu'ils ne sont pas faux, trompeurs ou mensongers.

Dans son plan PIR, le transformateur doit préciser :

4.1.1 Les normes des produits du poisson et les exigences relatives aux ingrédients et à l'emballage qu'il doit respecter.

4.1.2 Les mesures de contrôle qui sont prises au cours de la production pour assurer le respect des normes et des exigences.

4.1.3 Le système de registre des mesures correctives lorsque des problèmes sont décelés.

4.1.4 Le système de mesures correctives en place pour corriger les lacunes observées.

Intention :

Dans le cadre du plan PIR, le transformateur est tenu de documenter et d'appliquer des mesures de contrôle qui assurent une manutention adéquate du poisson qui se trouve dans l'établissement agréé et la préparation d'un produit fini qui respecte tous les articles pertinents du Règlement sur l'inspection du poisson. Ces contrôles visent trois éléments : la qualité minimale acceptable du produit, les matières premières et les matériaux d'emballage, et l'étiquetage.

Lignes directrices sur la conformité :
1. Qualité minimale acceptable du produit

Cette section du plan PIR décrit les contrôles qui assurent une manutention adéquate du poisson transformé dans l'établissement agréé et qui garantissent que les produits finis respectent toutes les exigences pertinentes du Règlement sur l'inspection du poisson.

2. Matières premières et matériaux d'emballage

Cette section du plan PIR décrit les contrôles qui assurent que les ingrédients ajoutés au produit du poisson ou les matériaux d'emballage utilisés sont acceptables pour une utilisation avec des produits alimentaires et qu'ils répondent à toutes les exigences pertinentes du Règlement.

3. Étiquetage et codage

Cette section du plan PIR décrit les contrôles qui assurent que les étiquettes et les codes des produits du poisson sont exacts et lisibles et ne comportent aucune indication fausse ou mensongère.

Chaque section doit comprendre les éléments suivants :

a) La norme appliquée dans l'établissement. Il peut s'agir de la norme de l'ACIA établie dans le Manuel des normes et des méthodes des produits de poisson, des articles pertinents du Règlement sur l'inspection du poisson ou d'une autre norme équivalente ou supérieure à ce qui précède. La norme doit préciser les critères d'acceptation et de rejet qui définissent la conformité.

Une copie de la norme doit être incluse dans le plan PGQ ou, si cette norme apparaît dans une loi, un règlement ou autre document publié par le gouvernement du Canada, on peut simplement en indiquer la référence. Dans tous les cas, la norme doit pouvoir être facilement consultée, sous forme imprimée ou électronique, dans l'établissement.

Pour la qualité minimale acceptable du produit, la norme précise les paramètres minimaux de conformité pour la salubrité (poisson gâté, pourri, malsain) et la qualité du produit, le cas échéant.

Pour les matières premières (ingrédients et matériaux d'emballage), la norme précise les paramètres minimaux de conformité pour l'acceptabilité des matières premières qui doivent servir à la transformation ou à la production d'aliments et les exigences de conformité à toutes les dispositions applicables du Règlement sur l'inspection du poisson, et de la Loi et du Règlement sur les aliments et drogues.

En ce qui concerne les matériaux d'emballage, les principaux éléments à considérer sont les suivants : tous les matériaux d'emballage doivent être neufs, propres et en bon état, et être approuvés pour utilisation avec les aliments. Ils ne doivent transmettre aucune substance étrangère au produit alimentaire, par suite d'une réaction chimique ou physique, et doivent protéger suffisamment celui-ci pour empêcher sa contamination. L'acceptabilité des matériaux d'emballage pour l'usage auquel ils sont destinés doit être documentée dans le plan PGQ. Pour les matériaux d'emballage qui sont en contact (ou peuvent être en contact) avec les aliments, l'acceptabilité doit être justifiée par l'inscription sur la Liste de référence pour les matériaux de construction, les matériaux d'emballage, et les produits chimiques non alimentaires acceptés.

Les ingrédients doivent être identifiés et acceptables pour utilisation alimentaire. L'acceptabilité des ingrédients peut être justifiée de diverses façons : attestation du fabricant; documentation provenant d'une autorité gouvernementale ou non gouvernementale reconnue; résultats des analyses effectuées par un laboratoire agréé; ingrédients préparés commercialement et étiquetés en vue d'une utilisation pour la préparation d'aliments. Lorsque des additifs sont utilisés, leur identité et leur concentration doivent respecter les exigences du Règlement sur les aliments et drogues. On trouvera des précisions sur les additifs dans le poisson et les produits du poisson sur le site Internet de l'ACIA, Guide des additifs autorisés dans le poisson et dans les produits du poisson.

Pour l'étiquetage et le codage, la norme précise les paramètres minimaux de conformité qui garantissent que les étiquettes et les codes de tous les produits du poisson sont exacts et lisibles et qu'ils ne comportent aucune indication fausse ou mensongère, et qu'ils respectent les exigences du Règlement sur l'inspection du poisson. Ces exigences comprennent les dispositions relatives à des espèces particulières qui sont énoncées dans les différentes parties du Règlement, ainsi que celles mentionnées dans la Partie II – Étiquetage.

b) Les mesures de contrôle appliquées pour assurer que le produit fini respecte la norme de produit et que tout produit qui ne la respecte pas sera retiré de la production.

Les mesures de contrôle peuvent être des inspections, des évaluations, des échantillonnages, des évaluations de l'étiquette avant l'impression, l'examen avant usage et les inspections des étiquettes et des codes du produit fini. Pour avoir de l'information sur l'utilisation de l'assurance-qualité des fournisseurs comme mesure de contrôle, voir les annexes au présent document. Les plans d'échantillonnage doivent être au moins équivalents à ceux de l'ACIA.

c) Les procédures de surveillance utilisées pour assurer que les mesures de contrôle sont prises correctement et uniformément. Les procédures de surveillance doivent indiquer clairement l'objet du contrôle, le mode de contrôle, la fréquence et le responsable du contrôle. La fréquence indiquée pour chaque activité de surveillance doit être suffisante pour assurer le respect de la norme.

Dans le cadre du plan des points d'intervention réglementaire, le transformateur n'est pas tenu de consigner les résultats du contrôle, sauf si un problème a été observé. Dans ce cas, le transformateur doit décrire le problème ainsi que la mesure corrective qui a été prise.

d) Les mesures correctives à prendre lorsque la procédure de surveillance a relevé un écart par rapport à la norme de produit. Ces mesures doivent permettre de corriger le problème immédiat et d'éviter qu'il se répète. Cette section doit préciser de quelle façon les produits non conformes à la norme sont identifiés, séparés, triés, retravaillés ou éliminés d'une manière appropriée.

e) Le système de tenue de registres pour consigner les résultats de la surveillance et les mesures correctives prises lorsqu'un problème est observé. Le registre des mesures correctives doit comprendre les renseignements suivants : une description de l'écart; la partie de la norme qui n'est pas respectée; la mesure corrective prise; le nom de la personne responsable de l'application de la mesure; la date d'application de la mesure; les mesures de prévention à long terme (s'il y a lieu). Une copie du registre de mesures correctives doit être incluse dans le plan PGQ.

Remarques concernant la conformité :

Remarque 1. Réception du poisson et des matières premières provenant des fournisseurs

Lorsque le transformateur reçoit du poisson de ses fournisseurs, il doit établir des mesures de contrôle pour assurer, protéger et conserver la qualité de ce poisson. L'une des mesures de contrôle efficace est une entente d'assurance-qualité des fournisseurs (AQF). Une AQF peut constituer une mesure de contrôle efficace pour traiter différents types de situations lorsqu'il faut conclure une entente entre les partenaires commerciaux, par exemple, en ce qui concerne les exigences de transport (c.-à-d. les véhicules de transport sont propres, sont maintenus en bon état et n'ont pas été utilisés pour transporter des matières dangereuses), les exigences pour le contrôle de la température, le sevrage dans le cas des aliments médicamentés (c.-à-d. pour les espèces d'élevage) ainsi que de nombreuses autres exigences.

Des lignes directrices pour l'élaboration d'une AQF comme mesure de contrôle sont mentionnées dans les annexes au présent document.

Remarque 2. Procédures normalisées d'exploitation

Une procédure normalisée d'exploitation (PNE) est un moyen efficace d'établir, de documenter et de communiquer une mesure de contrôle associée au plan des programmes préalables, au plan des points d'intervention réglementaire, ou au plan HACCP. On entend par PNE un ensemble détaillé d'instructions qui décrivent la façon d'accomplir les tâches répétitives. Le personnel formé peut utiliser une PNE pour exécuter une tâche spécifique avec peu d'instructions complémentaires.

Remarque 3. Identification des matières premières (ingrédients et matériaux d'emballage)

Les transformateurs doivent examiner toutes les étapes de la transformation afin d'identifier tous les ingrédients. Certains composants du produit fini peuvent ne pas être reconnaissables immédiatement comme ingrédients parce qu'ils sont ajoutés indirectement au produit (comme adjuvant de fabrication) plutôt que dans sa formulation. Par exemple, lorsque des copeaux de bois ou de la sciure sont utilisés pour fumer les produits du poisson, le transformateur doit mentionner cette matière première (sciure) et en tenir compte comme le précurseur de l'ingrédient qui est la fumée de bois naturelle. De plus, lorsque la glace servant à la transformation provient d'installations extérieures à l'établissement agréé (la glace n'est pas soumise au programme de l'environnement de l'usine), le transformateur doit mentionner cette matière première (glace) qui est le précurseur de l'ingrédient eau ou glace ajoutée.

Les matériaux d'emballage comprennent les boîtes en carton, les papiers d'emballage, les pellicules, les boyaux synthétiques, les filets, les plateaux, les sachets, les sacs et tout autre matériau utilisé pour l'expédition des produits alimentaires, et pouvant entrer en contact avec ces derniers.

Remarque 4. Exigences réglementaires autres que le RIP

Le transformateur n'est pas obligé d'établir des contrôles dans le cadre du plan PGQ pour garantir que les exigences réglementaires autres que celles du RIP sont respectées. Néanmoins, le transformateur doit garantir que tous les produits finis satisfont à toutes les exigences applicables, notamment celles du Règlement sur les aliments et drogues, du Règlement sur l'emballage et l'étiquetage des produits de consommation et du Règlement sur les poids et mesures, ainsi qu'à la législation étrangère visant les produits exportés.

Remarque 5. Documents connexes au plan PIR

Le plan PGQ doit comprendre les documents démontrant l'acceptabilité des matériaux d'emballage (p. ex. leur inscription sur la Liste de référence pour les matériaux de construction, les matériaux d'emballage, et les produits chimiques non alimentaires acceptés).

Les transformateurs doivent documenter les exigences des emballages spécialisés, comme l'emballage perméable à l'oxygène pour les produits réfrigérés prêts-à-manger, qui sont énoncées dans le Règlement sur les aliments et drogues.

5. Plan Analyse des dangers et maîtrise des points critiques (HACCP)

Exigence de la Norme de référence :

5.1 Les établissements de transformation doivent élaborer, documenter et mettre en oeuvre un plan HACCP afin de corriger tout danger pour la santé et la sécurité que peut présenter le produit ou le procédé. Ils doivent appliquer les sept principes HACCP pour identifier tout danger important et, le cas échéant, doivent élaborer un plan HACCP afin de prévenir et d'éliminer les dangers ou de les réduire à un niveau acceptable.

Le système HACCP comprend les sept principes suivants :

  • 5.1.1 1er principe – Effectuer une analyse des dangers
  • 5.1.2 2e principe – Déterminer les points de contrôle critiques (CCP)
  • 5.1.3 3e principe – Établir la ou les limites critiques
  • 5.1.4 4e principe – Établir un système de surveillance de la maîtrise des CCP
  • 5.1.5 5e principe – Définir les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu'un CCP n'est pas respecté
  • 5.1.6 6e principe – Mettre en place des procédures de vérification permettant de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement
  • 5.1.7 7e principe – Établir un système documentaire concernant toutes les procédures et les registres liés à ces principes et à leur application.
Intention :

Chaque transformateur doit analyser ses produits et ses procédés afin de déterminer s'il existe des dangers en matière de santé et de sécurité. S'il y en a un système de contrôle doit être mis en oeuvre. L'application des principes HACCP doit être conforme au Code d'usages international recommandé - Principes généraux d'hygiène alimentaire, CAC/RPC 1-1969, rév. 3 (1997), amendé en 1999.

Lignes directrices sur la conformité :
1. Effectuer une analyse des dangers
  1. L'analyse des dangers et l'élaboration du plan HACCP sont menées par une équipe HACCP, composée d'au moins un membre qui comprend les principes HACCP grâce à sa formation ou à son expérience.
  2. L'analyse des dangers est effectuée à chaque étape du procédé pour chaque type de produit. Il faut identifier les étapes du procédé où il existe des possibilités d'introduction d'un danger important ou d'accroissement d'un danger qui pourrait atteindre un niveau inacceptable.
  3. L'analyse des dangers comprend l'identification de tous les dangers possibles (biologiques, chimiques, physiques), l'évaluation de leur importance, c'est-à-dire la prise en compte de la gravité et de la probabilité d'occurrence et, s'il y a lieu, la justification de leur exclusion du nombre des dangers importants.
  4. Le transformateur démontre qu'il a examiné toutes les étapes du procédé lors de l'analyse des dangers. Une feuille de travail ou l'équivalent est utilisée pour organiser et documenter l'analyse des dangers.
  5. Le transformateur prend en compte dans l'analyse des dangers toutes les activités et matières suivantes : poisson à l'arrivée, ingrédients, matériaux d'emballage, personnel de l'établissement, l'établissement lui-même, descriptions des produits, diagramme de fabrication documenté dans la section sur les renseignements sur le produit et sur le procédé, données sur les plaintes des consommateurs, et études publiées sur les aspects épidémiologiques et techniques.
  6. Pour certains établissements, l'analyse des dangers ne relèvera aucun danger important. La composante HACCP du plan PGQ ne comprendra alors que l'analyse des dangers et les documents applicables (des exemples sont donnés au point 7, Établir un système de documentation et de registres). Les CCP et les mesures de contrôle connexes ne s'appliquent pas.
2. Déterminer les points de contrôle critiques (CCP)
  1. À chaque danger important identifié à l'étape précédente doit correspondre des mesures préventives visant à empêcher, éliminer ou réduire le danger à un niveau acceptable.
  2. La méthode et les résultats de la détermination des CCP sont documentés et les CCP sont indiqués sur le diagramme de fabrication.
3. Établir les limites critiques
  1. Des limites critiques doivent être déterminées pour chaque CCP identifié. Une limite critique représente la valeur servant à distinguer un produit acceptable d'un produit inacceptable. Par exemple, atteinte d'une température ou respect d'une durée d'exposition pour assurer la destruction de bactéries pathogènes, pH spécifique pour empêcher la prolifération de bactéries, concentration d'un agent de conservation, taille des morceaux de coquille décelables, ou documents acceptables d'analyse des produits fournis par des fournisseurs de matières premières qui sont partie à une entente AQF.
  2. Les limites critiques sont validées en démontrant leur efficacité, et en conservant la documentation de la validation.
4. Établir un système de surveillance
  1. À chaque CCP, le transformateur a mis en place des procédures de surveillance afin d'établir que le système fonctionne dans les limites critiques fixées. Il est important de disposer de procédures de surveillance qui donnent des résultats mesurables immédiats à l'égard desquels on peut mettre en oeuvre une mesure corrective étant donné qu'il peut y avoir des répercussions sur la salubrité des aliments.
  2. La procédure de surveillance précise l'objet de la surveillance, le mode de surveillance des limites critiques et s'il y a lieu,des mesures préventives, la fréquence de surveillance, et le nom du responsable de la surveillance.
  3. Pour chaque activité de surveillance, le transformateur a établi que le personnel chargé de la surveillance possède les connaissances et la capacité d'effectuer la procédure. Lorsque des compétences spécialisées sont indispensables pour surveiller adéquatement un procédé ou pour effectuer une activité jugée critique pour assurer la sécurité d'un produit, le transformateur doit préciser les exigences en matière de formation, l'expérience et/ou les compétences requises. Par exemple, il est reconnu que les postes suivants exigent du personnel des compétences et des habiletés particulières : opérateur d'autoclaves, opérateur de sertisseuse, opérateur pour le tri mécanique des boîtes de conserves et inspecteur pour l'intégrité des contenants. Les employés qui exercent ces fonctions ont besoin de connaissances et d'une expérience spécialisées.
5. Établir un système de mesures correctives
  1. On instaure des procédures concernant des mesures correctives à mettre en oeuvre chaque fois que la surveillance révèle que le procédé fonctionne au-delà des limites critiques établies. Les mesures correctives sont établies à l'avance de manière que les employés chargés de la surveillance connaissent les étapes à suivre lorsqu'un écart est observé.
  2. Les mesures correctives font en sorte que l'écart qui a donné lieu au problème est corrigé, que tous les produits touchés sont identifiés et séparés, que tous les produits affectés sont triés manuellement ou retravaillés, et que tous les produits non conformes sont éliminés selon une méthode appropriée.
  3. Les mesures correctives visent à prévenir ou à réduire la probabilité de récurrence d'un problème (p. ex. en examinant de quelle manière le problème est survenu), à revoir le plan PGQ si nécessaire (p. ex. pour déterminer à quel endroit il faut apporter des modifications aux procédures, aux mesures de contrôle, aux normes, etc.), à mettre en place les modifications nécessaires au procédé et à inscrire les changements au registre des modifications du PGQ.
  4. Les mesures correctives comprennent un système de consignation des données pour documenter au moins les détails du problème, la date à laquelle le problème a été décelé, les mesures correctives prises, les personnes responsables de l'application des mesures, la date de l'application de la mesure et les modifications nécessaires pour éliminer ou empêcher le problème de se produire de nouveau.
6. Établir les procédures de vérification
  1. Les activités de vérification sont un niveau supplémentaire de contrôle et de surveillance visant à assurer que le plan HACCP fonctionne comme prévu. Les activités de vérification s'ajoutent à la surveillance des CCP, mais elles sont effectuées moins fréquemment et visent à vérifier la mise en oeuvre du plan par le biais des registres ou autres analyses ou essais. Pour chaque activité de surveillance, le transformateur doit établir et documenter les procédures de vérification pour assurer que le CCP fonctionne tel que prévu.
  2. Les procédures de vérification précisent l'objet de la vérification, le mode de vérification, la fréquence, ainsi que le responsable de la vérification.
  3. Les activités de vérification sont effectuées habituellement par des employés qualifiés et qui, en général, ne sont pas associés à la surveillance du CCP.
7. Établir un système de documentation et de registres
  1. Le transformateur tient deux types de registres associés au système HACCP, soit la « documentation » et les « registres ». La documentation désigne les documents qui sont générés dans le cadre de l'élaboration du plan HACCP, et les registres, les documents qui sont générés dans le cadre de la mise en oeuvre du plan.
  2. La documentation est maintenue sous forme d'un dossier de l'évolution du plan HACCP, qui reconnaît l'appui et la contribution de nombreuses personnes, en général sur une longue période. Pendant cette étape, de nombreuses décisions sont prises, et des autorités citées comme sources de référence. Ces renseignements sont essentiels pour justifier, s'il y a lieu, auprès des organismes de réglementation ou des clients, la raison d'être de certaines mesures ou activités, ainsi que pour aider à l'élaboration future et à l'évolution du plan. La documentation comprend le plan PGQ et les plans HACCP, ainsi que des composantes comme les PNE, et elle inclut également l'analyse des dangers, les données sur les caractéristiques des produits, l'établissement des CCP, les données pour la validation des limites critiques, les registres de formation des employés, et les spécifications des fabricants pour l'opération et l'entretien de l'équipement spécialisé.
  3. Les registres sont générés par les procédures ou les activités effectuées et les mesures correctives prises. Le transformateur établit un système de tenue des registres qui assure que les registres de surveillance des CCP, les registres de mesures correctives et les registres de vérification sont dûment remplis, exacts, lisibles et disponibles aux fins d'examen. Ces registres contiennent toute l'information requise dans le plan PGQ et sont paraphés ou signés et datés par la personne chargée de la surveillance et par la personne chargée de vérifier la surveillance ou les mesures correctives quand cet examen est désigné dans le plan PGQ comme une activité de vérification. Une copie de chaque registre est incluse dans le plan HACCP.

On trouvera d'autres indications sur le système des registres électroniques dans les annexes au présent document.

6. Vérification et tenue à jour du plan PGQ

Exigence de la Norme de référence :

6.1 Les transformateurs sont tenus de mener des activités de vérification pour s'assurer que leur plan PGQ fonctionne correctement.

6.1.1 Avant de les mettre en oeuvre, le transformateur doit valider les limites critiques des CCP.

6.1.2 Avant de le mettre en oeuvre, le transformateur doit vérifier le plan PGQ pour s'assurer que tous les contrôles nécessaires sont en place et qu'ils respectent la Norme de référence du PGQ.

6.1.3 Lorsque le plan PGQ est mis en oeuvre, le transformateur doit effectuer des vérifications systématiques du plan HACCP afin de s'assurer qu'il fonctionne efficacement.

6.1.4 Lorsque le plan PGQ est mis en oeuvre, le transformateur doit vérifier ou valider tout changement qui pourrait avoir été apporté au plan PGQ ou aux limites critiques du fait de l'évolution du plan PGQ.

6.1.5 Lorsque le plan PGQ est mis en oeuvre, le transformateur doit le vérifier au moins une fois par année.

6.1.6 Afin de s'assurer que le plan PGQ est bien documenté, le transformateur doit tenir un registre de tous les changements qui y sont apportés.

Intention :

Le plan PGQ est un document évolutif, et sa vérification est une approche systématique et compréhensive qui assure sa tenue à jour et son amélioration, et vise à confirmer qu'il répond aux besoins du transformateur en lui permettant de produire un produit sain, acceptable et à prix équitable.

Lignes directrices sur la conformité :

La vérification du plan PGQ par les transformateurs comporte cinq activités principales.

Avant la mise en oeuvre du plan PGQ, le transformateur doit :

1. Valider les limites critiques de tous les points de contrôle critiques établis. Le transformateur doit obtenir les preuves ou les documents à l'appui pour confirmer que la valeur d'une limite critique d'un CCP est suffisante pour prévenir, éliminer ou réduire à un niveau acceptable les dangers présentés par le produit fini. Les preuves à l'appui ou la documentation comprennent deux éléments :

  • des données scientifiques valables et fiables, des normes provenant d'une autorité reconnue, des avis d'une autorité reconnue ou des normes réglementaires pour montrer que le procédé, s'il fonctionne en deçà des limites critiques établies, permettra la fabrication d'un produit sain, et
  • des données techniques suffisantes, recueillies par des essais et des mesures du procédé dans un établissement de transformation, pour montrer que le procédé peut fonctionner dans les limites critiques établies.

2. Vérifier le plan PGQ pour s'assurer qu'il respecte les exigences de la Norme de référence. À cette fin :

  • vérifier le plan des programmes préalables et le plan des points d'intervention réglementaire (PIR) pour confirmer que tous les contrôles nécessaires et la documentation sont en place, ce qui englobe la stratégie de surveillance, la tenue de registres, au besoin, et la mise en oeuvre des mesures correctives qui s'imposent, selon la description du plan PGQ;
  • vérifier le plan HACCP pour confirmer que tous les contrôles nécessaires et la documentation sont en place, ce qui englobe la stratégie de surveillance et de tenue de registres aux CCP, la mise en oeuvre des mesures correctives appropriées et la vérification du plan HACCP pour garantir que le système fonctionne efficacement.

Lorsque le plan PGQ est mis en oeuvre, le transformateur doit :

3. Effectuer des vérifications systématiques pour confirmer que le système HACCP est efficace (HACCP, principe 6). Pour la vérification des CCP, le transformateur doit effectuer des essais indépendants, des mesures et des prélèvements d'échantillons, des examens des procédures de surveillance et des registres, etc., pour vérifier, au besoin et à une fréquence appropriée, que les mesures de contrôle de chaque CCP sont efficaces et mises en oeuvre selon la description du plan.

4. Valider à nouveau les contrôles du PGQ ou les limites critiques des CCP lorsqu'on repère des dangers potentiels lors de modifications à la matière première, aux produits, aux procédés, à l'équipement ou en réponse à des constatations négatives lors d'un examen, à des écarts récurrents, à de nouvelles données sur les dangers ou les mesures de contrôle, à des observations directes et/ou à de nouvelles méthodes de distribution ou de manutention par les consommateurs.

5. Vérifier le plan PGQ, au moins une fois par année, notamment :

  • vérifier le plan HACCP afin de confirmer qu'il est complet, qu'il correspond exactement aux produits et aux procédés actuels (descriptions des produits, diagramme de fabrication et schéma des opérations de l'usine), qu'il permet de contrôler efficacement les dangers importants et que la fréquence de surveillance des limites critiques est suffisante pour assurer que les produits sont conformes à la norme. Cette vérification doit comprendre, s'il y a lieu, l'échantillonnage du produit et l'exécution des analyses appropriées, un examen des écarts relativement au procédé, la prise de mesures correctives et l'étude des constatations des audits et des plaintes des consommateurs. La vérification du système HACCP est également effectuée suite à une défaillance du système ou lorsqu'une modification importante est apportée au produit ou au procédé;
  • effectuer une vérification du plan PGQ, notamment du plan des programmes préalables et du plan des points d'intervention réglementaire (PIR) afin de confirmer que ces programmes sont complets et qu'ils fonctionnent efficacement. La vérification du programme de l'environnement de l'usine peut faire appel à une combinaison d'activités, notamment l'observation visuelle, l'examen des registres, l'écouvillonnage ou d'autres méthodes d'analyse microbiologique des surfaces comme le recours aux plaques de contact, ou l'ATP-métrie (adénosine triphosphate-métrie) par bioluminescence. La simulation d'exercices de rappel est une vérification efficace du système de comptabilisation. La vérification des programmes PIR peut porter sur les produits, les matières premières, les emballages et les étiquettes à des points d'inspection atypiques ou à l'aide de plans d'échantillonnage plus rigoureux.

Cette vérification confirmera que toutes les mesures correctives, les problèmes et les plaintes des consommateurs ont été évalués pour assurer que les résultats sont positifs et que toutes les modifications et autres exigences écrites ont été apportées au plan PGQ.

Le transformateur doit examiner le calendrier d'exploitation annuel afin de mieux planifier la vérification annuelle du plan PGQ. Pour certaines activités de vérification, l'usine doit être dans un mode d'exploitation caractéristique (par exemple, les épreuves par écouvillonnage aux fins d'analyses microbiologiques), tandis que pour d'autres activités de vérification, comme l'étalonnage de l'équipement, il est préférable que choisir les périodes de fermeture de l'usine. Tous les éléments du plan PGQ doivent être examinés chaque année; cependant, il n'est pas nécessaire d'examiner chaque élément simultanément. Le plan PGQ doit décrire le calendrier et la méthode d'examen prévus pour chaque élément.

7. Tenue des registres

Exigence de la Norme de référence :

7.1 Les registres suivants doivent être tenus pour le plan PGQ :

7.1.1 Pour tous les éléments du plan des programmes préalables et du plan des points d'intervention réglementaire (PIR), la tenue de registres peut s'effectuer sous forme de « consignation d'exception ».

7.1.2 Pour le plan HACCP, la consignation dans des registres est obligatoire pour toutes les analyses, les mesures et la procédure de surveillance des CCP ainsi que pour les mesures correctives lorsque les limites critiques sont dépassées.

7.1.3 Il faut consigner dans les registres toutes les activités de vérification ainsi que leurs résultats.

7.1.4 Il faut tenir un registre des modifications apportées au plan PGQ.

Intention :

Deux types de documents constituent des composantes du plan PGQ. Le dossier de l'élaboration du programme de gestion de la qualité et de ses composantes, appelé « documents ou documentation », et les registres générés par suite de la mise en oeuvre du programme de gestion de la qualité, appelés simplement « registres ».

Il est important d'établir un équilibre entre le volume des registres tenus, les besoins réels de l'usine et les ressources disponibles pour appliquer le système. L'élaboration, l'usage et la tenue de la documentation et des registres devraient suffire à montrer que le système a été élaboré adéquatement et est mis en oeuvre selon le plan écrit, et peuvent faire ressortir des tendances permettant d'identifier un problème.

Lignes directrices sur la conformité :
  1. Des copies de tous les registres (exemples de formulaires) qui sont décrits dans le plan PGQ, notamment sur la surveillance, la vérification, les mesures correctives et la formation des employés, doivent faire partie de la documentation du plan PGQ.
  2. Lorsque la consignation d'exception est autorisée, des registres ne sont nécessaires que lorsqu'un écart est observé pendant la surveillance. Dans ce cas, le transformateur doit consigner l'écart et documenter la mesure corrective qui a été prise.
  3. Lorsqu'un plan PGQ ou une partie de sa documentation sont modifiés, il faut consigner les modifications apportées et la date à laquelle elles ont été apportées. Une pratique acceptée consiste à inclure un registre de modifications dans le plan PGQ, ce qui garantira que le plan PGQ écrit continue de refléter les contrôles qui sont appliqués au niveau des opérations de transformation.
  4. On améliore l'efficacité de la tenue des registres en s'assurant que les employés comprennent la raison pour laquelle ils tiennent des registres, à quel moment ils doivent le faire ainsi que la façon de procéder. Le transformateur doit vérifier régulièrement les registres pour s'assurer que ceux-ci sont à jour et exacts. Ces registres peuvent contenir des données autres que celles pertinentes au plan PGQ, et le transformateur peut combiner des registres pour réduire la paperasserie.
  5. Les registres sont à jour, lisibles, facilement identifiables et accessibles. L'endroit où sont situés tous les dossiers et registres concernant le plan PGQ doit être identifié. La durée de conservation des registres est une question très importante. Les registres doivent être conservés pendant au moins 36 mois et pendant une période qui est pertinente à la durée de conservation des produits. Les registres doivent être faciles d'accès et entreposés de manière sécuritaire afin d'en protéger l'intégrité.
  6. Il faut aussi envisager l'emploi de techniques permettant une surveillance en continu ou la saisie automatique des données par des ordinateurs ou des télédétecteurs. Lorsqu'on utilise des microprocesseurs, des contrôles particuliers doivent être élaborés pour contrôler la création et la conservation des registres électroniques et des signatures électroniques. Les annexes au présent document renferment d'autres indications à ce sujet.

Annexe A - Lignes directrices sur l'élaboration de la description d'un produit

L'importance de la description du produit, notamment son usage prévu, sa distribution et l'information fournie au consommateur, ne doit pas être sous-estimée.

La description du produit joue deux rôles importants :

  1. elle contient suffisamment d'information essentielle concernant le produit pour permettre l'analyse des dangers et l'élaboration, dans le plan PGQ, de mesures de contrôle réglementaires et relatives à la salubrité du produit;
  2. elle définit la portée du plan PGQ, c.-à-d. que toute la documentation, les mesures de contrôle, les rapports, les mesures correctives, etc. contenus dans le plan PGQ ont trait précisément au produit décrit dans cette section.

L'information contenue dans la description du produit doit être justifiable. En particulier, les caractéristiques physiques, la composition, l'emballage et/ou les attributs relatifs à la durée de conservation, qui influent sur le risque d'apparition d'un danger ou la probabilité de son occurrence, doivent être documentés. Ces données sont habituellement associées au plan HACCP.

L'approche en trois étapes ci-dessous peut servir à élaborer la description du produit :

Étape 1 - Description du produit en termes de consommation

Le produit doit être décrit en termes de consommation :

a) le nom du produit

On doit utiliser le nom commun acceptable associé à l'espèce et indiquer la méthode de transformation et la préparation prévue.

Par exemple, saumon atlantique frais d'aquaculture, saumon quinnat en conserve, morue salée, etc.

La Liste des noms communs acceptables au Canada pour les espèces de poissons et de fruits de mer est accessible sur le site Web de l'ACIA.

b) le type d'emballage du produit

On doit décrire l'emballage du produit final, ce qui peut inclure de nombreux types d'emballage.

Les principaux problèmes liés à la salubrité alimentaire concernent les films barrières sélectifs, les emballages sous vide, les matériaux d'emballage recyclés, l'acceptabilité de matériaux pour le contact avec les aliments ainsi que l'identification de sources potentielles de contamination physique (c.-à-d. un produit emballé dans du verre représente une source de contamination potentielle si le verre se brise).

Toute caractéristique de l'emballage qui peut affecter la multiplication des pathogènes microbiens et/ou la formation de toxines doit être identifiée. On peut citer, par exemple, le potentiel de prolifération et de production de toxines de Clostridium botulinum dans des produits emballés dans des films barrières sélectifs (c.-à-d. perméables à l'oxygène) et dans des emballages sous vide ou en atmosphère modifiée, et la prolifération potentielle de Listeria monocytogenes dans des produits emballés en vue d'une longue durée de conservation.

Étape 2 - Description de tous les facteurs qui peuvent entraîner l'ajout d'ingrédients ou d'autres éléments au produit

Il faut rechercher et identifier toutes les sources d'ajout, intentionnel ou involontaire, qui peuvent affecter la salubrité du produit, soit :

a) la source du poisson utilisé quand elle peut affecter la salubrité du produit

Le poisson, qu'il soit migrateur ou sédentaire peut être exposé à des contaminants naturels ou artificiels ou à d'autres éléments présents dans l'environnement.

En général, les produits canadiens réfèrent aux eaux où le poisson a été pêché ou à l'endroit le plus rapproché. En cas de risque connu, il importe cependant d'identifier toutes les sources qui ne sont pas acceptables. Par exemple, une zone où la pêche est interdite ou une zone fermée à titre de mesure de précaution pour la sécurité alimentaire.

Les mollusques bivalves doivent être identifiés par la ou les zones où ils ont effectivement été pêchés.

Le poisson importé doit être identifié par son pays d'origine, et dans les régions géographiques posant des risques, l'origine doit être localisée avec plus de précision.

b) les étapes de la transformation ou les adjuvants de fabrication qui pourraient influer sur la salubrité du produit ou sa conformité réglementaire

Il faut identifier tous les éléments qui sont ajoutés au produit, directement ou indirectement, de telle sorte qu'ils font partie intégrante du produit, que l'élément soit indiqué sur l'étiquette ou non.

Il faut tenir compte du poisson d'aquaculture, pêché ou cueilli, des opérations de transformation et/ou du transport du poisson. Par exemple, il faut tenir compte des ingrédients, des adjuvants de fabrication ou des composés résiduels suivants qui peuvent ajouter quelque chose au produit :

  • agents thérapeutiques prescrits en aquaculture
  • sciure de bois utilisée pour fumer naturellement le poisson
  • glace servant à emballer le poisson frais pendant son transport, sa transformation ou à l'étape du produit final
  • détartrants dans la vapeur servant à la pré-cuisson du poisson
  • eau servant à faire glisser ou à laver le poisson
  • les ingrédients traditionnels (sel, sucre, épices, vinaigre, etc.) doivent aussi être énumérés.

c) les caractéristiques importantes du produit final qui visent à influer sur l'innocuité du produit ou à freiner la croissance de pathogènes à l'origine de maladies, comme les additifs, la concentration de sel, l'activité de l'eau (aw) ou le pH.

Étape 3 - Description des conditions de distribution, de l'utilisation prévue ainsi que des consommateurs du produit

Il faut prendre en compte et identifier les facteurs qui ont une incidence sur la salubrité du produit et sa conformité réglementaire, soit :

  1. le marché du produit, c.-à-d. soit au Canada soit à l'extérieur du pays;
  2. des instructions ou mesures de contrôle spéciales qui assurent que la distribution du produit s'effectue sans danger, p. ex. « garder au froid » ou « garder congelé »;
  3. des instructions d'étiquetage qui peuvent s'appliquer à l'entreposage et à la préparation sécuritaires du produit, p. ex. « garder au froid »;
  4. l'utilisation finale prévue du produit qui pourrait avoir un impact sur sa salubrité.

    Par exemple, on peut se demander : L'aliment sera-t-il chauffé par le consommateur? Y aura-t-il éventuellement des restes? L'aliment est-il destiné au grand public? Est-il destiné à être consommé par une population qui a une prédisposition accrue aux maladies (p. ex. bébés, personnes âgées, infirmes ou dont l'immunité est affaiblie)? L'aliment est-il destiné à être consommé en institution ou au foyer?

  5. la durée de conservation du produit

    Par exemple, il faut examiner le risque de prolifération potentielle de Listeria monocytogenes dans des produits dont la durée de conservation est prolongée; l'effet potentiel sur la durée de conservation en fonction de l'intégrité des matériaux d'emballage fragiles.

Annexe B - Lignes directrices sur l'élaboraation d'un programme d'assainissement

Un programme d'assainissement efficace est un outil d'appui indispensable à tout programme de salubrité des aliments. Il ne fait pas partie intégrante du plan HACCP, qui ne vise que les étapes du procédé, mais il doit être en place avant qu'un plan HACCP puisse être introduit.

Le nettoyage désigne un procédé d'élimination des souillures ou des débris par des moyens physiques et/ou chimiques. La désinfection est le procédé qui permet d'éliminer ou de réduire le nombre de microbes (microorganismes) sur les surfaces. La propreté des surfaces est une condition préalable à la désinfection. Aucun procédé de désinfection ne peut être efficace s'il n'est accompagné d'un bon programme de lutte contre la vermine (annexe C).

L'établissement de transformation des aliments est un environnement particulier, et un programme d'assainissement doit être élaboré pour respecter les besoins particuliers de cet environnement de manière à assurer que le poisson et les produits du poisson sont préparés dans des conditions hygiéniques.

Les agents de nettoyage et de désinfection doivent être choisis en fonction de leur efficacité dans les conditions de transformation de l'usine. Ces produits sont réputés présenter des différences d'activité en fonction de la température ambiante, des caractéristiques de l'eau de nettoyage, du niveau et du type de souillures de la transformation présentes. Le mode d'utilisation du produit, c'est-à-dire la méthode d'application, la concentration et le temps de contact influent aussi sur la performance des produits de nettoyage et de désinfection.

Un programme d'assainissement efficace doit préciser par écrit les éléments suivants :

1. Les méthodes d'assainissement de l'équipement, avec des directives par étapes pour le nettoyage et la désinfection du matériel, avec les précisions suivantes :

  • personne(s) ou poste(s) responsable(s);
  • identification de l'équipement et des ustensiles;
  • directives concernant le montage et le démontage pour le nettoyage, la désinfection, la lubrification et l'inspection, s'il y a lieu;
  • méthodes de nettoyage, de désinfection et de rinçage;
  • produits chimiques utilisés et concentrations;
  • exigences relatives à la durée et à la température pour le nettoyage et la désinfection;
  • lubrifiants utilisés, s'il y a lieu;
  • fréquences de nettoyage et de désinfection.

2. Les méthodes d'assainissement des installations précisant les directives par étapes pour les locaux et les aires de transformation et d'entreposage à nettoyer et à désinfecter, avec les précisions suivantes :

  • personne(s) ou poste(s) responsable(s);
  • identification des locaux et des aires de transformation et d'entreposage;
  • méthodes de nettoyage, de désinfection et de rinçage;
  • produits chimiques utilisés et concentrations;
  • exigences relatives à la durée et à la température pour le nettoyage et la désinfection;
  • fréquences de nettoyage et de désinfection.
  • méthodes de prévention de la contamination des aliments ou des matériaux d'emballage durant ou après le nettoyage et la désinfection.

3. Identification des équipements de nettoyage et de désinfection acceptables et de leur utilisation prévue.

4. Identification des produits ou composés chimiques acceptables à des fins de nettoyage, de leur utilisation prévue et des instructions servant à leur application adéquate.

Annexe C - Lignes directrices sur l'élaboration d'un programme de lutte contre la vermine

Aucun procédé de désinfection ne peut être efficace s'il n'est accompagné d'un bon programme de lutte contre la vermine. On entend par lutte contre la vermine la réduction du nombre de ravageurs (macroorganismes) ou leur éradication. Les ravageurs comprennent les mouches, les coquerelles, les souris et les rats, ainsi que les charançons et autres animaux et insectes qui peuvent s'attaquer aux produits alimentaires. La lutte contre la vermine ne peut être efficace que lorsque l'on a procédé à un bon nettoyage et à l'entretien de l'établissement. En l'absence de ravageurs, un nettoyage suivi d'une désinfection est suffisant. Si, par contre, des ravageurs sont présents, il faut les contrôler avant de passer à la désinfection, car les ravageurs vont recontaminer les surfaces qui ont pu être assainies.

La direction de l'usine doit désigner une personne compétente pour élaborer un programme de prévention et de lutte contre les ravageurs et lui accorder le soutien nécessaire pour réaliser le programme et garantir que les pesticides sont utilisés selon le mode d'emploi figurant sur l'étiquette. Les personnes qui appliquent des pesticides dans des établissements industriels et institutionnels doivent utiliser le pesticide approprié, l'appliquer correctement (selon le mode d'emploi figurant sur l'étiquette), et être certaines qu'il ne pose pas de danger pour l'homme ou l'environnement.

Un programme efficace de lutte contre la vermine doit préciser par écrit les éléments suivants :

1. Des contrôles visant à prévenir l'introduction de vermine dans l'établissement, notamment :

  • des mesures visant à prévenir l'entrée des ravageurs et des animaux grâce à des installations bien construites et à des aménagements adéquats;
  • des mesures visant à contrôler l'ouverture et la fermeture des portes et des fenêtres;
  • des mesures visant à exclure des animaux comme les chiens, les chats et les oiseaux;

2. Des contrôles visant à éliminer ou à prévenir la présence de vermine qui chercherait refuge dans l'établissement et autour de celui-ci, y compris :

  • des mesures de prévention pour que l'environnement extérieur de l'établissement ne constitue pas un habitat pour la vermine (c'est-à-dire qu'on ne doit pas trouver à l'extérieur de l'établissement des débris, de l'eau stagnante, ou des déchets de poisson qui ne sont pas éliminées correctement);
  • s'il y a lieu, une liste des produits chimiques et des dispositifs de lutte antiparasitaire utilisés, les concentrations, l'endroit où on les applique, la méthode et la fréquence d'application;
  • s'il y a lieu, un plan des endroits où l'on a placé des appâts et des pièges;
  • s'il y a lieu, un système de consignation des données suivantes : produits chimiques ou dispositifs utilisés, dates d'utilisation, résultats du traitement, mesures correctives prises et nom de la personne responsable.

3. L'identification du matériel de lutte contre la vermine bien entretenu et son utilisation prévue.

4. L'identification des produits et/ou des composés chimiques acceptables, leur emploi prévu et les procédures d'application qui conviennent.

5. Des méthodes permettant de vérifier si le programme de lutte contre la vermine est appliqué de manière à éviter la contamination des aliments ou des matériaux d'emballage pendant ou après les traitements.

6. Le nom des personnes ou les titres des postes responsables de la lutte contre la vermine, y compris, s'il y a lieu, le nom de l'entreprise d'extermination ou celui de l'entrepreneur à qui l'on a confié ce travail à contrat.

Annexe D - Lignes directrices sur l'élaboration d'un programme d'hygiène du personnel

Toute personne qui travaille dans une aire de manutention des aliments doit maintenir une très grande propreté personnelle. Elle doit aussi travailler proprement et en respectant des pratiques d'hygiène.

Lors de l'élaboration du plan PGQ, la direction doit :

  • déterminer les besoins en formation ou en supervision des préposés à la manutention des aliments en identifiant les aires de travail les plus susceptibles d'affecter l'hygiène des aliments. Les préposés à la manutention des aliments doivent être supervisés adéquatement et recevoir des directives et/ou une formation adéquates en matière d'hygiène des aliments;
  • s'assurer qu'aucune personne reconnue ou soupçonnée d'être atteinte d'une maladie transmissible par les aliments ou porteuse de germes d'une telle maladie ou encore souffrant de blessures infectées, d'infections de la peau, de plaies ou de diarrhée, n'est autorisée à travailler dans une zone quelconque de manutention des aliments, ou à un poste où il y a quelque probabilité qu'elle contamine directement ou indirectement les aliments avec des microorganismes pathogènes.

On trouve dans les Principes généraux d'hygiène alimentaire du Codex Alimentarius la liste suivante des maladies et blessures qui doivent être signalées à la direction de manière que l'on puisse suggérer un examen médical et/ou l'exclusion de la personne malade de l'aire de manutention des aliments : jaunisse, diarrhée, vomissements, fièvre, maux de gorge accompagnés de fièvre, lésions cutanées visiblement infectées (clous, coupures, etc. ) et écoulements (oreille, oeil, ou nez).

Le plan des programmes préalables doit contenir un programme efficace d'hygiène personnelle qui traite des éléments suivants :

  1. Communication de la politique de l'entreprise aux employés, aux visiteurs et aux invités, concernant les pratiques d'hygiène personnelle, notamment les maladies transmissibles.
  2. Propreté et conduite des employés, concernant notamment le lavage des mains, l'utilisation de bains pour les mains et/ou de pédiluves, les vêtements ou les bijoux qui pourraient contaminer les aliments, les comportements ou les pratiques non hygiéniques.
  3. Surveillance de la santé des employés, notamment pour empêcher les employés atteints de maladies transmissibles par les aliments ou souffrant de coupures ou de plaies ouvertes de travailler dans une aire de transformation des aliments.
  4. Prévention de la contamination et de la contamination croisée des produits alimentaires, par un contrôle de l'entreposage des effets personnels des employés et de la circulation du personnel et des visiteurs.

Annexe E - Entente d'assurance-qualité des fournisseurs acceptable - critères

Voir Entente d'assurance-qualité des fournisseurs acceptable - critères.

Annexe F - Lignes directrices sur la tenue de registres électroniques et la signature électronique

Registres électroniques

Lorsque des registres de PGQ sont créés et/ou sauvegardés à l'aide de microprocesseurs, ces systèmes électroniques peuvent être classés « ouverts » ou « fermés ». Un système fermé est un milieu où l'accès au système est contrôlé par les responsables du contenu des registres électroniques. On entend par système ouvert un environnement où l'accès au système n'est pas contrôlé par les responsables du contenu des registres électroniques. Par exemple, un transformateur a acheté un logiciel HACCP de série pour consigner et entreposer des données, et pour générer des rapports de surveillance des CCP. Si le transformateur n'a pas accès aux fichiers d'entreposage des données générés par le logiciel, ce système est considéré fermé. Si, par contre, il a accès au contenu des fichiers de données générés par le logiciel, le système est considéré ouvert. La distinction entre ouvert et fermé établit qui est responsable de la mise en oeuvre des contrôles visant l'authenticité et l'intégrité des registres électroniques. S'il s'agit d'un système fermé, le fabricant du logiciel est alors responsable, sinon c'est le transformateur qui est responsable.

Lorsque des établissements de transformation du poisson utilisent des registres électroniques au lieu de registres papier pour le PGQ, d'autres contrôles doivent être élaborés et mis en oeuvre pour montrer la fiabilité des registres électroniques.

Les transformateurs doivent être en mesure de montrer la conformité des systèmes aux exigences suivantes :

  1. La documentation relative à l'exploitation, à l'entretien et à la modification du système informatique fait partie du plan PGQ.
  2. Les systèmes informatiques sont validés pour garantir leur exactitude, leur fiabilité, leur uniformité et leur capacité de repérer les registres invalides ou altérés.
  3. Les systèmes informatiques peuvent générer des copies exactes et complètes des registres sous forme de texte lisible aux fins d'inspection.
  4. Les systèmes informatiques renferment des mécanismes appropriés pour protéger les registres tout en permettant une extraction précise et rapide des données pendant toute la période de conservation des dossiers, ce qui peut comprendre des systèmes pour conserver des copies de secours des registres appropriés.
  5. Les systèmes informatiques limitent l'accès aux registres aux personnes autorisées.
  6. Les systèmes informatiques ont un protocole de sécurité rigoureux pour garantir que seules les personnes autorisées peuvent utiliser le système, signer électroniquement les registres, accéder aux opérations ou au système informatique, modifier les registres ou effectuer des opérations.
  7. La direction établit et met en oeuvre une politique qui tient l'individu responsable des données consignées et/ou des mesures prises sous sa signature électronique.
Signatures électroniques

Lorsqu'un registre PGQ est établi, il doit être signé ou paraphé par la partie responsable. Lorsqu'un registre électronique est créé, le système informatique exige l'identification de la personne qui a créé le registre; cette identification est appelée la « signature électronique ».

Lorsque des signatures électroniques sont utilisées en association avec les registres PGQ, les caractéristiques suivantes doivent être associées à la signature électronique :

  1. La signature électronique contient un identificateur propre au signataire, la date et l'heure de signature.
  2. La signature électronique est clairement liée à un ou plusieurs registres électroniques.
  3. Les contrôles sont en place pour garantir que les signatures électroniques et leur lien à des registres ne peuvent pas être enlevés, copiés, ou autrement manipulés pour trafiquer le registre électronique.
  4. Chaque signature électronique est propre à un seul individu et ne peut en aucun cas être réutilisée ou attribuée à quelqu'un d'autre.
  5. L'identité des personnes autorisées à utiliser une signature électronique est documentée dans le plan PGQ.

Annexe G - Lignes directrices sur la vérification et la tenue à jour du PGQ

Objet

Le présent document fournit les lignes directrices sur les exigences énoncées dans l' élément 6 de la Norme de référence du PGQ (« Vérification et tenue à jour du plan PGQ ») ainsi que sur les exigences précises énoncées dans l'élément 5 de la Norme de référence du PGQ(« Plan HACCP »).

Principaux critères

En élaborant un programme de vérification et de tenue à jour, on cherche à utiliser tous les renseignements disponibles pour confirmer que le PGQ répond aux besoins des transformateurs du poisson en ce qui concerne la production de produits salubres, sains et équitables. Voici les principaux critères d'un tel programme :

  1. Sommaire écrit - Le plan doit contenir suffisamment de détails et énoncer clairement les mesures à prendre et la façon de les mettre en oeuvre lors de l'évaluation de chaque composante de la vérification et de la tenue à jour. Le plan doit également indiquer qui est responsable de l'exécution du plan.
  2. Planification adéquate- Il faut planifier les activités de vérification et de tenue à jour de manière à ce que des modifications puissent être apportées et mises en oeuvre pour s'assurer que le PGQ fonctionne correctement et efficacement pendant la production. La fréquence de chacune des activités de vérification et de mise à jour doit être fonction du nombre de changements apportés (p. ex., plus souvent dans le cas de produits changeant rapidement que dans le cas d'une production stable).
  3. Registres - Des registres doivent être conservés pour toutes les activités de vérification et de tenue à jour de manière à rendre compte de ces activités, de leur portée et des résultats.
  4. Modifications - Le transformateur doit conserver une liste de toutes les modifications apportées au PGQ (c'est-à-dire un registre des modifications).
Lignes directrices sur la conformité

Quatre exigences doivent être satisfaites :

  1. Examen complet du PGQ avant la mise en oeuvre
  2. Validation - avant le début d'un procédé et quand des modifications sont apportées au procédé
  3. Vérification HACCP pendant le fonctionnement (principe HACCP 6 du Codex)
  4. Activités de vérification et de tenue à jour du plan PGQ entier, avec exigences propres au plan HACCP.
1) Examen complet

Au moment de soumettre un plan PGQ à une vérification des systèmes, le transformateur doit prouver que le plan PGQ a été examiné pour confirmer qu'il est complet et que tous les contrôles et documents nécessaires de tous les éléments de la Norme de référence sont en place. Pour ce faire, on peut dresser une liste de contrôle suffisamment détaillée pour démontrer qu'une évaluation a été menée et que le plan répond aux critères (voir un exemple au chapitre 2, sujet 1, annexe C du présent manuel).

2) Validation

Avant la mise en oeuvre du PGQ, il faut effectuer une validation des contrôles HACCP et des limites critiques des points de contrôle critiques (CCP) et la présenter lors de la soumission initiale du PGQ à une vérification des systèmes. Cette validation comporte deux volets :

  1. Preuves scientifiques - Il faut recueillir des preuves scientifiques afin de confirmer que les paramètres des limites critiques de chaque CCP sont suffisants pour prévenir, éliminer ou réduire à un niveau acceptable les dangers pour la salubrité des aliments dans le produit fini (exemples de preuves scientifiques : données d'une autorité reconnue en matière de procédé thermique telle que la NFPA, des données de recherche publiées, des normes de réglementation de Santé Canada).
  2. Analyse à l'usine - Tous les tests et mesures nécessaires doivent être effectués pendant les mises à l'essai du procédé pour clairement démontrer qu'il répond constamment aux limites critiques choisies.

Une fois la production commencée, il faut procéder à une revalidation des contrôles HACCP ou des limites critiques des CCP dans les cas où des modifications sont apportées à la matière première, à des produits ou à des procédés, ou en réponse à des résultats d'audit négatifs, à des écarts récurrents, à de nouvelles données sur les dangers ou à de nouvelles méthodes de distribution et de manutention par les consommateurs :

Pour chaque CCP de la ligne de production, les limites critiques sont fondées sur des conditions stables, c'est-à-dire des conditions où la matière première, l'équipement et toutes les étapes des procédés restent les mêmes. Si l'un de ces éléments est modifié, il faut évaluer les mesures de contrôle pour confirmer qu'elles sont toujours efficaces et revalider les limites critiques pour s'assurer que les aliments produits sont toujours salubres.

D'autres situations peuvent également nécessiter une revalidation des contrôles du PGQ ou des limites critiques des CCP :

  • des résultats négatifs lors d'une vérification de la conformité (VC) ou d'un audit externe qui font ressortir des probl mes avec les procédés ou les contrôles;
  • des écarts récurrents par rapport aux limites critiques qui ne peuvent pas tre éliminés;
  • un nouveau danger, ou une nouvelle durée ou température publiée par l'autorité reconnue en mati re de procédé thermique;
  • des modifications apportées des composantes de la distribution ou de la commercialisation, par exemple la prolongation de la durée de conservation ou un changement l'emballage (emballage perméable l'oxygène).
3) Principe HACCP 6 du Codex - vérification pendant la production (Norme de référence 5.1.6)

Une fois la production lancée, le transformateur est tenu de suivre deux procédures de vérification pour confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement (principe 6 - modèle HACCP du Codex). Ces activités sont normalement effectuées par une personne ne participant pas directement au processus de production, par exemple un superviseur, un gestionnaire ou une autre personne ayant l'autorité d'examiner la production (telle qu'un responsable du contrôle de la qualité).

a) L'examen des registres des mesures de surveillance des limites critiques des CCP et des mesures correctives prises doit être vérifié fréquemment, et ce, pour confirmer que les mesures sont conformes au plan. Parmi les registres figurent ceux sur l'étalonnage des instruments utilisés pour mesurer les paramètres des CCP (températures, pH, poids, débit, etc.).

L'examen des registres vise à vérifier :

  • que les activités de surveillance ont été effectuées à la fréquence exigée dans le plan HACCP et que tous les résultats respectent les limites critiques;
  • qu'aucune activité de surveillance n'a été omise et que tous les registres ont été remplis adéquatement et correctement;
  • que tous les écarts ont immédiatement fait l'objet d'un suivi et que des mesures correctives ont été prises.

On fonde les plans HACCP sur des mesures justes (températures, pH, poids, débit) pour s'assurer que les CCP se trouvent dans les limites critiques. Les instruments ou l'équipement nécessitant un étalonnage aux fins d'une surveillance adéquate des CCP doivent être décrits dans le plan HACCP. La fréquence recommandée d'étalonnage dépend de la probabilité que les instruments ou l'équipement se dérèglent, et, le cas échéant, la probabilité qu'une limite critique ne soit pas respectée.

b) Il faut réaliser des vérifications indépendantes pour s'assurer que les mesures de contrôle mises en oeuvre à chaque CCP sont adéquates et efficaces. Cette étape doit être suivie sur une base routinière et à une fréquence appropriée de sorte que des mesures correctives puissent être efficacement mises en oeuvre et que le produit fini puisse être contrôlé en cas de détection d'un problème.

Les vérifications indépendantes sont des observations, des mesures, des tests d'analyse, des échantillons, etc. Elles sont menées indépendamment des activités de surveillance et fournissent un niveau de contrôle additionnel montrant que le danger identifié est contrôlé de manière adéquate. Parmi les mesures d'observation figure la présence d'une deuxième personne qui regarde l'activité de surveillance menée. Une deuxième personne peut également prendre des mesures dans le cadre d'une activité de surveillance, c'est-à-dire indépendamment de la surveillance de la production.

Le plan de vérification doit comprendre une description des vérifications indépendantes, la durée de l'activité, le nom de la personne effectuant les vérifications et les mesures correctives à prendre dans l'éventualité où les résultats indiqueraient un problème de surveillance.

4) Exigences propres au plan HACCP et aux activités de vérification et de tenue à jour des autres éléments du PGQ

a) Exigences propres au plan HACCP

Le plan HACCP sert à prévenir les dangers pour la salubrité des aliments. Pour assurer son efficacité, le plan HACCP entier doit être évalué au moins une fois par année. L'évaluation permet de confirmer que le plan :

  • est complet;
  • reflète justement les produits et procédés actuels;
  • comprend des contrôles efficaces de tous les dangers importants;
  • prévoit une surveillance des limites critiques, et ce, à une fréquence suffisante pour assurer la conformité continue des produits;
  • prévoit des procédures d'application de mesures correctives efficientes et efficaces.

Dans le cas des procédés pour lesquels on n'a pas encore défini de dangers importants, il est crucial que l'analyse des dangers soit examinée. On confirme ainsi qu'aucun changement à la formulation des produits ou aux étapes des procédés nécessitant une réévaluation de l'importance des dangers n'est survenu.

b) Activités de vérification et de tenue à jour des autres éléments du PGQ

Le transformateur doit examiner tous les autres éléments du plan PGQ (rôles et responsabilités de la direction; descriptions des produits; diagramme de fabrication; programmes préalables; contrôles du plan des points d'intervention réglementaire [PIR]) au moins une fois par année. Lors de l'examen, on doit vérifier que le plan PGQ est à jour, complet et juste de sorte que le document écrit corresponde à ce qui se passe réellement pendant la production.

L'examen confirme que toutes les mesures correctives et tous les problèmes ou plaintes des consommateurs enregistrés au cours de l'année ont été analysés selon les modifications écrites ou tout autre changement approprié apporté au plan PGQ.

Le transformateur doit tenir compte de son calendrier annuel d'exploitation afin de mieux planifier son examen annuel du plan PGQ. Certaines activités d'examen (p. ex., écouvillonnage aux fins d'analyse microbiologique) exigent des établissements qu'ils soient en mode de production complète lors de l'évaluation, tandis que d'autres (p. ex., étalonnage de l'équipement et des instruments) sont préférablement menées pendant les périodes d'arrêt. Tous les éléments doivent être examinés au cours de l'année, mais pas nécessairement au même moment. Les types d'activités d'examen annuel sont décrits dans le tableau ci-dessous. Les exemples d'activités de vérification et d'entretien comprennent, mais ne sont pas limiter à des exemples fournis dans le tableau.

Les types d'activités d'examen annuel sont décrits à le tableau 1.

Tableau 1 - Types d'activités d'examen

Exemples d'activités de vérification et de tenue à jour :

Types d'activités d'examen
Élément du PGQ Quoi? Comment (activités)?
1. Rôles et responsabilités de la direction Changements :
Structure
Nouveau personnel
- Examiner les responsabilités dans le cadre du PGQ et du processus décisionnel
2. Renseignements généraux sur les produits et les procédés Changements :
Produits existants (fournisseurs, formules, etc.)
Nouveaux produits
Problèmes :
Mesures correctives pour résoudre les problèmes et/ou les non-conformités
Examen
Un produit ou plus, avec une attention particulière sur ceux ayant des dangers importants
- Comparer et examiner les descriptions de produits avec les produits transformés à l'usine
- Examiner les registres
- Comparer le diagramme et/ou le schéma des opérations avec le schéma réellement observé lors de la production
3. Plan des programmes préalables Changements :
Nouvel équipement
Nouveaux produits d'assainissement
Nouvelles procédures
Nouveaux quarts de travail
Nouveaux employés
Nouvelles exigences
Problèmes
Déficiences
Mesures correctives
Non-conformités
Examen
Sous-éléments tels que construction, programme d'assainissement, lutte antiparasitaire, capacité de rendre compte des produits et notification
- Examiner les registres
- Simulation d'un rappel
- Inspecter les installations et l'équipement
- Observer les procédures
- Vérifier l'efficacité du nettoyage (p. ex., écouvillons, essai à l'ATP)
- Contrôler l'efficacité de la formation
- Vérifier s'il y a des mises à jour (p. ex., RIP, normes)
4. Plan des points d'intervention réglementaire (PIR) Changements
Nouveau fournisseur
Nouvelle étiquette
Codage
Nouvelle norme ou exigence
Nouveaux employés
Nouvelles procédures
Volume de production
Problèmes
Déficiences
Mesures correctives
Non-conformités
Plaintes
Examen
Sous-éléments (p. ex., qualité minimale acceptable des produits, ingrédients, emballage, étiquetage et codage)
Examiner les registres
- Confirmer la formation
- Vérifier s'il y a des mises à jour
- Observer les procédures
- Inspecter les produits et les étiquettes
- Vérifier l'intégralité des registres d'étalonnage

5. Plan HACCP Changements
Nouveau danger
Nouveaux employés
Changement aux limites critiques
Nouvelles procédures
Changements à l'AQF
Changement dans le volume de production
Problèmes
Déficiences
Mesures correctives
Non-conformités
Plaintes
Examen
Analyse des dangers et plan HACCP d'un produit donné
- Examiner les registres
- Confirmer la formation
- Rechercher la documentation, vérifier s'il y a des mises à jour
- Examiner les données pour valider les limites critiques
- Échantillonner pour vérifier la présence de dangers précis (biologiques, chimiques et/ou physiques)
- Observer (s'assurer que tous les dangers ont été considérés)

Annexe H - Lignes directrices sur les contrôles HACCP efficaces pour les établissements de transformation de mollusques

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1. Objectif

L'objectif du présent document est d'informer les établissements de transformation de mollusques agréés des mesures de contrôle HACCP minimales pour la transformation de mollusques vivants. Les critères énoncés ci-dessous visent à faciliter la détermination de la conformité aux exigences figurant à la Section 5 de la Norme de référence du Programme de gestion de la qualité (PGQ) : Plan HACCP (Analyse des dangers et maîtrise des points critiques).

2. Contrôles HACCP pour la transformation de mollusques vivants

Le Programme canadien de contrôle de la salubrité des mollusques (PCCSM) est administré par l'Agence canadienne d'inspection des aliments, Environnement Canada et Pêches et Océans Canada et sert de fondement pour déterminer quels secteurs sont acceptables pour la cueillette des mollusques dans la plupart des circonstances. Le PCCSM fournit aux intervenants intéressés des renseignements concernant l'état des secteurs coquilliers, qui peuvent être ouverts ou fermés à la récolte des mollusques. L'utilisation de l'état ouvert ou fermé en tant que limite critique à la réception de mollusques peut ne pas être une mesure de contrôle adéquate ou appropriée pour certains dangers ou certaines situations. D'autres mesures de contrôle alternatives ou additionnelles sont abordées de façon plus approfondie dans les présentes lignes directrices.

Chaque établissement de transformation de mollusques agréé est tenu d'utiliser les renseignements fournis par le PCCSM et toute autre source d'information pertinente afin d'élaborer les mesures de contrôle nécessaires qui garantiront que les mollusques constituent des aliments sains.

Les établissements de transformation agréés qui achètent des mollusques d'autres établissements de transformation agréés doivent s'assurer que les mesures de contrôle HACCP appropriées sont appliquées. Les établissements de transformation de mollusques doivent tenir compte de toute autre activité menée avant la réception (p. ex. : reparcage par des cueilleurs détenteurs d'un permis délivré en vertu du Règlement sur la gestion de la pêche du poisson contaminé (RGPPC), contrôle de la température et du temps pour le Vibrio parahaemolyticus, confinement des déchets de source humaine à bord du bateau, mesures de contrôle de la contamination par les oiseaux des sites aquacoles de surface, etc.) et incorporer les mesures de contrôle appropriées dans leur plan PGQ. Dans ces situations, une mesure de contrôle appropriée peut comprendre l'établissement et la vérification de routine d'une entente d'assurance-qualité des fournisseurs (AQF). Des conseils additionnels concernant l'élaboration d'une entente d'AQF sont présentés à l'Annexe E de la Norme de référence du PGQ : Entente d'assurance-qualité des fournisseurs acceptable - critères.

Les établissements de transformation de mollusques agréés qui reçoivent des mollusques provenant de sites d'aquaculture multi-trophique intégrée peuvent nécessiter des mesures de contrôle particulières tel que décrites dans l'Appendice XII du Manuel des opérations du PCCSM : Procédures pour l'élaboration, l'approbation et revue d'un plan de gestion de l'aquaculture multi-trophique intégrée.

Toutes les mesures de contrôle établies doivent être clairement consignées dans le PGQ de chaque établissement.

Un plan HACCP acceptable doit comprendre une application appropriée des sept principes du plan HACCP par l'exploitant de l'établissement de transformation. La première étape à suivre pour élaborer un plan HACCP efficace est de décrire avec exactitude le produit et la transformation au moyen d'une description du produit et d'un diagramme de fabrication. Un plan HACCP (et les documents connexes) pour les mollusques vivants doit être conforme aux exigences énoncées ci dessous.

2.1 Description du produit

Pour être en mesure d'effectuer l'analyse des dangers et de déterminer les points de contrôle critiques, la description du produit doit mentionner toutes les caractéristiques du produit ayant une incidence sur la sécurité et l'acceptabilité des mollusques vivants. La description du produit doit indiquer :

  • le ou les secteur(s) coquillier(s) et le ou les établissement(s) agréé(s) (le cas échéant) d'où proviennent les mollusques;
  • si la récolte est assujettie à un plan de gestion sous condition (PGC) ou à un plan de décontamination;
  • si l'entreposage humide de mollusques est situé en eaux littorales ou à terre (y compris la source d'eau);
  • toutes les pratiques de culture, de pré-récolte, de récolte, d'entreposage, d'entreposage humide et de transport pouvant influer sur la salubrité;
  • les instructions particulières d'étiquetage; et
  • l'utilisation prévue (i.e. à consommer cru ou cuit).

Des renseignements plus détaillés sur les descriptions de produits se trouvent à l'Annexe A de la Norme de référence du PGQ : Lignes directrices sur l'élaboration de la description d'un produit.

2.2 Diagramme de fabrication

Le diagramme de fabrication doit énumérer toutes les étapes de la transformation sous le contrôle de l'établissement de transformation de mollusques agréé (p. ex. : pré-récolte, récolte, camions destinés aux achats et postes d'achat, transport, entreposage humide situé en eaux littorales ou à terre, reparcage, réception, Procédé de choc thermique déterminé, dépuration, etc.) Ce diagramme doit être complet et exact.

Nota : Les établissements de transformation de mollusques agréés doivent également tenir compte des étapes de production effectuées sous le contrôle d'une tierce partie et ayant lieu avant la réception dans l'établissement. Une entente d'AQF peut être requise (voir la Section 2).

2.3 Effectuer une analyse des dangers (Principe no 1)

L'analyse des dangers est effectuée à chaque étape du processus figurant dans le diagramme de fabrication. Cette analyse permettra à l'établissement de déceler les étapes du processus où un danger important pourrait être présent, introduit ou s'accroître jusqu'à un niveau inacceptable. Pour les mollusques, les dangers liés aux toxines naturelles et à la contamination chimique ne peuvent pas être éliminés, réduits ou contrôlés par la cuisson ou le traitement thermique, il faut donc considérer ces dangers comme étant importants et les contrôler avant ou lors de la réception. Des dangers peuvent être présents aux étapes de la transformation qui ne sont pas sous le contrôle direct de l'établissement de transformation agréé. Ces dangers devront être pris en considération à l'étape où les mollusques passent sous le contrôle du transformateur (p. ex. : à la réception).

Les dangers importants à prendre en considération pour la transformation de mollusques comprennent, entre autres :

a) la présence de pathogènes microbiologiques dans les secteurs de récolte, d'entreposage humide en eaux littorales ou de reparcage et dans l'eau d'approvisionnement de l'entreposage humide à terre. Parmi les sources de contamination par les pathogènes microbiologiques, on retrouve :

  • les sources humaines (p. ex. : usines de traitement des eaux usées, rejets directs des eaux usées des bateaux ou des maisons, fosses septiques défaillantes, etc.);
  • les animaux de ferme;
  • les sources naturelles (p. ex. : animaux sauvages, mammifères marins, oiseaux, etc.);
  • les événements naturels, tels que les activités de frai du hareng qui peuvent attirer les oiseaux ou les mammifères marins, etc.; et
  • les oiseaux qui se perchent sur l'équipement d'aquaculture (p. ex. : poches de Vexar® en suspension, bouées, etc.);

b) la présence et la croissance de pathogènes microbiologiques d'origine naturelle (p. ex. : Vibrio parahaemolyticus) s'il y a lieu.

c) la présence de biotoxines marines dans tous les secteurs coquilliers et dans les installations d'entreposage humide de mollusques (en eaux littorales ou à terre);

d) la présence de contamination chimique (p. ex. : métaux lourds, hydrocarbures, etc.)

2.4 Déterminer les points de contrôle critiques (PCC) (Principe no 2)

Pour chaque danger important, un point de contrôle critique (PCC) doit être identifié où des mesures de contrôle adéquates sont appliquées afin d'éviter ou d'éliminer le danger ou de le réduire à un niveau acceptable.

a) Tous les établissements de transformation de mollusques doivent établir un PCC à la réception.

  1. Le transformateur doit être en mesure de déterminer que les mollusques ont été récoltés dans un secteur agréé ou agréé sous condition ouvert, ou récoltés avec un permis approprié, délivré en vertu du RGPPC et dont les conditions sont respectées.
  2. Le transformateur doit être en mesure de déterminer que les mollusques ont été récoltés par un bateaux qui a des mesures de contrôles adéquates pour prévenir la contamination des mollusques par les eaux usées sanitaires rejetés du bateau et qui a des pratiques sanitaires sur l'utilisation de récipient d'eaux usées sanitaires ou des installations sanitaires.

b) Les mollusques récoltés avec un permis délivré en vertu du RGPPC doivent faire l'objet d'un processus de décontamination. Un PCC doit être établi à l'étape de décontamination (p. ex. : reparcage, dépuration ou écaillage des pétoncles).

c) Dans certains cas, les mollusques peuvent être exposés à un danger avant la fermeture du secteur coquillier. Les mollusques peuvent être récoltés dans les secteurs au large qui ne font pas l'objet d'une surveillance régulière du PCCSM. Des PCC supplémentaires ou alternatifs doivent être identifiés afin de contrôler les dangers potentiels dans de telles situations. En voici quelques exemples :

  • les mollusques provenant de secteurs coquilliers assujettis à un Plan de gestion sous condition (PGC) reliés à l'exploitation d'une usine de traitement des eaux usées (UTEU) et qui sont récoltés à l'intérieur de la limite du secteur d'intervention telle qu'elle est établie sur la carte de classification de ces secteurs;
  • les mollusques provenant de secteurs coquilliers où les niveaux de biotoxines peuvent dépasser rapidement les seuils d'intervention;
  • la récolte et la transformation des espèces de mollusques qui servent d'espèces sentinelles pour la surveillance des biotoxines et les secteurs coquilliers qui sont sujets à des fermetures périodiques; et
  • la surveillance des niveaux de biotoxines marines dans les mollusques des secteurs coquilliers au large par des vérifications de chaque lot.

d) Dans certains cas, il peut s'avérer nécessaire d'établir un ou des PCC pour limiter le temps et la température d'exposition afin de contrôler des dangers microbiologiques particuliers (p. ex. : Vibrio parahaemolyticus) de la récolte jusqu'à l'expédition du produit fini.

e) Lorsque des mollusques sont gardés en entreposage humide, en eaux littorales ou à terre, ou sont soumis à la dépuration, il est parfois nécessaire d'établir des PCC afin de contrôler l'introduction de dangers d'ordre microbiologique ou chimique ou liés aux biotoxines. Pour obtenir de plus amples renseignements sur l'entreposage humide, consulter le Chapitre 5 du Manuel des opérations du PCCSM.

2.5 Établir la ou les limites critiques (Principe no 3)

Une ou plusieurs limites critiques doivent être déterminées pour chaque PCC, conformément aux mesures de contrôle établies. Au minimum, les limites critiques dans un établissement de transformation de mollusques doivent comprendre les suivantes :

a) les mollusques sont récoltés dans des secteurs agréés ou agréés sous condition et désignés en état ouvert;

b) les mollusques ont été récoltés par un bateaux qui a des mesures de contrôles adéquates pour prévenir la contamination des mollusques par les eaux usées sanitaires rejetés du bateau et qui a des pratiques sanitaires sur l'utilisation de récipient d'eaux usées sanitaires ou des installations sanitaires.

c) les mollusques récoltés avec un permis délivré aux termes du RGPPC sont décontaminés (p. ex. : reparqués, dépurés, écaillés) conformément aux conditions énoncées dans le permis. Pour ce qui est du reparcage et de la dépuration, les exigences applicables énoncées au Chapitre 10 du Manuel des Opérations du PCCSM doivent être respectées;

d) les mollusques peuvent être récoltés et reçus par un transformateur avant la fermeture du secteur de récolte. Il peut s'agir de secteurs agréés sous condition reliés à l'exploitation d'une UTEU ou de secteurs propices à une augmentation rapide des biotoxines marines. Les mollusques peuvent être récoltés dans les secteurs au large qui ne font pas l'objet d'une surveillance continue des niveaux de biotoxines marines par le PCCSM;

e) les teneurs en pathogènes microbiologiques d'origine naturelle dans le produit final (p. ex. : Vibrio parahaemolyticus) doivent respecter les normes établies. Par exemple, les limites critiques sont identifiées dans le but de contrôler les niveaux de pathogènes microbiens au moment de la récolte et de réduire la période d'attente et d'exposition à la chaleur entre la récolte et l'expédition du produit final. Ces limites critiques doivent être établies au cours des mois plus chauds lorsque les mollusques sont destinés à être consommés crus;

f) les secteurs dans lesquels l'entreposage humide en eaux littorales est effectuée doivent être ouverts avant que les mollusques ne soient retirés du site;

g) l'eau d'approvisionnement des systèmes d'entreposage humide à terre ou de dépuration doit provenir d'un secteur agréé ou agréé sous condition ouvert ou être traitée au moyen d'un système validé qui devra être approuvé par l'ACIA.

Chaque système de traitement de l'eau doit être validé afin de s'assurer qu'il peut éliminer ou réduire à des niveaux acceptables les dangers potentiels microbiologiques ou reliés aux biotoxines.

  • Les systèmes de traitement de l'eau par rayonnement ultraviolet (UV) utilisés afin d'éliminer les dangers microbiologiques devront s'assurer que :
    • la turbidité soit conforme aux spécifications du fabricant ou, à défaut de celles-ci, être inférieure à 20 unités turbidité néphélométrique;
    • l'intensité du rayonnement UV respecte les spécifications du fabricant; et
    • le débit d'eau ne dépasse pas la capacité du système UV établie dans les spécifications du fabricant.
  • Les systèmes de traitement de l'eau conçus pour filtrer les algues toxiques doivent garantir l'élimination ou la réduction à des niveaux acceptables des dangers associés au phytoplancton toxique visé (mesuré dans les échantillons d'eau filtrée).
2.6 Établir un système de surveillance de la maîtrise des PCC (Principe no 4)

Pour chaque PCC, le transformateur doit mettre en place des procédures de surveillance afin d'établir que le système fonctionne dans les limites critiques établies.

a) Pour les PCC établis dans le but de prévenir la transformation de mollusques récoltés dans des secteurs restreints, interdits, non classifiés, ou fermés, les procédures de surveillance doivent permettre d'établir que le secteur est classifié comme étant agréé ou agréé sous condition et ouvert pour chaque lot de mollusques reçus. Les procédures de surveillance acceptables comprennent, entre autres :

  • la vérification du statut du secteur de récolte pour s'assurer qu'aucune fermeture, due à des raisons sanitaires, à des niveaux de biotoxines au delà du seuil d'intervention ou à une situation d'urgence, n'ait été publiée par Pêches et Océans (MPO) sur les sites web ou par autres moyens de communication avec MPO;
  • la tenue de listes de cueilleurs commerciaux titulaires de permis de qui, exclusivement, le transformateur acceptera des mollusques;
  • la vérification des étiquettes ou l'interrogation des cueilleurs à la réception pour connaître le secteur de récolte;
  • l'achat des produits au secteur de récolte;
  • la présence d'un représentant du transformateur (p. ex. : maître-cueilleur) au secteur de récolte qui observe les pratiques de cueillette; et
  • l'élaboration de plans de récolte qui désignent à l'avance les cueilleurs et le(s) secteur(s) de récolte.

Le recours à plusieurs procédures de surveillance permettra d'accroître la confiance qu'une limite critique est respectée.

b) Pour les PCC établis dans le but de prévenir l'approvisionnement de mollusques récoltés par de bateaux de récolte qui n'ont pas de mesures de contrôles adéquates pour prévenir la contamination des mollusques par les eaux usées sanitaires rejetés du bateau ou de pratiques sanitaires sur l'utilisation de récipient d'eaux usées sanitaires ou des installations sanitaires :

  • les procédures de surveillance doivent démontrer que les mollusques ont été approvisionnés de bateaux de récolte qui ont des mesures de contrôles adéquates pour prévenir la contamination des mollusques par les eaux usées sanitaires (maintenir une liste de bateaux de récolte acceptable).
  • Les procédures de surveillance doivent démontrer que les mollusques ont été approvisionnés de bateaux de récolte qui ont des mesures de contrôles adéquates pour assurer que toute personne désinfecte leurs mains après l'utilisation ou le nettoyage de récipient d'eaux usées sanitaires ou l'utilisation des installations sanitaires.

c) Pour ce qui est des PCC établis pour les mollusques récoltés avec un permis délivré en vertu du RGPPC, les procédures de surveillance doivent permettre de démontrer que les modalités du plan de décontamination sont respectées. Les exigences minimales d'un plan de décontamination pour dépuration ou reparcage se trouvent au Chapitre 10 du Manuel des opérations du PCCSM. Chaque établissement de dépuration aura des exigences particulières en fonction des processus de dépuration spécifiques à chaque espèce. Les procédures de surveillance acceptables comprennent, entre autres :

  • la surveillance des périodes de reparcage afin de s'assurer que tous les lots de mollusques sont reparqués pendant la durée requise (p. ex. : 14 jours);
  • la surveillance des périodes de dépuration afin de s'assurer que tous les lots de mollusques sont dépurés pendant la durée requise (p. ex. : 44, 48 ou 72 heures);
  • la surveillance des paramètres clés associés à la dépuration qui influent sur la performance du processus; et
  • la surveillance de l'écaillage des pétoncles pour s'assurer que le muscle adducteur est exempt de viscères.

d) Concernant les PCC établis pour les mollusques qui ont été reçus et qui pourraient avoir été affectés par un danger avant la fermeture d'un secteur ou qui proviennent de secteurs au large qui ne font pas l'objet d'une surveillance continue du PCCSM, les procédures de surveillance doivent permettre de démontrer que les mollusques sont salubres au moment de la cueillette.

  • Pour la récolte dans des secteurs coquilliers gérés par un PGC, les procédures de surveillance doivent démontrer que les conditions énoncées dans le PGC sont respectées au moment de la récolte.
    • Lorsqu'un PGC est relié à l'exploitation d'une UTEU, les procédures de surveillance doivent tenir compte du temps requis pour que les transformateurs soient informés que l'UTEU ne fonctionne pas normalement selon le PGC. Les procédures de surveillance acceptables, pour chaque lot de mollusques reçu, peuvent impliquer la vérification de l'état du secteur de récolte à l'intérieur de la limite d'intervention et ce, seulement une fois que le délai de détection, notification et intervention (DNI) établi dans le PGC est écoulé.
  • Concernant les secteurs de récolte ouverts dans lesquels les niveaux de biotoxines risquent d'augmenter rapidement au-dessus des seuils d'intervention ou dans lesquels les espèces de mollusques servent d'espèces sentinelles pour la surveillance des biotoxines, des procédures de surveillance doivent être mises en place afin de garantir que les seuils d'intervention n'ont pas été dépassés. Les procédures de surveillance acceptables comprennent, entre autres :
    • la rétention du produit jusqu'à ce que les résultats d'une surveillance des biotoxines pour la même date de récolte ou une date subséquente soient disponibles; et/ou
    • l'analyse du produit en utilisant une trousse de dépistage rapide ou un autre moyen.
  • Concernant les secteurs coquilliers au large, des procédures de surveillance doivent être en place afin de s'assurer que les niveaux de biotoxines sont acceptables.

e) Pour les PCC établis pour les conditions d'entreposage et de transport de mollusques du secteur coquillier à l'établissement de transformation, les procédures de surveillance doivent permettre de démontrer que les mollusques n'ont pas été exposés à des sources de contamination ou à des conditions permettant aux pathogènes microbiologiques de se multiplier à des niveaux inacceptables (c.-à-d. Vibrio parahaemolyticus). La surveillance du temps et de la température est un exemple d'une mesure de contrôle acceptable (p. ex. : examiner les registres, mesurer les températures, etc.)

f) Pour les sites d'entreposage humide en eaux littorales, les procédures de surveillance doivent permettre de s'assurer que le site d'entreposage humide est ouvert lorsque les mollusques sont retirés.

g) Lorsque les secteurs coquilliers sont des sources d'eau pour les systèmes d'entreposage humide à terre ou de dépuration, les procédures de surveillance doivent s'assurer que le secteur coquillier est ouvert ou que le système de traitement d'eau fonctionne comme prévu.

  • La surveillance des systèmes de traitement de l'eau par rayonnement ultraviolet (UV) utilisés afin d'éliminer les dangers microbiologiques devront s'assurer que :
    • la turbidité soit conforme aux spécifications du fabricant ou, à défaut de celles-ci, être inférieure à 20 unités turbidité néphélométrique;
    • l'intensité du rayonnement UV respecte les spécifications du fabricant; et
    • le débit d'eau ne dépasse pas la capacité du système UV établie dans les spécifications du fabricant.
  • La surveillance des systèmes de traitement de l'eau par filtration doivent garantir l'élimination ou la réduction à des niveaux acceptables des dangers associés au phytoplancton toxique visé (mesuré dans les échantillons d'eau filtré).
2.7 Définir les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu'un PCC n'est pas respecté (Principe no 5)

Chaque fois que la surveillance révèle qu'une limite critique n'a pas été respectée, des procédures d'application de mesures correctives doivent être initiées. Ces procédures écrites doivent comprendre :

  • la façon dont l'écart qui a engendré le problème sera corrigé;
  • la façon dont le produit impliqué sera identifié et isolé;
  • la façon dont le produit impliqué sera géré. Si la salubrité des mollusques est remise en question, ils devront être retournés au secteur de récolte ou détruits;
  • les moyens qui seront utilisés pour éviter la récurrence du problème incluant, par exemple :
    • la revue du plan PGQ et l'identification des modifications à apporter, s'il y a lieu (p. ex. : modifications des procédures, des mesures de contrôle, des normes, etc.);
    • la mise en oeuvre des modifications nécessaires;
    • l'inscription des changements dans le registre des modifications du PGQ;
  • la tenue de registres pour documenter les détails du problème, y compris la date à laquelle le problème a été décelé, les mesures correctives prises, les personnes responsables de l'application des mesures, la date de l'application de la mesure et les modifications nécessaires pour éliminer ou empêcher le problème de se produire de nouveau.

Des résultats d'échantillonnage de mollusques inacceptables peuvent indiquer qu'un PCC ne permet pas de garantir que les mollusques reçus aux fins de transformation proviennent réellement du secteur coquillier indiqué. En présence de résultats d'analyse de laboratoire inacceptables, le transformateur est tenu de réévaluer son plan HACCP et d'y apporter les changements nécessaires.

  • Lorsqu'une enquête permet de déterminer que le problème est lié à des contrôles inadéquats dans le cadre du Plan PGQ, le transformateur doit prendre les mesures nécessaires pour revoir et modifier les contrôles et mettre en oeuvre des contrôles efficaces afin de rendre le PGQ conforme.
  • Lorsqu'une enquête permet d'établir que le problème est lié au secteur coquillier, le transformateur devra modifier ses contrôles pour s'assurer que les pratiques de cueillette sont corrigées et tiennent compte de toute source de contamination potentielle.
2.8 Mettre en place des procédures de vérification permettant de confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement (Principe no 6)

Le plan HACCP doit identifier des activités de vérification pour démontrer que les mesures de contrôle HACCP sont mises en oeuvre de manière efficace. Les transformateurs sont tenus d'avoir deux types de procédures de vérification en continu, soit :

a) La vérification, à une fréquence préétablie, des registres de mesures correctives et des procédures de surveillance des limites critiques des PCC afin de confirmer le respect du plan PGQ.

b) Le développement de procédures de vérification, pour chaque procédure de surveillance, afin de s'assurer que les mesures de contrôles mises en oeuvre à chaque PCC sont adéquates et efficaces.

  • En ce qui concerne les mollusques livrés par des cueilleurs aux établissements agréés, des procédures de vérification doivent être en place pour confirmer que le secteur de récolte inscrit sur l'étiquette et/ou fourni par le cueilleur est exact.
  • Des analyses microbiologiques, selon les fréquences établies, sont requises pour les mollusques avant et après la dépuration et également après le reparcage si la période de reparcage est de moins de 21 jours.
  • Lorsque le traitement de l'eau est nécessaire dans les systèmes de dépuration ou d'entreposage humide à terre, l'analyse microbiologique de l'eau est requise afin de vérifier l'efficacité ininterrompue du système de traitement.
  • Lorsqu'on utilise des systèmes de filtration pour éliminer le phytoplancton toxique, une analyse des mollusques est requise afin de rechercher la présence de biotoxines.

Nota : Une nouvelle validation est exigée après toute modification apportée au système de traitement ou à la source d'eau.

Pour obtenir de plus amples renseignements sur les procédures de la vérification, consulter l'Annexe G de la Norme de référence du PGQ : Lignes directrices sur la vérification et la tenue à jour du PGQ.

2.9 Établir un système documentaire concernant toutes les procédures et les registres liés à ces principes et à leur application (Principe no 7)

Voici quelques exemples des documents et registres qui peuvent accompagner le plan PGQ ou qui sont facilement accessibles (via Internet) :

  • un exemplaire du PGC pour les mollusques récoltés dans un secteur coquillier assujetti à un PGC relié à l'exploitation d'une UTEU;
  • un exemplaire du plan de décontamination pour les mollusques récoltés avec un permis délivré aux termes du RGPPC;
  • des ententes d'assurance-qualité des fournisseurs (AQF);
  • des registres sur tous les essais, mesures et surveillance aux PCC;
  • des registres sur toutes les mesures correctives lorsque les limites critiques sont dépassées;
  • des registres sur toutes les activités de vérification;
  • des registres sur l'historique de l'entreposage humide;
  • des documents sur les secteurs coquilliers indiquant les endroits où les mollusques sont cueillis;
  • les ordonnances actuelles d'interdiction de récolte des mollusques du MPO qui délimitent les secteurs fermés à la récolte des mollusques.

Annexe I - Lignes directrice sur les mesures de contrôle visant à prévenir la contamination par
Listeria monocytogenes et la croissance de cette bactérie

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Table des matières
  1. Objectif
  2. Portée
  3. Références
  4. Lignes directrices
1. Objectif

Ce document fournit des lignes directrices aux établissements agrées à l'égard des exigences de la Norme de référence du Programme de gestion de la qualité (PGQ) qui peuvent être utilisées pour prévenir la contamination par L. monocytogenes et la croissance de cette bactérie dans des produits de poisson prêts-à-manger.

2. Portée

Ces lignes directrices visent les opérateurs d'établissements de transformation du poisson agrées qui produisent des produits du poisson prêts-à-manger assujettis à la politique de Santé Canada sur Listeria monocytogenes dans le cadre de leur obligation de concevoir, appliquer et maintenir un plan de Programme de gestion de la qualité (PGQ) qui répond aux exigences de la Norme de référence du PGQ.

2. Références

Agence canadienne d'inspection des aliments (2005), Manuel des normes et des méthodes des produits du poisson (MNMPP)

Agence canadienne d'inspection des aliments (2010) Faits sur la salubrité des aliments Listeria

Agence canadienne d'inspection des aliments (2011) Exigences relatives aux documents sur le contrôle des procédés

Codex Alimentarius (CAC/GL 61-2007) Directives pour l'application des principes généraux d'hygiène des denrées alimentaires à la maîtrise de L. monocytogenes dans les aliments prêt-à-manger

Santé Canada, (2010) Politique sur la présence de Listeria monocytogenes dans les aliments prêt-à-manger (2011), « Ci-après appelée « Politique sur Listeria de HC »

Huss, H. H. et al. (2000) Control Options for Listeria monocytogenes in Seafoods. International Journal of Food Microbiology 62:267-274

National Fisheries Institute and National Food Processors Association Smoked Seafood Working Group(2002). L. monocytogenes Control Manual, ébauche 9

Tompkin, R.B. et al. (1999) Guidelines to Prevent Post-Processing Contamination from Listeria monocytogenes. Dairy, Food and Environmental Sanitation 19(8):551-562

Tompkin, R.B. (2002) Control of L. monocytogenes in the Food Processing Environment. Journal of Food Protection 65(4):709-725

Food and Drug Administration des Étas-Unis, Center for Food Safety and Applied Nutrition (2008). Guidance for Industry: Control of L. monocytogenes in Refrigerated or Frozen Ready-To-Eat Foods; Draft Guidance.

4. Lignes directrices
4.1 Danger biologique L. monocytogenes

L. monocytogenes est une bactérie pathogène que l'on retrouve couramment dans l'environnement et qui peut causer la listériose, une maladie pouvant entraîner la mort. Des adultes et des enfants sains peuvent développer la listériose, mais cette maladie est plus susceptible de survenir chez les femmes enceintes, les personnes âgées « > 60 ans » et les personnes immunodéprimées « p. ex., les patients atteints d'un cancer, les personnes atteintes du syndrome d'immunodéficience acquise (sida), les personnes présentant un trouble hépatique, etc. ». Des produits alimentaires contaminés par L. monocytogenes à des concentrations dépassant 100 UFC/g « unités formatrices de colonie de bactéries par gramme de produit » ont été responsables d'éclosions de listériose. Les bactéries L. monocytogenes sont habituellement détruites par la cuisson; par conséquent, les produits prêts-à-manger sont considérés comme représentant un risque de contamination par L. monocytogenes puisque ces produits sont destinés à être consommés sans qu'aucune cuisson additionnelle ne soit nécessaire.

L. monocytogenes est un agent pathogène alimentaire unique qui peut croître aux températures de réfrigération, que l'on retrouve partout dans l'environnement et qui a une grande tolérance au sel. La contamination des matières premières, de l'extérieur, la croissance du pathogène durant la transformation ou l'entreposage du produit fini et la contamination croisée durant la transformation doivent être considérés comme étant des dangers potentiels au moment de procéder à une analyse des dangers pour un produit prêt-à-manger dans le cadre de l'analyse des dangers et de maîtrise des points critiques « HACCP » du programme de gestion de la qualité « PGQ ».

Ces dangers doivent être traités par l'entremise de points critiques à maîtriser ou de mesures de contrôle accrues dans les programmes préalables et les Procédures normalisées d'exploitation (PNE). Un établissement doit documenter tous les points critiques à maîtriser et toutes les mesures de contrôle dans son plan HACCP et dans les autres sections pertinentes du PGQ.

Quand un produit fini permet la croissance de L. monocytogenes, le recours à un programme préalable régulier n'est pas suffisant pour prévenir la contamination croisée et la croissance du pathogène dans le produit fini. Des points critiques à maîtriser et/ou des mesures de contrôle accrues doivent être inclus afin de gérer les risques associés à L. monocytogenes spécifiquement.

4.2 Mesures de contrôle pour L. monocytogenes

Les mesures de contrôle pour L. monocytogenes sont mises en oeuvre en vue de prévenir ou d'éliminer la contamination par L. monocytogenes ou de la maintenir à un niveau acceptable, de même que pour contrôler et prévenir les conditions permettant la contamination par cette bactérie et/ou la croissance de celle-ci. Les programmes préalables, l'assainissement et la formation du personnel sont essentiels pour contrôler L. monocytogenes et prévenir la recontamination. Le fait de contrôler la présence de L. monocytogenes dans l'environnement permettra de réduire le risque de contamination.

Les établissements produisant des aliments prêts-à-manger doivent mettre en oeuvre des contrôle pour s'assurer que leurs produits sont conformes aux lignes directrices relatives à L. monocytogenes pour le poisson et les produits du poisson « annexe 2, MNMPP ». Les mesures de contrôle doivent être élaborées en se basant sur les exigences réglementaires et sur de la documentation scientifique pertinente et actuelle. La participation d'autorités reconnues (p. ex., experts en transformation), est recommandée afin d'obtenir et d'évaluer ces renseignements, car, en bout de ligne, il incombe au transformateur de démontrer que de telles mesures de contrôle réduiront le risque à un niveau acceptable.

Le contrôle de L. monocytogenes dépend du produit, du procédé de transformation et de l'établissement « National Fisheries Institute, 2002). L'historique de contamination connue dans un établissement doit être pris en compte au moment d'élaborer des mesures de contrôle.

Les mesures de contrôle suivantes sont des recommandations. Les transformateurs peuvent utiliser d'autres mesures de contrôle, à condition qu'ils valident et vérifient leur efficacité, ainsi que celle des limites critiques qu'ils auront établies.

4.2.1 Connaissance et détermination des facteurs requis pour l'élaboration de mesures de contrôle propres à un établissement

Il est nécessaire de connaître le diagramme de fabrication de l'établissement, les caractéristiques du produit, la méthode de fabrication du produit, les procédés comme les traitements de létalité, l'équipement et la structure de l'établissement pour pouvoir :

  • déterminer la catégorie applicable de produit prêt-à-manger applicable conformément à la Politique sur Listeria de Santé Canada; « voir l'annexe 2 du Manuel des normes et des méthodes pour les produits du poisson;
  • déterminer l'impact de chaque endroit et de chaque étape de la transformation sur la concentration d'agents pathogènes dans l'aliment « inclure les zones comprises dans la circulation du produit qui représentent le plus grand risque de contamination du produit, ainsi que les endroits les plus difficiles à nettoyer »; et
  • établir des mesures de contrôle efficaces pour L. monocytogenes.

Il est essentiel de déterminer les facteurs propres à l'établissement qui représentent un risque potentiel de contamination afin que ces facteurs soient gérés par des mesures de contrôle. Les problèmes relatifs à L. monocytogenes « p. ex., signes potentiels qu'une mesure de contrôle ne fonctionne pas, entraînant ainsi une perte de contrôle » et les mesures d'intervention appropriées doivent être identifiés.

4.2.2 Mesures de contrôle générales - Liens entre le HACCP, les programmes connexes « programmes préalables, points d'intervention réglementaire « PIR » et PNE » et les mesures de contrôle

Les programmes connexes du PGQ (c.-à-d., les renseignements généraux sur les procédés et les produits, les programmes préalables, les points d'intervention réglementaire (PIR) et les PNE connexes), assurent un soutien continu au système HACCP et à la production d'aliments salubres. Le respect des programmes connexes permet d'avoir les conditions d'exploitation et l'environnement de transformation de base nécessaires pour s'assurer que le plan HACCP est efficace.

L'objectif du système HACCP est de concentrer les contrôles sur les points critiques à maîtriser. Par conséquent, les programmes conçus pour appuyer un système HACCP doivent permettre à celui-ci d'atteindre son objectif en matière de salubrité des aliments. En pratique, ces programmes appuient les systèmes HACCP en :

  • fonctionnant comme prévu, en particulier aux points critiques à maîtriser;
  • prévenant la contamination « lutte contre la vermine, construction et entretien de l'équipement, hygiène du personnel, etc. »;
  • atteignant leur objectif en matière de salubrité des aliments;
  • assurant des traitements efficaces « p. ex., les équipements fonctionnent comme prévu ».

Les programmes préalables et les PNE connexes assurent une protection contre les dangers inhérents au milieu environnant, et ils empêchent les situations de faible risque potentiellement faibles de dégénerer en problèmes graves pouvant avoir une incidence négative sur la salubrité des aliments. Le plan des « PIR » détermine les étapes de transformation où des mesures de contrôle sont mises en application afin de s'assurer que le produit respecte le Règlement sur l'inspection du poisson « RIP ».

4.2.3 Mesures de contrôle liées au produit

Matières premières

Le contrôle des matières premières est essentiel pour garantir un produit fini sans danger pour la consommation humaine. Les matières premières doivent être séparées des produits semi-finis et des produits finis. Les transformateurs d'aliments prêts-à-manger doivent mettre en oeuvre des procédures validées et vérifiées afin d'éliminer ou de réduire le niveau de L. monocytogenes dans les matières premières.

Les procédures recommandées comprennent, sans toutefois s'y limiter :

  • la séparation des matières premières de l'extérieur et des produits semi finis et finis;
  • l'approvisionnement auprès de fournisseurs réputés;
  • la surveillance de la température des matières premières de l'extérieur;
  • la manipulation et le lavage des matériaux reçus de l'extérieur; et
  • l'analyse et la vérification de la charge bactérienne initiale.

Formulation du produit

Le contrôle de la formulation du produit est essentiel pour s'assurer que les mesures de contrôle accrues, les points critiques à maîtriser et les limites critiques qui y sont associé prennent correctement en charge le risque associé à L. monocytogenes.

Conformément à la Politique sur Listeria de Santé Canada, les paramètres de sécurité tels que le pH, la teneur en sel ou l'activité de l'eau « aw » peuvent être utilisés pour contrôler la croissance bactérienne dans une variété d'aliments prêts-à-manger. Les établissements peuvent ajuster ces caractéristiques du produit à la lumière de renseignements scientifiques ou de conseils d'experts afin de réduire ou d'éliminer la croissance de L. monocytogenes. Un produit prêt à manger ne permettra pas la croissance de L. monocytogenes quand :

  • le pH <4.4 sans égard à l'activité de l'eau aw
  • l'aw <0.92 peu importe le pH or
  • les facteurs sont combinés de façon appropriée « p. ex., pH <5.0 et aw <0.94 »

Additifs alimentaires et/ou aides à la transformation

Certains additifs alimentaires et aides à la transformation peuvent être utilisés comme mesure de contrôle en vue de limiter ou d'inhiber la croissance de L. monocytogenes dans certains aliments.

Les Listes des agents de conservation autorisés de Santé Canada identifient quels agents de conservation sont légalement autorisés pour utilisation dans le poisson et produits du poisson et leurs limites de tolérance. Le tableau des Additifs alimentaires qui peuvent présentement être utilisés comme des agents de conservation de catégorie 2 pour potentiellement contrôler la prolifération de Listeria monocytogenes dans les aliments prêts-à-manger vendus au Canada de Santé Canada identifie quels agents de conservation autorisés ont été démontrés à avoir un contrôle potentiel sur la croissance de L. monocytogenes dans les produits prêts-à-manger. L'annexe C de la Politique sur la présence de Listeria monocytogenes dans les aliments prêts-à-manger (2011) de Santé Canada offre de l'information additionnelle sur les traitements anti-Listeria pour les aliments prêts-à-manger.

Les aides à la transformation ne sont pas sujets à une approbation préalable à la mise en marché obligatoire cependant leurs utilisation doit correspondre à celle d'un aide à la transformation et non d'un agent de conservation. La Politique sur la différenciation des additifs alimentaires des agents technologiques de Santé Canada permet de déterminer si une substance fait partie de la catégorie des additifs alimentaires ou de celle des agents technologiques, et ce, dans un contexte d'utilisation donné.

Congélation des produits finis

La croissance de L. monocytogenes est inhibée à des températures de congélation; par conséquent, la congélation peut être utilisée comme mesure de contrôle en vue de prévenir la croissance du pathogène. Dans ce cas, l'étiquette du produit doit présenter l'énoncé « Garder congelé » sur son espace principal. La température du congélateur d'entreposage de stockage de l'établissement doit être surveillée afin de prévenir toute rupture dans la chaîne du froid pouvant entraîner la décongélation partielle ou complète du produit, ce qui permettrait la multiplication de L. monocytogenes.

Réduction de la durée de conservation au réfrigérateur des produits finis

Le transformateur doit établir une durée de conservation pour le produit, et il doit s'assurer que le produit demeurera sans danger pour la consommation pendant toute la durée de conservation indiquée. Pour établir une durée de conservation sûre, des preuves scientifiques peuvent être obtenues auprès d'une autorité reconnue, et ce, sous la forme de documents de référence spécifiques au produit ou d'une étude de provocation sur la survie et la croissance probables de L. monocytogenes dans le produit.

La durée de conservation d'un produit varie en fonction de nombreux facteurs, y compris les caractéristiques du produit « aw, pH, microflore présente », l'utilisation d'additifs, la température d'exposition durant la transformation, l'emballage, les traitements de post-létalité et les conditions d'entreposage du produit fini « réfrigération, congélation ».

L. monocytogenes peut se multiplier à des températures de réfrigération; par conséquent, en fonction de la combinaison de facteurs pour un produit donné, il est possible que les établissements doivent écourter la durée de conservation au réfrigérateur pour assurer la salubrité du produit. Le fait de réduire la durée de conservation au réfrigérateur des produits prêts-à-manger permet de s'assurer que la durée de conservation n'est pas suffisamment longue pour permettre la croissance du pathogène à un niveau dépassant les lignes directrices pour L. monocytogenes « annexe 2 du Manuel des normes et des méthodes pour des produits du poisson ».

4.2.4 Mesures de contrôle liées au procédé

Contrôle de la température et du temps durant la transformation

Il est possible de réduire la multiplication de L. monocytogenes en contrôlant la durée « au cours des étapes successives de transformation » pendant laquelle le produit est exposé à des températures optimales pour la croissance de ce pathogène. Les transformateurs doivent mettre l'accent sur la gestion des conditions de temps et de température du produits en tant que tel plutôt que sur le contrôle de la température ambiante.

Traitement de létalité « étape de destruction des micro-organismes »

Le terme « létalité thermique » désigne la capacité d'un processus thermique à tuer une bactérie, et cette capacité est généralement exprimée comme étant le temps requis à une certaine température interne pour obtenir une réduction logarithmique d'au moins 5 donnée pour un pathogène. La cuisson, des procédures de stérilisation en autoclave et la pasteurisation sont des exemples de traitements de létalité ou « d'étapes de destruction des micro organismes ».

Un traitement de létalité tel que la cuisson est une mesure de contrôle efficace pour L. monocytogenes. Pour qu'elle représente un traitement de létalité valable, la cuisson doit entraîner une réduction logarithmique d'au moins 5 de L. monocytogenes. Le délai nécessaire pour obtenir une réduction de 5 logs à la température interne donnée, variera en fonction du produit.

Étant donné la prévalence de L. monocytogenes, le risque de recontamination après une « étape de destruction des micro organismes » est assez élevé. Les traitements de létalité qui ne sont pas effectués dans le contenant final doivent être associés à des mesures de contrôle additionnelles après la cuisson afin de prévenir la recontamination. Les traitements de létalité effectués dans le contenant final doivent être associés à des mesures de contrôle afin de gérer la recontamination potentielle durant le refroidissement; l'eau utilisée pour le refroidissement peut être une source de contamination microbienne.

Un traitement de létalité dans un procédé de fabrication constituerait un point critique à maîtriser devant être validé pour démontrer l'efficacité du traitement contre l'organisme ciblé - dans ce cas L. monocytogenes - et pour montrer que le traitement permet d'obtenir la réduction requise du nombre de pathogènes. L'étape de destruction des microorganismes doit être réalisée de façon uniforme à l'intérieur des limites critiques, et elle doit être associée à des procédures de surveillance. Il est recommandé que les établissements embauchent une autorité compétente en vue de mener des études de validation et d'établir les limites critiques pour les traitements de létalité. Pour obtenir de l'information sur les dangers liés à L. monocytogenes et sur les limites de contrôle critiques efficaces, les établissements peuvent effectuer des recherches dans la documentation scientifique ou consulter les normes et les lignes directrices réglementaires.

Contenants, emballage et remplissage

Des mesures de contrôle doivent être mises en place pour éviter une possible contamination du produit durant le remplissage. L'utilisation d'équipements © p. ex., becs verseurs, distributeurs », d'ustensiles ou de contenants insalubres pourrait entraîner la réintroduction de pathogènes, particulièrement dans les aliments prêts-à-manger qui ne sont soumis à aucun autre traitement thermique « voir Contrôles sanitaires accrus, section 4.2.5 ».

Les établissements peuvent choisir d'utiliser des contenants stériles ou des techniques de remplissage aseptiques en tant que mesures de contrôle visant à prévenir la contamination ou la recontamination du produit fini. La transformation et l'emballage aseptiques consistent à placer un produit commercialement stérile dans des contenants stériles, lesquels sont ensuite scellés hermétiquement au moyen d'une fermeture stérile de manière à prévenir la recontamination du produit. Bien qu'elles soient efficaces contre L. monocytogenes, les techniques aseptiques sont très compliquées, et de petites modifications ou déviations par rapport au procédé prescrit peuvent avoir des répercussions importantes sur la salubrité du produit. Les techniques aseptiques de transformation et d'emballage doivent être élaborées et validées par une autorité compétente.

Traitements de post-létalité

Les traitements de post-létalité sont utilisés pour réduire les concentrations ou inactiver les bactéries L. monocytogenes qui peuvent être présentes dans le produit fini en raison d'une contamination post transformation.

Les traitements de post-létalité sont abordés dans la Politique sur Listeria de Santé Canada (annexe C, partie ii). L'efficacité des différents traitements de post-létalité « p. ex., pasteurisation thermique de surface, processus de traitement par haute pression » varie en fonction du type de produit. Dans la plupart des cas, les traitements de post-létalité proposés doivent être soumis à une évaluation complète et être approuvés par Santé Canada avant d'être utilisés

4.2.5 Mesures de contrôle liées à l'établissement

Prévention de la contamination croisée

La contamination croisée peut être associée à la circulation « p. ex., circulation des employés, déplacement des produits, etc., dans les zones de transformation et d'emballage » ou à des entretiens non plannifiés. Pour prévenir la réintroduction de L. monocytogenes dans l'environnement de transformation, il est essentiel de contrôler la contamination croisée. Les endroits où les aliments exposés sont les plus susceptibles d'être contaminés durant le processus de fabrication doivent faire l'objet d'une évaluation.

L'établissement de zones sanitaires et/ou de zones d'accès restreint facilitera le contrôle des profiles de circulation entre la partie de l'exploitation servant aux matières premières et la partie des produits transformés. L'incapacité d'établir des patrons de circulation ou d'observer des schémas de circulation ou de les respecter, particulièrement entre les zones de transformation et d'emballage, peut réintroduire L. monocytogenes dans un environnement propre. Le risque de contamination est maximal entre la cuisson/pasteurisation du produit et l'emballage.

Des mesures de contrôle accrues et possiblement des points critiques à maîtriser sont nécessaires pour prévenir la contamination croisée, et ce, compte tenu de la prévalence de L. monocytogenes dans l'environnement. La fréquence du lavage de mains, les protocoles pour le lavage des chaussures, les protocoles relatifs aux vêtements et la circulation de chariots et/ou d'équipements entre différentes zones de transformation sont des exemples de mesures devant être améliorées pour assurer des mesures de contrôle propres à L. monocytogenes.

Contrôles sanitaires accrus

La bactérie L. monocytogenes est connue pour former des biofilms, lesquels sont des colonies de bactéries fixées à une surface et entourées d'une gaine protectrice formée de protéines et de sucres. Ces biofilms sont souvent présents dans certaines niches telles que des systèmes fermés et des endroits où l'humidité s'accumule ainsi que dans les interstices de pièces d'équipement. Étant donné que les biofilms sont plus difficiles à éliminer au moyen de procédures de nettoyage et d'assainissement de base, des contrôles sanitaires accrus doivent être mis en oeuvre précisément pour L. monocytogenes et les biofilms.

L'amélioration des contrôles sanitaires comprend l'utilisation en alternance de différents types d'assainisseurs afin de prévenir l'apparition d'une résistance. L'utilisation périodique de détergents perfectionnés tels que des composés d'ammonium quaternaire ou de l'acide peracétique combinés à une action mécanique « frottage » améliorera l'élimination des protéines, des graisses et des huiles sur les équipements et les autres surfaces. Les concentrations de l'assainisseur utilisé et le temps de contact avec chaque type de surface « surfaces de contact avec les aliments, surfaces n'entrant pas en contact avec les aliments, planchers, bottes » doivent être conformes aux directives du fabricant afin d'assurer un assainissement approprié.

L'assainissement au moyen de températures élevées peut être particulièrement utile contre les biofilms quand les directives du fabricant permettent une telle application. L'assainissement par eau chaude et/ou vapeur représente une option pouvant remplacer efficacement l'utilisation de produits chimiques, et cette option devrait être utilisée autant que possible comme étape finale quand l'équipement est difficile à nettoyer.

Les contrôles sanitaires peuvent aussi être accrus en limitant l'utilisation de certains équipements de nettoyage « p. ex., brosses et chariots » à des zones particulières où le risque de contamination par L. monocytogenes ou de transport de cette bactérie est le plus élevé, et en s'assurant que l'équipement ne devient pas une source de contamination, en le conservant en bonne condition entre les utilisations et en le remplaçant souvent.

L'équipement connexe, tel que les brosses à plancher, les chariots à fourche, les transpalettes à main, les poubelles sur roues, etc. , doit être inclus dans le processus de nettoyage et d'assainissement. Les équipements tels que les trancheuses ou les appareils de saumurage ainsi que tout équipement présentant des parties amovibles doivent faire l'objet d'une attention toute particulière.

La fréquence du nettoyage et de l'assainissement de l'équipement et de l'environnement doit être basée sur l'historique et les données microbiologiques de chaque établissement.

Le recours à un programme d'échantillonnage environnemental permet à un établissement d'obtenir assez d'information pour élaborer une ligne de base, pour établir des comparaisons au fil du temps, observer des tendances et possiblement déterminer la source de problèmes d'assainissement émergents.

Conception et entretien de l'équipement

Les établissements qui transforment des aliments prêts-à-manger devront porter une attention particulière à la conception et à l'entretien de l'équipement en raison de la nature et de la prévalence de L. monocytogenes. Le personnel chargé du contrôle de la qualité et de l'assainissement doit prendre part aux décisions relatives à la conception et à l'achat d'équipements.

L'équipement doit être conçu de manière à faciliter le nettoyage et à réduire au minimum les interruptions potentielles. Les transformateurs doivent tenir compte de la simplicité du nettoyage et de la compatibilité de l'équipement avec les nettoyants et les assainisseurs qui seront nécessaires pour lutter contre L. monocytogenes. Les transformateurs doivent aussi s'efforcer de prévenir la présence de « sites favorisant l'accumulation », c'est-à-dire de petites niches où L. monocytogenes peut persister et se multiplier, comme des fissures, des fentes, des couvercles d'égout ou d'autres endroits où l'eau et les débris peuvent s'accumuler.

Hygiène personnelle et programmes de formation

Bien que l'hygiène du personnel et la formation soient comprises dans les programmes préalables du programme de gestion de la qualité, la prévention et l'élimination de L. monocytogenes doivent être un objectif du programme de formation des établissements.

Les mesures de contrôle sont plus efficaces quand le personnel a reçu une formation et comprend la nécessité de telles mesures. L'incorporation d'une formation portant précisément sur L. monocytogenes et l'évaluation de l'efficacité de la formation du personnel sont des façons d'améliorer les programmes préalables de base.

Visiteurs et personnel chargé de l'entretien et du nettoyage

Les transformateurs doivent s'assurer que les visiteurs et le personnel chargé de l'entretien et du nettoyage connaissent les exigences en matière d'hygiène, et ils doivent tenir compte du risque accru de contamination dans les cas où un entretien non programmé est réalisé par des entrepreneurs externes.

4.3 Vérification des mesures de contrôle

Les programmes d'échantillonnage environnemental et l'analyse de produits peuvent être utilisés pour vérifier l'efficacité des mesures de contrôle.

Les données provenant d'un programme d'échantillonnage environnemental aident à déterminer la source de contamination quand les résultats sont positifs, ce qui permet la prise de mesures correctives et l'analyse des tendances en temps opportun. L'ACIA a rédigé des Lignes directrices sur l'élaboration d'un programme d'échantillonnage environnemental

L'analyse des produits est également une option. Bien qu'une telle analyse puisse déterminer si un produit est contaminé ou non, elle ne donnera aucune indication sur la cause de la contamination, sur l'identité de la mesure de contrôle qui doit être accrue, sur la nécessité d'ajouter une nouvelle mesure ou sur la façon de prévenir de futures contaminations. En outre, si des pathogènes sont présents, ils ne seront pas distribués de façon uniforme dans un produit ou un lot, de sorte que l'analyse du produit fini ne peut à elle seule assurer la salubrité du produit. L'analyse des produits sera davantage utile si elle se limite à la vérification de mesures de contrôle liées aux produits, telles que la détermination de la durée de conservation ou l'évaluation de l'efficacité d'additifs.

Annexe J - Lignes directrices sur l'élaboration d'un
programme d'échantillonnage environnemental

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Table des matières
1. Objectif

L'objectif de ce document est de présenter des lignes directrices sur l'élaboration et la mise en oeuvre d'un programme d'échantillonnage environnemental pour Listeria monocytogenes (L. monocytogenes) qui rencontre les exigences de la Norme de référence du Programme de Gestion de la Qualité.

2. Portée

Ces lignes directrices s'appliquent aux établissements agréés qui produisent du poisson prêts-à-manger (PAM) assujettis à la Politique sur la présence de Listeria monocytogenes dans les aliments prêts-à-manger de Santé Canada.

3. Définitions

Échantillonnage environnemental  : activité consistant à prélever des échantillons environnementaux, c'est-à-dire des échantillons de surfaces en contact direct avec des aliments et de surfaces n'entrant pas en contact direct avec des aliments, à l'aide d'écouvillons (p. ex. éponges ou coton-tiges stériles).

Surfaces qui entrent en contact direct avec des aliments « SCA » : toute surface ou tout objet qui entre en contact avec le produit prêt-à-manger (c'est-à-dire après que l'aliment a été soumis à une certaine transformation en vue de le rendre prêt-à-manger – p. ex., cuisson, fumage, etc.).

Listeria spp. : l'abréviation « spp » signifie « espèces » et désigne n'importe quelle des sept espèces du genre Listeria.

Surfaces qui n'entrent pas en contact avec les aliments (SNCA) : toute surface ou tout objet qui n'entre normalement pas en contact avec le produit prêt-à-manger (p. ex., plancher, plafond, murs, drains, etc.).

Chaîne de production : un certain nombre d'équipements (p. ex., trancheuses, tables, convoyeurs, appareils d'emballage ou de remplissage) utilisés en série dans l'environnement de production post-létalité, selon le cas, pour préparer les aliments PAM en vue de l'emballage final.

4. Références

Liste de vérification du programme d'échantillonnage environnemental pour Listeria

Santé Canada, Politique sur la présence de Listeria monocytogenes dans les aliments prêt-à-manger (la Politique sur Listeria)

Santé Canada, Compendium de méthodes, (Volumes 2 et 3)

Codex Alimentarius (CAC/GL 61-2007) Directives pour l'application des principes généraux d'hygiène des denrées alimentaires à la maîtrise de L. monocytogenes dans les aliments prêts à consommer. Annexes I et III

Annexe 2 du Manuel des normes et des méthodes pour les produits du poisson - Lignes directrices bactériologiques pour le poisson et les produits de la pêche

5. Lignes directrices

Un programme d'échantillonnage environnemental est un outil de vérification dans le cadre duquel l'environnement de transformation et l'équipement sont analysés pour détecter la présence de microorganismes, et ce, afin de vérifier l'efficacité des mesures de contrôle utilisées pour éliminer les sources de contamination.

L'inclusion d'un programme d'échantillonnage environnemental en tant que procédure de surveillance aux termes des sections sur l'assainissement et l'hygiène des employés du programme de gestion de la qualité est fortement recommandée afin de pouvoir vérifier correctement la capacité des mesures de contrôle à gérer Listeria spp. et les sources potentielles de contamination du produit.

Les résultats d'analyse découlant de l'échantillonnage environnemental fournissent de l'information utile en vue d'établir la fréquence de nettoyage et d'assainissement jugée adéquate et de déterminer les produits et méthodes de nettoyage et d'assainissement qui sont efficaces. L'analyse d'échantillons environnementaux fournit aussi des renseignements sur la prévalence de Listeria spp. dans l'établissement, et ces renseignements peuvent être utilisés comme données de référence pour établir des tendances au fil du temps et pour déterminer les sources de problèmes émergents en matière d'assainissement pouvant nécessiter l'augmentation, la révision ou la modification des mesures de contrôle sanitaire.

5.1 Facteurs à considérer au moment d'élaborer un programme d'échantillonnage environnemental

Il est important que le personnel procédant à l'élaboration et à la mise en oeuvre du programme d'échantillonnage environnemental ait de solides connaissances en microbiologie ainsi que sur le plan des pratiques hygiéniques, des techniques aseptiques et des procédés alimentaires utilisés dans l'établissement.

Le programme d'échantillonnage environnemental doit refléter le risque encouru par les consommateurs si le produit prêt-à-manger devient contaminé. Les facteurs suivants doivent être pris en compte et la démarche doit être documentée au moment d'élaborer chaque élément d'un programme d'échantillonnage environnemental :

5.1.1 Type de produit PAM

Les caractéristiques des aliments PAM transformés et leur capacité à permettre ou non la croissance de L. monocytogenes - catégorie 1, 2a ou 2b;

5.1.2 Type de transformation

Les étapes de transformation (p. ex., étape de létalité pour L. monocytogenes, ajout d'inhibiteurs de croissance, ajustement du pH, congélation, etc.) et la probabilité de contamination croisée avec L. monocytogenes, déterminée d'après le plan des installations, la conception de l'équipement, l'acheminement du produit, la circulation des employés, le recours à des zones d'accès restreint ou à des zones sanitaires, etc..

5.1.3 Consommateurs/groupes cibles

Les consommateurs probables du produit prêt-à-manger. Certains groupes de la population, comme les personnes âgées, les femmes enceintes et les personnes immunodéprimées sont beaucoup plus à risque s'ils sont exposés à L. monocytogenes.

5.1.4 Données historiques

Les résultats d'analyse compilés au fil du temps constituent une source importante de connaissances sur l'historique de la présence de Listeria dans l'environnement de transformation. Les données faciliteront l'analyse des tendances (en termes de sources potentielles de contamination, de fluctuations au fil du temps, etc.) et peuvent être utilisées pour améliorer les mesures de contrôle de Listeria.

5.2 Éléments d'un programme d'échantillonnage environnemental

5.2.1 Procédures d'échantillonnage

Description des matériaux (coton-tiges ou éponges stériles) et des procédures utilisés pour prélever des échantillons dans l'environnement, la formation du personnel et une description de la façon dont les échantillons sont manipulés, étiquetés, entreposés et expédiés pour fin d'analyse. La méthode reconnue par l'Agence canadienne d'inspection des aliments « ACIA » pour effectuer un échantillonnage environnemental, MFLP-41, peut être consultée dans le Compendium de méthodes de Santé Canada.

5.2.2 Méthode d'analyse

Description de la méthode utilisée pour faire une analyse en vue de détecter la présence de Listeria spp.. Les méthodes reconnues par l'ACIA pour déterminer la présence de Listeria spp. peuvent être consultées dans le Compendium de méthodes de Santé Canada. Veuillez noter que les méthodes utilisées doivent être conformes à l'objectif visé. L'ACIA reconnaît les résultats des analyses effectuées par des laboratoires homologués pour la norme ISO/IEC 17025. La méthode d'analyse peut utiliser un échantillonnage composite, si validé, où jusqu'à 10 échantillons environnementaux du même type (SCA ou SNCA) peuvent être combinés et analysés en tant qu'un seul échantillon composite.

5.2.3 Organisme ciblée

Description des organismes visés par l'analyse des échantillons. Dans le cas d'un programme d'échantillonnage environnemental pour Listeria spp., incluant L. monocytogenes, les échantillons seraient analysés en vue de détecter toutes les espèces de Listeria. Le fait de surveiller l'environnement de transformation pour détecter la présence de toutes les Listeria spp. peut fournir une meilleure indication de l'efficacité des mesures de contrôle en place comparativement à une analyse visant uniquement L. monocytogenes.

5.2.4 Sites d'échantillonnage

Description des sites devant être échantillonnés par chaîne de production, basé sur le diagramme de fabrication et/ou le schéma des opérations, les circuits qu'empruntent les employés et les points de contrôle critiques.

Les sites d'échantillonnage sont constitués de surfaces qui entrent en contact direct avec des aliments (SCA) et de surfaces qui n'entrent pas en contact direct avec des aliments « SNCA ». Ces sites doivent être indiqués sur une représentation schématique du diagramme de fabrication pour chaque chaîne de production de produits prêts-à-manger. Des exemples de SCA et de SNCA sont fournis dans la méthode MFLP-41. L'analyse des SNCA est un outil utile pour détecter les sources potentielles de contamination dans l'installation avant qu'elles ne s'étendent aux SCA et deviennent un risque pour les consommateurs.

Les échantillons (éponges ou coton-tiges) doivent être prélevés, pour chaque chaîne de production, à partir d'au moins 10 surfaces entrant en contact avec les aliments exposés avant l'emballage final. Si c'est justifié, un nombre restreint de sites pourrait être utilisé (p. ex., aliments PAM exposés à l'environnement uniquement dans un nombre très limité d'étapes et/ou de zones). Veuillez suivre les directives de la méthode MFLP-41.

5.2.5 Fréquence d'échantillonnage

Description quant au moment et à la façon dont les échantillons environnementaux sont prélevés.

Les échantillons provenant des surfaces d'équipement doivent être prélevés durant la production, habituellement trois heures après le début de la production. Les échantillons peuvent aussi être prélevés avant le début de la production afin de mettre particulièrement l'accent sur l'efficacité des procédures de nettoyage et d'assainissement mises en oeuvre après la fin d'un quart de travail. La fréquence d'échantillonnage recommandée par chaîne de production, basée sur une semaine de production de cinq jours est la suivante :

  • une fois par semaine pour les produits de catégorie 1
  • une fois par quinzaine pour les produits de catégorie 2A
  • une fois par mois pour les produits de catégorie 2B

Quand suffisamment de données ont été compilées, une analyse tendances et un examen de la fréquence d'échantillonnage ainsi que du nombre de sites et de leur emplacement doivent être réalisés afin de déterminer toute lacune dans le programme ainsi que les éléments à améliorer.

Des circonstances spéciales telles que la construction d'une installation ou l'installation d'équipements ayant déjà été utilisés ou modifiés peuvent compromettre le contrôle de Listeria. Dans de telles circonstances, il peut être nécessaire d'augmenter la fréquence de l'échantillonnage ou le nombre de sites échantillonnés.

5.2.6 Examen

Description du processus suivi pour examiner la pertinence des sites d'échantillonnage sélectionnés et de la fréquence d'échantillonnage. Les sites sélectionnés sont sujets à examen, sur une base régulière, afin de s'assurer qu'ils permettent de vérifier adéquatement l'efficacité du programme d'assainissement pour éliminer L. monocytogenes de l'environnement de transformation. Ce processus comprend des dispositions en vue de traiter les situations où des changements importants ou des perturbations surviennent (L. monocytogenes, construction, installation d'un nouvel équipement ou d'un équipement modifié, entretien majeur, événements météorologiques inhabituels, etc.), lesquelles situations peuvent entraîner une perte de contrôle de Listeria.

Un exemple de de vérification du programme d'échantillonnage environnemental pour Listeria est inclus dans l'Liste de vérification du programme d'échantillonnage environnemental pour Listeria

5.3 Intervention dans les cas d'échantillons de surfaces de contact avec les aliments obtenant un résultat positif pour Listeria spp.

Une description des mesures d'intervention prises suite à la présence de Listeria spp. dans un échantillon de SCA.

5.3.1 Mesures correctives

Une description des mesures correctives qui doivent être prises pour éliminer la source de contamination en fonction de ce qui suit :

  1. s'agit-il d'une première observation ou d'une observation récurrente?
  2. le type d'échantillon dans lequel Listeria spp. a été détectée (p. ex., SCA ou SNCA);
  3. la catégorie de l'aliment transformé par l'établissement; et
  4. est-ce que L. monocytogenes ou Listeria spp. a été détectée.

Des exemples de mesures correctives appropriées auxquelles on peut s'attendre, après la découverte initiale de Listeria spp. sur un échantillon de SCA, comprennent, sans toutefois s'y limiter :

  • intensifier les procédures de nettoyage et d'assainissement;
  • désassemblage de l'équipement (au delà des SCA, s'il y a lieu);
  • correction du programme d'assainissement, entreprendre toute mesure corrective nécessaire;
  • consultation avec un fournisseur de produits chimiques pour déterminer si les produits chimiques utilisés sont appropriés (concentration, temps de contact, température de l'eau) et pour savoir quels autres désinfectants peuvent être utilisés;
  • déterminer, au moyen d'observations et/ou d'entrevues menées auprès d'employés, si les procédures d'assainissement et d'exploitation sont respectées et, si ce n'est pas le cas, corriger la situation;
  • passer en revue le diagramme de fabrication et le schéma des opérations pour s'assurer que la possibilité de contamination croisée est maîtrisée;
  • examiner les mesures de contrôle sanitaire pour prévenir la contamination croisée (p. ex., limiter la circulation des employés, établir des zones sanitaires, etc.).

5.3.2 Vérification des mesures correctives

Une description des procédures suivies pour vérifier l'efficacité des mesures correctives prises incluant le prélèvement de nouveaux échantillons de SCA dès que possible dans les cinq jours de production suivant la détection de Listeria spp. Les échantillons doivent être analysés individuellement (pas d'échantillon composite) afin de vérifier l'efficacité des mesures correctives prises pour éliminer la source de contamination. Les indications suivantes devraient aussi être suivies :

A) Chaîne produisant des aliments PAM de catégorie 1

La retenue des aliments PAM de catégorie 1 produits durant le même quart d'assainissement.

Résultats négatifs pour des échantillons de SCA :

  • La remise en circulation des aliments PAM de catégorie 1 qui étaient retenus.

Résultats positifs pour des échantillons de SCA :

  • Déterminer la cause et la source de la contamination persistante.
  • Consulter la section 5.4.

B) Chaîne produisant des aliments prêts-à-manger de catégorie 2

Résultats positifs pour des échantillons de SCA :

  • Mise en oeuvre de nouvelles mesures correctives.
  • Prises de nouveaux échantillons de SCA après que les nouvelles mesures correctives sont mises en place.
  • La retenue des aliments PAM de catégorie 2 produits durant le même quart d'assainissement.

Si le résultat de l'échantillon de SCA est encore positif pour Listeria spp. :

  • Déterminer la cause et la source de contamination persistante afin de déterminer les nouvelles mesures correctives devant être prises pour corriger la situation.
  • Consulter la section 5.4.
5.4 Contamination persistante

Une description des procédures suivies lorsque Listeria spp. est détectée dans les échantillons de suivi provenant de SCA prises après la mise en oeuvre des mesures correctives.

5.4.1 Détermination de la cause et de la source de contamination

La détermination de la cause et de la source de contamination persistante en faisant un examen approfondi des mesures de contrôle mises en place pour éliminer et prévenir la croissance de Listeria dans l'environnement de transformation, ce qui pourrait comprendre, sans toutefois s'y limiter :

  • échantillonnage additionnel de SCA visant à déterminer la source exacte de la contamination;
  • examen du programme d'assainissement écrit - le programme a-t-il été modifié (p. ex., nouveaux employés, différents produits chimiques de nettoyage, nouveaux équipements, etc.)?
  • observation sur place des procédures d'assainissement et de nettoyage, en mettant particulièrement l'accent sur les zones des résultats positifs pour Listeria spp. ont été obtenus. Quels outils/équipements sont utilisés? Sont-ils utilisés de façon appropriée? Les procédures écrites sont-elles respectées? Si oui, sont-elles efficaces? Les produits chimiques indiqués dans le plan écrit sont-ils utilisés, mélangés correctement et appliqués conformément aux instructions du fabricant?
  • discussion avec les employés chargés de l'assainissement - ont-ils une idée de ce qui a pu entraîner la contamination? Ont-ils noté quelque chose de différent? Y a-t-il eu des changements sur le plan des quarts de travail ou du personnel?
  • examen des résultats des précédentes analyses hebdomadaires et mensuelles « tendance » en relation avec le produit et les échantillons environnementaux - y a-t-il une tendance permettant de déterminer une source potentielle ou une possible raison expliquant les résultats positifs? La fréquence de l'échantillonnage doit-elle être augmentée? Les sites d'échantillonnage sont-ils adéquats?
  • perspective historique - est-ce déjà arrivé auparavant? Où? Quand?;
  • quels produits peuvent être touchés? – portée (combien de jours de production depuis le dernier résultat négatif? État de l'inventaire et des envois pour la période visée : données sur l'expédition, etc.);
  • examen du plan HACCP, incluant le procédé et l'acheminement du produit (sources de contamination croisée);
  • revue des contrôles pour les matériaux et les ingrédients reçus;
  • revue de la conception de l'équipement.

L'Agence canadienne d'inspection des aliments (ACIA) devrait être contactée pour obtenir de l'aide lors de la détermination des causes potentielles de contamination et pour établir les mesures correctives requises pour rétablir la situation.

5.4.2 Mesures correctives additionnelles

  • L'analyse des produits, qui étaient retenus quand les échantillons de suivi provenant de SCA ont été prélevés, pour détecter L. monocytogenes au moyen des procédures et méthodes appropriées. Les méthodes reconnues par l'ACIA pour l'analyse de produits en vue de détecter la présence de L. monocytogenes peut être consultées dans le Compendium de méthodes de Santé Canada.
    La section « application » de la méthode choisie doit être appropriée pour le but recherché.
    • Aviser l'ACIA quand L. monocytogenes est détectée dans un produit PAM de catégorie 1 ou si sa concentration dépasse 100 UFC/g dans un produit PAM de catégorie 2.
  • Pour les usines fabriquant des produits de catégorie 1, la retenue et l'analyse de produits en vue de détecter la présence de L. monocytogenes et des échantillons de SCA pour détecter la présence de Listeria spp. (incluant L. monocytogenes), jusqu'à ce que les résultats soient conformes pendant au moins trois jours de production consécutifs.
    • Mettre en oeuvre de mesures correctives additionnelles chaque fois que Listeria spp. est détectée dans des échantillons de suivi provenant de SCA.
    • Aviser l'ACIA lorsque L. monocytogenes est détectée dans un produit prêt-à-manger de catégorie 1 ou si sa concentration dépasse 100 UFC/g dans un produit prêt-à-manger de catégorie 2.
6. Liste de vérification du programme d'échantillonnage environnemental pour Listeria

Annexe K - Les directives sur les mesures de contrôle des risques liés à la présence de la bactérie Vibrio parahaemolyticus dans les huîtres vivantes

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Objet

L'objet du présent document est de fournir des renseignements sur les options possibles afin de contrôler les risques liés à la présence de la bactérie Vibrio parahaemolyticus (Vp) dans les huîtres vivantes. Ce document sert à aider les établissements agréés par le gouvernement fédéral et les importateurs à comprendre et contrôler le risque lié à la bactérie Vp dans les huîtres destinées à être consommées crues qu'ils transforment ou importent. Le document porte sur quelques-unes des pratiques exemplaires générales et fournit des exemples de mesures de contrôle. Les renseignements suivants ne représentent pas une liste exhaustive de mesures. Il convient de s'assurer de toujours choisir des mesures de contrôle qui conviennent aux besoins propres de votre entreprise et qui se révèlent efficaces pour votre situation.

Les normes en matière de contrôle du risque de la bactérie Vp

Pour les établissements agréés par le gouvernement fédéral, vous êtes tenus de faire ce qui suit :

Si vous êtes un importateur, vous êtes tenu de comprendre les risques associés aux huîtres que vous importez. Vous devez effectuer ce qui suit :

  • Prendre des mesures appropriées afin de vous approvisionner uniquement auprès de fournisseurs qui démontrent qu'ils se conforment à la ligne directrice canadienne sur la bactérie Vp.
  • S'assurer que le contrôle de la température est approprié lors du transport et de l'entreposage des huîtres.
Comprendre la bactérie Vp
3.1 Pourquoi la bactérie Vp pose-t-elle un danger important dans les huîtres vivantes?

La bactérie Vp peut causer des maladies d'origine alimentaire chez les humains.

  • La bactérie Vp est un pathogène d'origine alimentaire couramment trouvée dans les mollusques comme les huîtres.
  • La bactérie Vp est associée aux épidémies de troubles gastro-intestinaux (la grippe intestinale) chez les consommateurs de mollusques crus ou dont la cuisson a été insuffisante.
3.2 Comment les huîtres peuvent-elles devenir contaminées par la bactérie Vp?

La bactérie Vp se retrouve naturellement dans les estuaires à travers le monde.

  • Elle se retrouve dans les eaux côtières canadiennes.
  • Elle peut se retrouver dans les sites de croissance de mollusques, peu importe la classification réglementaire propre à la récolte des mollusques en vertu des normes de qualité de l'eau et des conditions générales de salubrité.
3.3 Quand est-ce que la concentration de la bactérie Vp dans les sites de récolte peut-elle augmenter à un niveau inacceptable?

Les concentrations de Vp peuvent changer rapidement dans les eaux de récolte. Divers facteurs entrent en ligne de compte, dont la hausse des températures, les fortes pluies, les inondations et les éclosions de plancton.

  • Les concentrations de Vp dans les sites de récolte de mollusques sont à leur concentration la plus haute :
    • pendant les mois d'été;
    • à la fin du cycle de marée basse lorsque les huîtres sortent de l'eau et se trouvent exposées à l'air chaud et au soleil.
  • Vp peut se multiplier rapidement dans les huîtres lorsque celles-ci sont dans leur environnement marin. À une température de l'eau supérieure ou égale à 15 °C, Vp peut se multiplier à un niveau qui provoque des troubles gastro-intestinaux.
    • La concentration de Vp est à son plus haut pendant les mois plus chauds. Vp est présente dans les eaux côtières canadiennes du Pacifique et de l'Atlantique, habituellement entre le mois de juin et de septembre. Par contre, Vp a été détectée dans l'océan Pacifique en mai et en octobre. 
    • Des concentrations de Vp excédant largement les normes canadiennes ont également été détectées dans des huîtres entièrement submergées en eaux profondes. Ceci résulte de la croissance de Vp dans les environnements marins plus chauds.
  • On a découvert que Vp peut s'attacher au zooplancton. La hausse de température de l'eau augmente la croissance du zooplancton, ce qui peut aussi entraîner une hausse de la concentration de Vp dans les eaux.
3.4 Les facteurs favorisant la croissance de Vp
  • La bactérie Vp peut croître :
    • Dans l'eau des sites de récolte et les huîtres qui s'y trouvent lorsque :
      1. la température de l'eau est supérieure ou égale à 15 °C
      2. la salinité de l'eau est entre 0,5 % et 8 %.
    • Dans les huîtres récoltées qui sont maintenues à une température supérieure ou égale à 5 °C. Le nombre de Vp peut doubler en moins de deux heures lorsque les huîtres sont maintenues à une température de 25 °C.
    • Dans les produits d'huître finaux dont le pH est supérieur ou égal à 4,8 ou dont l'activité de l'eau est supérieure ou égale à 0,93.
Le contrôle du risque lié à la présence de Vp dans les huîtres vivantes
4.1 Le contrôle du risque lié à la présence de Vp dans les sites de récolte

Vp pose un danger important pour la santé lorsqu'elle se trouve dans les huîtres aux sites de récolte et que:

  • les niveaux demeurent proches de, ou dépassent, la limite établie par la ligne directrice canadienne sur la bactérie Vp;
  • la température de l'eau est supérieure ou égale à 15 °C

Des mesures de contrôle sont nécessaires pour assurer la conformité avec la ligne directrice canadienne sur la bactérie Vp lors du processus de récolte des huîtres.

Les exemples suivants sont des exemples de mesures qui pourraient contribuer à obtenir des niveaux de concentration acceptables de Vp dans les huîtres au moment de la récolte. Vous pouvez utiliser les exemples suivants seuls ou en combinaison.

  • Surveiller la température de l'eau aux sites de récolte, au même endroit et même niveau où se trouvent les huîtres. Ceci vous aidera à déterminer la saison où Vp pose un danger important pour un site de récolte donné.
  • Lorsque la température de l'eau est supérieure ou égale à 15 °C pendant la saison de Vp, et lorsque les conditions météorologiques sont favorables à la croissance de Vp, veuillez considérer ce qui suit :
    • Analyser régulièrement la concentration de Vp dans les huîtres aux sites de récolte, à une fréquence permettant de fournir une assurance raisonnable sur la conformité des huîtres avec la ligne directrice canadienne sur la bactérie Vp.
      • S'assurer que la fréquence des analyses de Vp repose sur l'évaluation des facteurs qui influencent la concentration de la Vp, comme la température de l'eau et de l'air, la salinité et la profondeur de l'eau.
      • Échantillonner un grand nombre d'huîtres. Puisque les niveaux de concentration de Vp varient considérablement, un large échantillonnage permet d'obtenir des résultats d'analyse plus précis sur la concentration se trouvant dans les huîtres aux sites de récolte.
      • Effectuer des analyses additionnelles :
        1. lorsqu'il y a un changement dans les conditions qui ont une incidence sur la concentration de Vp (tels que les orages, le dragage, la construction et les accidents);
        2. lorsqu'il y a un signalement de maladies liées à Vp;
        3. lorsque les niveaux demeurent proches de, ou dépassent, la limite établie par la ligne directrice canadienne sur la bactérie Vp;
      • Prélever des échantillons représentatifs du lot, du site et de la méthode de récolte. Prélever les échantillons d'une manière systématique.

        Les exemples suivants indiquent la marche à suivre pour y arriver :

        • Pour les sites en eau profonde (10 à 30 pieds sous la surface de l'eau), prendre les échantillons d'huîtres qui sont les plus près de la surface, ce qui représente le pire des scénarios.
        • Lorsque pour un site donné les huîtres sont récoltées à la fois d'eaux profondes et de la zone intertidale/plage, prendre un échantillon qui représente le pire scénario dans chacune des deux situations.
        • Prendre de 10 à 12 échantillons d'huîtres par échantillonnage.
      • Refroidir les échantillons rapidement, maintenez-les à une température inférieure à 4 °C et les faire parvenir au laboratoire aux fins d'analyse dans un délai de 24 heures.
    • Récolter les huîtres de sites de récolte en zone intertidale / plage seulement :
      • Lorsque les résultats d'analyse se conforment à la ligne directrice canadienne sur la bactérie Vp et sont assez basses pour tenir compte du risque de croissance potentielle qui pourrait survenir après la récolte.
      • Lorsque les huîtres ont été suffisamment longtemps recouvertes d'eau lors de la marée haute, montante et descendante pour s'assurer que les huîtres soient à la plus basse température possible.

Lorsque les niveaux de concentration de Vp dans les huîtres sont à la limite ou dépassent la ligne directrice canadienne sur la bactérie Vp vous pouvez prendre les mesures qui s'imposent pour réduire le niveau de concentration de Vp si ces mesures ont été validées comme étant efficaces pour réduire Vp à un niveau acceptable. Les mesures de contrôle suivantes peuvent être prises :

  • Submerger de nouveau les huîtres en fonction du nombre de cycles de marées dont l'efficacité a été préalablement déterminée.
  • Conserver les huîtres dans l'eau froide lors de l'entreposage humide ou du reparcage.
4.2 Les mesures de contrôle du risque lié à la présence de Vp après la récolte

La présence de Vp dans les huîtres représente un danger important pour la santé lorsque la température des huîtres ou de l'air environnant après la récolte, lors de la manutention, l'entreposage et le transport favorise la croissance de la Vp. Des mesures de contrôle sont primordiales après la récolte afin de prévenir la croissance de la bactérie Vp. Les renseignements suivants portent sur le contrôle de la température.

Voici certaines mesures qui pourraient prévenir la croissance de Vp à un niveau inacceptable dans les huîtres après la récolte. Vous pouvez utiliser les mesures suivantes seules ou en combinaison :

  • Recouvrir les huîtres à bord des bateaux de récolte avec un coulis de glace immédiatement après leur récolte afin de réduire la température des huîtres à 4 °C. Conserver les huîtres au réfrigérateur à une température inférieure ou égale à 4 °C dans les 5 heures suivant leur récolte.
  • Les mesures de refroidissement doivent prendre en considération la température de plus d'une huître, à plus d'un endroit, au centre du lot ainsi que celle de l'air environnant.
    • Lorsque la température de l'eau ou des huîtres est égale ou supérieure à 15 °C , les mesures de refroidissement devraient réduire la température interne des huîtres à 10 °C en 20 minutes.
    • Lorsque la température de l'eau ou des huîtres est inférieure ou égale à 15 °C, les mesures de refroidissement devraient réduire la température interne des huîtres à 10 °C dans les 3 heures suivant la récolte.
  • Maintenir la température interne des huîtres à une température inférieure ou égale à 4 °C pendant le transport.
  • Placer les huîtres uniformément dans le véhicule de transport réfrigéré afin d'optimiser la circulation de l'air et le refroidissement. Pour les véhicules de transport non réfrigérés, il est important de conserver les huîtres dans des conteneurs isolés et remplis de glaçons ou de coulis de glace pendant le transport.
  • Protéger les huîtres du soleil.
4.3 Les mesures de contrôle du risque de Vp lors de l'entreposage humide et le reparcage

La présence de Vp dans les eaux utilisées lors de l'entreposage humide ou du reparcage, ou dans les huîtres qui y sont placées, représente un danger important pour la santé dans l'éventualité où les conditions deviennent favorables à la croissance de Vp. Vous pouvez utiliser des mesures de contrôle similaires à celles appliquées à la récolte (voir la section 4.1) afin de prévenir la croissance de Vp.

Si vous utilisez l'entreposage humide ou le reparcage pour réduire la concentration de Vp, vous devez vous conformer aux procédures à suivre indiquées aux chapitres 5 et 10 du Programme canadien de contrôle de la salubrité des mollusques, et ces méthodes doivent avoir été validées comme étant efficaces pour réduire Vp à un niveau acceptable.

4.4 Les mesures de contrôle du risque de Vp à la réception

La présence de Vp dans les huîtres devrait avoir été contrôlée par les mesures de contrôle prises au cours de la récolte et après celle-ci. Dans le cas où les mesures de contrôle n'ont pas été mises en place par vous personnellement, veuillez prendre note que Vp représente un danger important dans les huîtres reçues. Des mesures de contrôle sont donc nécessaires à l'étape de la réception afin d'empêcher la transformation d'huîtres reçues ayant une concentration inacceptable de Vp.

Les exemples de mesures de contrôle qui suivent peuvent être utilisés afin de prévenir la réception d'huîtres contenant une concentration inacceptable de Vp. Ces mesures peuvent être utilisées seules ou en combinaison.

  • Mettre en place une entente d'assurance-qualité des fournisseurs (AQF) acceptable avec les cueilleurs de mollusques ou les aquaculteurs indépendants qui précise :
    • les mesures de contrôle qu'ils ont mis en place pour les sites de récolte et après la récolte afin d'assurer la conformité des huîtres avec la ligne directrice canadienne sur la bactérie Vp;
    • le processus de notification dans le cas où les renseignements sur les huîtres indiquent une concentration inacceptable de Vp dans les huîtres que vous avez reçues.
  • Prendre la mesure de la température interne des huîtres et la consigner dans un document.
    • Accepter seulement les huîtres ayant été refroidies rapidement à une température interne inférieure ou égale à 10 °C.
  • Obtenir une copie des documents qui confirment que les huîtres sont conformes aux exigences de l'AQF. Par exemple, les documents portant sur la température et les concentrations de Vp à la récolte et ceux qui indiquent les mesures de contrôle pour le temps et la température qui ont suivi la récolte. Suivre la même démarche pour chacun des lots de production reçus.
  • Entreposer les huîtres à une température inférieure ou égale à 4 °C.
4.5 Les mesures de contrôle de Vp pendant le processus de transformation à l'établissement

La bactérie Vp représente un danger important pour la santé au cours du processus de transformation lorsque les huîtres sont exposées pendant une période prolongée à une température qui favorise la croissance de Vp.

Des mesures de contrôle sont nécessaires au cours du processus de transformation pour prévenir la croissance de Vp.

Les mesures de contrôle suivantes peuvent prévenir l'augmentation à un niveau inacceptable dans les huîtres au cours du processus de transformation.

  • Maintenir les huîtres à une température inférieure ou égale à 10 °C pour la durée des étapes du processus de transformation.
  • Contrôler la durée cumulée d'exposition à une température supérieure ou égale à 10 °C lors des étapes du processus de transformation afin qu'elle n'excède pas 3 heures.
  • Consigner dans un document les données sur le temps et la température dès le démarrage et pour chacune des étapes du processus de transformation.
Vérification de vos mesures de contrôle

Vous devez vérifier régulièrement que les mesures de contrôle sont mises en place comme prévu et sont efficaces. Les activités de vérifications sont généralement effectuées par une personne autre que le responsable de la surveillance. Vous devez documenter vos activités de vérification.

Voici quelques exemples d'activités de vérification :

  • Examiner les registres de contrôle afin de s'assurer qu'ils sont complets et que les limites critiques sont respectées de façon uniforme.
  • Interroger et observer le personnel (par exemple, aux étapes de refroidissement des mollusques) pour s'assurer que tous les intervenants comprennent l'importance des procédures et les suivent convenablement.
  • Prendre les mesures nécessaires en vue de confirmer que les opérations respectent les limites de temps et de température préalablement définies. Celles-ci comprennent des données supplémentaires sur le temps et la température et s'ajoutent à celles qui ont été enregistrées auparavant, le cas échéant.
  • Suivre les procédures de vérification décrites dans l'entente d'assurance-qualité des fournisseurs (le cas échéant) telles que :
    • Examiner les registres des aquaculteurs et des cueilleurs de mollusques.
    • Inspecter les produits et les équipements (par exemple, la méthode d'entreposage et le maintien de températures froides).
    • Échantillonner les produits chez le fournisseur pour une analyse de Vp.
    • Observer la manière dont les procédures sont suivies et interroger les employés.
  • Tester les huîtres selon une fréquence préétablie au cours des différentes étapes du processus de transformation, afin de vérifier la conformité des huîtres avec la ligne directrice canadienne sur la bactérie Vp.

Selon le niveau de risque, il peut être nécessaire d'effectuer différentes activités de vérification à différentes fréquences d'exécution. Vous devriez accroître la surveillance ainsi que la fréquence des vérifications lorsque les conditions opérationnelles diffèrent (par exemple, un changement dans le volume de production, des conditions météorologiques variables, une augmentation rapide de la température de l'eau et de l'air) ou lorsqu'il y a un signalement de maladies liées à la bactérie Vp dans votre région. Ceci confirmera que les mesures de contrôle demeurent pratiques et efficaces.

Des changements à vos mesures de contrôle doivent être validés en suivant une approche ou une combinaison d'approches tel qu'illustré dans le guide Codex et l'Annexe sur les normes de référence du PGQ sur la vérification des mesures de contrôle pour la Vibro parahaemolyticus.

Annexe L - Validation HACCP des contrôles pour Vibrio parahaemolyticus

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But

Le but principal du présent document est d'illustrer l'application des Directives relatives à la validation des mesures de maîtrise de la sécurité alimentaire (CAC/GL 69-2008) dans la mesure où elles s'appliquent à Vibrio parahaemolyticus (Vp) chez les mollusques bivalves. Les directives relatives à la validation du CODEX sont complètes et décrivent les interrelations entre la validation, la surveillance et la vérification. Alors, il est recommandé de lire et comprendre ces concepts avant de lire le présent document.

Conception et contrôle du processus – microbiologie – Vibrio parahaemolyticus (Vp)

Ceci n'est qu'un exemple de la façon dont la validation d'un processus conçu pour contrôler Vp pourrait être structurée. Les détails techniques présentés dans le présent document ne sont pas exhaustifs. Il faut utiliser des données expérimentales valides sur le plan scientifique ou des études de validation de la cueillette à l'expédition dans des conditions contrôlées (la collecte et l'analyse de ses propres données scientifiques) aux fins de démonstration de la pertinence des mesures de contrôle.

I. Tâches préalables à la validation des mesures de contrôle
1. Description du produit alimentaire :

a) Nom du produit

Huîtres vivantes

b) Source des matières premières

Huîtres récoltées dans des secteurs coquilliers classés agréés ou agréés sous condition dans le sous-secteur XX-XX; numéro de fiche immobilière 1234, concession 9876, C.-B., N.-B., Î.-P.-É., N.-É.

c) Caractéristiques importantes du produit

Besoin de réfrigération

d) Ingrédients

Aucun ingrédient

e) Emballage du produit

Sacs en filet et boîtes de carton ciré

f) Utilisation finale du produit

Consommation à l'état crû

g) Durée de conservation du produit

De 7 à 14 jours, à l'état réfrigéré

h) Lieu(x) de vente du produit

Magasins au détail et restaurants au Canada

i) Instructions d'étiquetage en rapport avec la salubrité des aliments

Conservation à l'état réfrigéré : < 5 °C

j) Mesures de contrôle particulières concernant la distribution

Conservation à l'état réfrigéré : < 5 °C

2. Risque à contrôler :

Vibrio parahaemolyticus

3. Résultat attendu  :

Veiller à ce que les contrôles pour gérer le risque de Vibrio parahaemolyticus dans les huîtres vivantes soient efficaces et que les lignes directrices bactériologiques de l'ACIA en ce qui concerne Vibrio parahaemolyticus dans les huîtres vivantes soient respectées.

4. Mesure(s) de contrôle (conception du procédé) à valider :
  • La température des mollusques au moment de la cueillette est réduite dans un laps de temps permettant de limiter efficacement la croissance de Vp.
  • Reparcage en milieu naturel des mollusques afin d'assurer que les concentrations de Vp après reparcage sont inférieures à X/g.
  • Entreposage humide des mollusques sur le littoral afin d'assurer que les concentrations de Vp sont inférieures à X/g.
II. Processus de validation
1. Méthode de validation des mesures de contrôle
  • Étude de validation – Validation des contrôles temps/température pour Vibrio parahaemolyticus effectuée à l'établissement agrée de transformation de mollusques XYZ
  • Étude de validation – Validation de X jours de reparcage sur la concession XYZ avant la cueillette aux fins de consommation directe
  • Étude de validation – Validation de X jours dans un milieu d'entreposage humide sur le littoral et contrôlé à l'établissement agréé de transformation de mollusques XYZ
2. Définir les paramètres des mesures de contrôle et les critères d'acceptation
  1. Paramètres des mesures de contrôle : Selon la littérature scientifique la plus récente, le refroidissement rapide des mollusques jusqu'à une température inférieure à 10 °C limite la croissance de Vp. Le but consiste à amener la température interne des mollusques à X °C dans les Y heures suivant la cueillette. Puisqu'une certaine croissance est possible lors de la phase de refroidissement, la cible de Vp au moment de la cueillette sera fixée à un maximum de X/g.
  2. Paramètres des mesures de contrôle : Lors de la manipulation d'un produit à un endroit où le secteur coquillier ne fait pas l'objet d'une surveillance directe du transformateur ou dans un secteur coquillier caractérisé par des concentrations de Vp historiquement élevées, le produit doit être reparqué pendant X jours dans de l'eau à une température inférieure à X °C afin d'assurer que les concentrations de Vp au moment de la cueillette sont inférieures à X/g tel qu'indiqué au point (a).
  3. Paramètres des mesures de contrôle : Lors de la manipulation d'un produit d'un secteur coquillier caractérisé par des concentrations de Vp historiquement élevées (énumérer les secteurs coquilliers et les moments de l'année), le produit doit être entreposé dans un milieu humide et contrôlé dans un établissement agréé pendant X jours dans de l'eau à une température inférieure à X °C afin d'assurer que les concentrations de Vp sont inférieures à celles mentionnées à la section I.3.
  4. Critères d'acceptation des mesures de contrôle : Le produit final respecte les lignes directrices bactériologiques de l'ACIA pour Vibrio parahaemolyticus.
3. Collecte des données de validation pertinentes et réalisation des études de validation

a. Obtenir et examiner la littérature scientifique et les données sur la croissance et le contrôle de Vp.

b. Déterminer le niveau de risque devant être appliqué durant l'étude de validation.

Exemple : Vp à une concentration inférieure à X/g au moment de la cueillette et à une concentration inférieure ou égale aux lignes directrices bactériologiques de l'ACIA au moment de l'expédition.

c. Élaborer et documenter les étapes de l'étude de validation.

Validation des contrôles temps/température

  • Un lot de mollusques est cueilli et placé de façon uniforme sur des plateaux ou dans des sacs.
  • La température des mollusques et de l'eau est mesurée au moment de la cueillette.
  • La date et le moment de la cueillette sont notés.
  • Un échantillon est prélevé et transmis aux fins d'analyse de la présence de Vp.
  • Les contenants de mollusques sont placés de façon uniforme dans un camion réfrigéré afin de permettre la circulation de l'air (documenter les détails de l'espacement et prendre des photos de la disposition du chargement) ou les mollusques sont placés dans un camion, dans des contenants isothermes avec de la bouillie ou des morceaux de glace. Noter la température de l'air dans le camion.
  • Mesurer la température interne des mollusques (échantillon provenant du point le plus éloigné de l'unité de réfrigération) à toutes les heures durant le transport ou de façon continue à l'aide de capteurs enregistreurs (heure et température) jusqu'à l'arrivée du produit à l'établissement de transformation. Noter les données.
  • Mersurer et noter l'heure et la température à toutes les heures durant la transformation, l'emballage et l'entreposage à l'établissement agréé.
  • Analyser la présence de Vp dans ce lot (n = 5) tout juste avant l'expédition.
  • Répéter les étapes susmentionnées durant la saison à risque élevé de Vp jusqu'à ce que l'efficacité des mesures de contrôle soit établie. Une analyse statistique des données pourrait être nécessaire.
  • Déterminer le résultat de l'étude de validation.

Validation du reparcage

  • Un lot de mollusques (avec une concentration élevée de Vp) est placé dans une concession de reparcage infralittorale désignée.
  • Le lot est échantillonné pour détecter la présence de Vp tout juste avant le placement dans la concession de reparcage. La sélection de site(s) d'échantillonnage dans la concession est notée et doit être utilisé pour tout échantillon subséquent aux fins de validation.
  • La température de l'eau de la concession de reparcage et des mollusques est mesurée à l'heure zéro.
  • La température de l'eau et des mollusques aux sites dans la concession de reparcage est mesurée chaque jour au cours de la période de reparcage proposée.
  • Le lot reparqué fait l'objet d'un échantillonnage représentatif à des dates prédéterminées à compter du début du reparcage et jusqu'à ce que la cible de X/g pour la cueillette soit atteinte uniformément dans l'ensemble du lot.
  • Répéter les étapes susmentionnées durant la saison à risque élevé de Vp jusqu'à ce que l'efficacité des mesures de contrôle soit établie. Une analyse statistique des données pourrait être nécessaire.
  • Déterminer le résultat de l'étude de validation.

Validation de l'entreposage humide sur le littoral

  • Un lot de mollusques (avec une concentration élevée de Vp) est placé dans un système d'entreposage humide.
  • Le lot est échantillonné pour détecter la présence de Vp tout juste avant le placement dans le système d'entreposage humide. La sélection de site(s) d'échantillonnage dans le système d'entreposage humide est notée et doit être utilisé pour tout échantillon subséquent aux fins de validation.
  • La température de l'eau du système d'entreposage humide et des mollusques est mesurée à l'heure zéro.
  • La température de l'eau et des mollusques est mesurée chaque jour au cours de la période d'entreposage humide proposée.
  • Le lot est échantillonné de façon représentative à des dates prédéterminées à compter du début du processus d'entreposage humide jusqu'à ce que la cible de X/g pour la cueillette soit atteinte uniformément dans l'ensemble du lot.
  • Répéter les étapes susmentionnées durant la saison à risque élevé de Vp jusqu'à ce que l'efficacité des mesures de contrôle soit établie. Une analyse statistique des données pourrait être nécessaire.
  • Déterminer le résultat de l'étude de validation.

d. Pour ce qui est de la validation des contrôles temps/température, confirmer que la concentration initiale de Vp au moment de la cueillette est suffisamment faible pour être efficace. Dans la négative, ajuster les mesures de contrôles ou adopter une nouvelle concentration de Vp au moment de la cueillette inférieure à celle utilisée au préalable.

e. Réaliser l'étude de validation décrite au point 3c. et vérifier durant l'étude que les paramètres des mesures de contrôles et les critères d'acceptation sont respectés.

4. Analyse des résultats et confirmation de l'efficacité des mesure(s) de contrôle
  1. Toutes les données acquises au cours de l'étude de validation doivent être inclues dans le rapport de validation.
  2. Analyse statistique (si requis/si nécessaire).
  3. Identifier les contrôles temps/température (inférieure à X °C en Y heures) qui sont efficaces pour limiter la croissance de Vp quand les concentrations de Vp sont inférieures à X/g au moment de la cueillette.
  4. Le reparcage pendant X jours à X °C est efficace pour réduire les concentrations de Vp à X/g avant la cueillette, quand la température de l'eau est inférieure à X °C.
  5. L'entreposage humide sur le littoral pendant X jours dans un milieu contrôlé à X °C est efficace pour réduire les concentrations de Vp à X/g.
5. Documentation et examen des données de validation

Les résultats et l'analyse relatifs à cette étude de validation ont été documentés et sont disponibles dans le dossier no 123.

Il est important de souligner que dans certains cas les concentrations de Vp avant la cueillette peuvent dépasser les lignes directrices bactériologiques et que d'autres mesures de contrôle (autres que les contrôles temps/température) sont nécessaires. Ces mesures peuvent comprendre l'écaillage et l'étiquetage des produits comme étant « à cuire » ou l'application d'un processus validé de traitement post-cueillette conçu de façon à réduire les concentrations de Vp à des niveaux acceptables (p. ex. procédé à haute pression hydrostatique).

Sujet 5 Politique du PASA/PGQ visant l'audit des établissements multi-denrées

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1. Portée

La présente politique expose les procédures à suivre pour intégrer les audits du Programme d'amélioration de la salubrité des aliments (PASA) et du Programme de gestion de la qualité (PGQ). Cette politique doit être appliquée dans les établissements qui sont agréés auprès du gouvernement fédéral en vertu du Règlement sur l'inspection du poisson et de toute autre loi ou règlement administré par l'Agence canadienne d'inspection des aliments (ACIA).

2. Textes de référence

  • Loi sur les produits agricoles du Canada
  • Règlement sur les produits laitiers
  • Règlement sur les produits transformés
  • Règlement sur les oeufs transformés
  • Loi sur l'inspection du poisson
  • Règlement sur l'inspection du poisson
  • Loi sur l'inspection des viandes
  • Règlement sur l'inspection des viandes
  • Politique de vérification du PASA
  • Manuels de référence du PASA
  • Manuel d'inspection des installations (Programme d'inspection du poisson)
  • Manuel des méthodes (viandes, produits laitiers, produits transformés)

3. Définitions

« HACCP » : Analyse des risques et maîtrise des points critiques - approche systématique d'identification et d'évaluation des risques et dangers associés à un établissement de transformation des aliments et de la détermination des moyens pour les contrôler.

« PASA » : Programme d'amélioration de la salubrité des aliments - démarche suivie par l'ACIA pour favoriser l'élaboration, la mise en oeuvre et le maintien de systèmes fondés sur les principes HACCP dans tous les établissements agréés auprès du gouvernement fédéral, à l'exclusion des établissements de transformation du poisson agréés au fédéral.

« PGQ » : Programme de gestion de la qualité - système d'inspection et de contrôle du poisson y compris des procédures, des inspections et des registres destiné à contrôler et à documenter la transformation du poisson et la qualité et l'innocuité du poisson transformé, du poisson destiné à l'exportation et du poisson importé au Canada.

« Non-conformité mineure » : Non-conformité isolée pour un sous-élément du programme préalable, d'un point du plan d'intervention réglementaire ou, d'un point de contrôle critique (CCP) du plan HACCP ou, de toutes autres exigences réglementaires faisant l'objet de l'audit.

« Non-conformité majeure » : Non-conformité qui compromet l'intégrité du système HACCP ou qui peut résulter d'un produit frauduleux.

4. Préambule

Cette politique indique la portée et les procédures qui permettront d'effectuer des audits dans des établissements multi-denrées qui sont exploités conformément au PASA et au PGQ. Elle vise à être cohérente avec les critères d'audit qui sont actuellement appliqués aux établissements qui adhèrent aux systèmes HACCP du PASA ou du PGQ.

5. Contexte

Au début des années 1990, deux ministères fédéraux avaient développé des systèmes HACCP : soit Agriculture et Agro-alimentaire Canada qui a mis au point le Programme d'amélioration de la salubrité des aliments (PASA) et Pêches et Océans Canada qui a mis sur pied le Programme de gestion de la qualité (PGQ).

La création de l'ACIA a fusionné certaines divisions des deux Ministères, sauf que les deux systèmes HACCP sont demeurés. Le PASA continue d'être utilisé pour la reconnaissance et l'audit des systèmes HACCP pour les denrées agricoles tandis que programme d'inspection du poisson continue de mettre en place le PGQ. Il s'ensuit que le personnel de l'ACIA effectue deux évaluations distinctes dans un établissement agréé sous le Règlement de l'inspection du poisson ayant un PGQ, et, ayant aussi un PASA pour le même établissement agréé sous d'autres produits comme la viande, les produits laitiers ou les fruits et légumes transformés.

Le PASA et le PGQ partagent des exigences semblables en ce qui concerne les programmes préalables et les plans HACCP. Il a été établi que les exigences des programmes préalables du PASA répondaient à toutes celles associés aux programmes préalables du PGQ. Les deux programmes exigent la mise en place de points d'intervention réglementaire (PIR) (à noter que les PIRs sont spécifiques aux exigences de chaque programme telles que décrites dans leurs manuels respectifs). Les deux programmes reposent sur les 7 principes du HACCP.

Cette politique répondra à cinq objectifs :

  • éliminer le chevauchement des activités d'audit
  • améliorer l'utilisation des ressources de l'ACIA
  • uniformiser l'audit des systèmes HACCP;
  • réaliser la reconnaissance et l'audit partiel pour le PASA
  • réaliser la vérification de conformité pour le PGQ.

6. Politique

6.1 Généralité

Cette politique a pour objectif de fournir des procédures d'audit simultanées pour vérifier le PASA et le PGQ, tout maintenant les exigences des deux programmes. Les établissements disposeront ainsi d'une approche cohérente et uniforme concernant l'audit, la présentation des résultats et des attentes relativement aux mesures correctives.

Cette politique s'appliquera dans les situations suivantes :

  1. Un établissement qui a été reconnu par le PASA et dont l'exploitation a déjà en place un PGQ.
  2. Un établissement qui est en même temps en processus de reconnaissance pour le PASA et en cours d'une vérification des systèmes du PGQ. Note : la vérification des systèmes sera réalisée indépendamment par l'auditeur du PGQ si le processus de reconnaissance progresse trop lentement. Le certificat d'agrément émis sous l'autorité du règlement de l'inspection du poisson ne pourra être émis aussi longtemps que la vérification des systèmes n'aura pas été complétée.
  3. Un établissement reconnu par le PASA et qui demande maintenant d'être agréé conformément au Règlement sur l'inspection du poisson (RIP). Dans ce cas, l'auditeur du PGQ évalue les points d'intervention réglementaire (PIR) et le plan HACCP concernant le poisson.
  4. Un établissement qui est agréé conformément au Règlement sur l'inspection du poisson (PGQ) et qui demande maintenant d'être reconnu par le PASA. Note : l'auditeur du PGQ réalisera indépendamment la vérification de la conformité si le processus de reconnaissance progresse trop lentement.
6.2 Tenue des dossiers

En matière de tenue des dossiers, les établissements doivent respecter les exigences les plus strictes qui ont été précisées par le PASA et le PGQ (c.-à-d. que des dossiers doivent être tenus pour toutes les activités de surveillance dans les programmes préalables tels que requis par le PASA). Pour les PIRs du PGQ, les dossiers par exception sont permis (ceci signifie lorsqu'on constate une déficience durant les procédures de surveillance, l'établissement doit consigner la déficience relevé et documenter l'action corrective prise).

7. Procédures

Les procédures et les politiques en vigueur du PASA et du PGQ sont appliquées au cours de l'audit. Les critères d'audit et la documentation qui sont semblables dans les deux programmes ont été combinés, et ceux qui sont particuliers à chaque programme ont été ajoutés à la portée de l'audit. Un effort soutenu devra être faite pour partager les résultats entre les deux programmes et d'éviter la duplication des tâches (c.-à-d. le profil de l'entreprise établi par l'inspecteur responsable doit être transmis aux auditeurs du PGQ).

7.1 Documentation

1. Quand une audit de reconnaissance du PASA est effectué en même temps qu'une vérification de la conformité du PGQ (VC). Les formulaires à compléter sont les suivants (voir les annexes) :

  • Feuille de travail sur la portée de l'audit - PASA/PGQ
  • Liste de contrôle de la réunion d'ouverture - Audits du PASA/PGQ
  • Feuille de travail des programmes préalables et des PIRs - PASA/PGQ
  • Feuille de travail du plan HACCP - PASA/PGQ
  • Demande d'action corrective - PASA/PGQ
  • Rapport de clôture d'audit - PASA/PGQ
  • Liste de contrôle de la réunion de clôture - Audits du PASA/PGQ

2. Quand un audit partiel du PASA est effectué en même temps qu'une VC du PGQ, les formulaires suivants sont utilisés (voir les annexes)

  • Feuille de travail sur la portée de l'audit - PASA/PGQ
  • Liste de contrôle de la réunion d'ouverture - Audits du PASA/PGQ
  • Feuille de travail des programmes préalables et des PIRs - PASA/PGQ
  • Feuille de travail du plan HACCP - PASA/PGQ
  • Demande d'action corrective - PASA/PGQ
  • Rapport de clôture d'audit - PASA/PGQ
  • Liste de contrôle de la réunion de clôture - Audits du PASA/PGQ

3. Quand une vérification du PASA est effectué en même temps qu'une VC du PGQ, les formulaires suivants (voir les annexes) sont utilisés:

  • Feuille de travail sur la portée de l'audit - PASA/PGQ
  • Liste de contrôle de la réunion d'ouverture - Audits du PASA/PGQ
  • Feuille de travail des programmes préalables et des PIRs - PASA/PGQ
  • Feuille de travail du plan HACCP - PASA/PGQ
  • Demande d'action corrective - PASA/PGQ
  • Rapport de clôture d'audit - PASA/PGQ
  • Liste de contrôle de la réunion de clôture - Audits du PASA/PGQ
  • Feuille de travail des PIRs du Manuel du PASA (à l'usage de l'auditeur du PASA)(n'est pas inclus dans les annexes)
7.2 Équipe d'audit

Les auditeur(s) doivent avoir de l'expérience concernant le PASA et/ou le PGQ et doivent être nommés conformément au règlement pertinent. L'équipe d'audit devrait tenir une réunion préliminaire à l'audit pour la planifier (p. ex. portée de l'audit, liste de contrôle, calendrier d'exécution, etc.). Celle-ci peut être faite en personne, par téléphone ou par courriel.

7.3 Portée de l'audit

La portée d'audit devra comprendre pour chaque audit les éléments suivants pour garantir que tous les éléments requis sont couverts conformément aux exigences du PGQ et du PASA :

  • demandes d'action corrective en cours (DAC)
  • inscription dans le registre des modifications
  • CCP des plans HACCP choisis
  • sélection aléatoire des programmes préalables avec possibilité d'en cibler certains

La portée de l'audit doit inclure aussi des tâches du PASA et du PGQ qui ne sont pas vérifiées à chaque visite mais qui doivent être accomplies au cours d'une série d'audits (c'est-à-dire les exigences relatives aux points d'intervention réglementaire, aux tâches liées à l'examen du plan HACCP, aux renseignements de base sur le produit et le procédé, à la vérification/validation, et à la tenue de dossiers).

Les techniques et la méthodologie d'audit seront appliquées en fonction des exigences actuelles du PASA et du PGQ (fondées sur les normes ISO). La feuille de travail sur la portée de l'audit PASA/PGQ sert à inscrire la portée de l'audit telle qu'elle est décrite dans les politiques et procédures du Manuel d'inspection des installations et le Manuel de mise en oeuvre du PASA.

7.4 Non-conformités

Aux fins d'application de la présente politique, les non-conformités sont indiquées à l'établissement comme étant mineures ou majeures conformément au manuel du PASA. En général, la non-conformité critique au sens du PGQ sera équivalente à une non-conformité majeure, et une non-conformité par rapport au PGQ sera équivalente à une non-conformité mineure au sens du PASA.

Pour clarifier les catégories de non-conformités, celles qui sont liées à la fraude au sens du Règlement sur l'inspection du poisson sont considérées comme majeures, mais n'auront pas d'effet sur les règles de changement de mode énoncées dans le manuel du PASA. Des non-conformités répétitives au sens du Règlement sur l'inspection du poisson peuvent entraîner les mesures d'application réglementaire décrites dans le chapitre 3, sujet 3 du Manuel d'inspection des installations et le Processus d'application des mesures de conformité.

Les déficiences relevées dans le programme écrit d'un établissement peuvent entraîner une désignation de non-conformité (dans le contexte du PGQ) ou une qualification « incomplet » (relativement au PASA). Dans les deux cas, l'établissement doit modifier son programme écrit.

Les non-conformités identifiées dans un programme peuvent être partager avec l'auditeur de l'autre programme si celles-ci ont une incidence possible sur l'autre programme. Ceci inclus les non-conformités identifiées au cours de la vérification du PASA lorsque l'auditeur du PGQ n'est pas présent.

Les établissements peuvent faire appel des résultats de l'audit au Directeur régional à l'intérieur des 30 jours suivants la décision qui est soumis à l'appel.

7.5 Entrée des données

Aux fins du suivi dans les systèmes d'information de l'ACIA (c.-à-d. dans le PAM), les audits conjoints du PASA et du PGQ sont considérés comme deux audits séparés et distincts qui seront saisis dans l'audit du PAM, si cela est possible.

Quand une non-conformité est constatée, la DAC mentionne le programme concerné (PGQ, PASA ou les deux programmes). Ces non-conformités relevées au PGQ ou aux deux programmes sont inscrites dans le PAM-Poisson comme étant une non-conformité ou une non-conformité critique telle que définie au Manuel d'inspection des installations.

8. Fréquences de l'audit

Dans les établissements multi-denrées, les audits du PASA sont réalisés selon une fréquence indiquée dans le manuel du PASA, et les audits du PGQ sont effectués conformément au Manuel d'inspection des installations. La politique des audits PASA/PGQ pour les établissements multi-denrées est utilisé lorsqu'une vérification de la conformité coïncide avec une audit partiel du PASA.

La coordination des audits relève des Opérations régionales et des centres opérationnels et doit tenir compte de l'établissement, des produits transformés et de la disponibilité du personnel de l'ACIA.

8.1 La vérification du PASA

La vérification du PASA s'effectue en fonction de la politique de vérification du PASA. Selon les exigences commerciales concernant la viande, l'inspecteur responsable doit être présent dans l'établissement deux à trois jours par semaine. La portée de l'audit, telle que précisée dans le manuel du PASA, s'étendra sur une durée d'un mois plutôt que durant une période de deux à trois jours consécutifs conformément aux procédures d'audit partiel du système réglementaire.

La vérification du PASA pose un nouveau défi relativement au processus de planification quand les vérifications de la conformité ont toujours été effectuées sur une période de 2 à 3 jours. Il incombera à la personne-ressource du PASA de communiquer avec l'auditeur du PGQ de chacun district lorsqu'un établissement multi-denrées entreprend une vérification du PASA. La communication entre les auditeurs du PASA et du PGQ est essentielle.

Les sept éléments du PGQ doivent être évalués par une série d'audits, durant un cycle de planification de deux à trois ans. La portée de ces audits peut comprendre une à plusieurs tâches. Cette flexibilité dans l'exécution permet de coordonner facilement les VC avec des audits de vérification du PASA en effectuant des VC, axées sur des sections précises ou des éléments de la Norme de référence.

L'auditeur du PGQ et l'auditeur du PASA détermineront la portée de l'audit. L'auditeur du PGQ peut ainsi décider s'il participera à une des visites prévues pour le mois, en se basant sur le calendrier, le traitement des produits du poisson et les tâches d'audit qui doivent être couvertes dans la VC du PGQ.

9. Formulaires/documents

  • Annexe A - Feuille de travail sur la portée de l'audit - PASA/PGQ
  • Annexe B - Liste de contrôle de la réunion d'ouverture - audits du PASA/PGQ
  • Annexe C - Feuille de travail du plan HACCP - PASA/PGQ
  • Annexe D - Feuille de travail pour les PIRs et les programmes préalables
  • Annexe E - Demande d'action corrective - PASA/PGQ
  • Annexe F - Rapport de clôture de l'audit - PASA/PGQ
  • Annexe G - Liste de contrôle de la réunion de clôture - audits du PASA/PGQ

Sujet 6 Politique du mentorat pour le PGQ

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1. Introduction

Le mentorat a été introduit dans le Programme de gestion de la qualité (PGQ) comme complément aux méthodes d'apprentissage liées au poste d'inspecteur dispensées dans le cadre d'une formation traditionnelle en classe ou de modules d'auto-apprentissage. Le mentorat offre à l'inspecteur un soutien lui permettant d'obtenir les compétences et les connaissances qui ne peuvent être acquises que par l'expérience pratique.

Le présent document énonce la politique et les méthodes du mentorat permettant aux employés de l'ACIA d'atteindre le niveau de compétence nécessaire pour participer, à titre de membre ou de chef d'équipe à une vérification de la conformité (VC) du PGQ. La politique et les procédures de la vérification de la conformité pour les établissements de poisson agréés auprès du gouvernement fédéral se retrouvent dans le Manuel d'inspection des installations publié par la Division du poisson, des produits de la mer et de la production.

2. Portée

La présente politique vise tout le personnel de l'ACIA qui participe à la vérification de la conformité dans les établissements de poisson agréés auprès du gouvernement fédéral.

3. Principes directeurs

3.1 Afin de se préparer à effectuer des vérifications de la conformité, l'ACIA forme et encadre un effectif spécialisé composé de mentors, de chefs d'équipe et de membres de l'équipe qualifiés qui exécutent de façon uniforme les vérifications de la conformité.

3.2 La Direction des opérations gère le processus de mentorat, notamment la désignation des mentors, la mise en oeuvre du programme de mentorat selon la présente politique et l'évaluation des membres de l'équipe et des chefs d'équipe.

3.3 Le rôle de mentor et celui de superviseur sont différents. Le mentor partage ses connaissances et son expérience, et aide le mentoré à développer sa propre expertise en matière de PGQ. Le mentor fournit au superviseur du mentoré la preuve objective qui servira à évaluer les compétences du mentoré.

4. Politique

4.1 Dans le cadre du PGQ, on entend par mentorat le processus obligatoire d'assistance et d'évaluation auquel sont soumis les nouveaux inspecteurs avant qu'ils deviennent membres d'équipe ou chefs d'équipe. Le volet assistance est assuré par un mentor et le volet évaluation par un superviseur.

4.2 Le processus de mentorat jumelle le mentor à un inspecteur qui débute dans le domaine de la vérification de la conformité. Le mentorat est une approche individualisée et planifiée, s'inscrivant dans un plan de mentorat élaboré par le mentor en consultation avec le superviseur et le mentoré. En suivant ce plan de mentorat, le mentoré tire parti des connaissances de son mentor, acquiert une expérience pratique et reçoit une rétroaction constructive et un soutien afin de développer les compétences techniques nécessaires pour effectuer des VCs.

4.3 Le mentor est un employé des Opérations (c.-à-d. un inspecteur, un superviseur, un coordonnateur, etc.) qui est choisi parce qu'il possède les qualités suivantes :

  • posséder le statut de membre de l'équipe et de chef d'équipe et posséder un bon bagage de connaissances et les compétences nécessaires pour effectuer des vérifications de la conformité;
  • être capable de partager et de communiquer son expertise d'une manière qui aide les autres et les incite à travailler;
  • être capable de communiquer l'information d'une manière claire, non biaisée et constructive;
  • être capable d'évaluer les réalisations d'un collègue et de communiquer avec lui d'une manière positive;
  • être reconnu par ses pairs comme possédant ces qualités;
  • être prêt à accompagner d'autres personnes.

4.4 La Direction des opérations est le principal responsable de la désignation des mentors, de l'établissement des besoins de formation des mentorés, du programme de mentorat et de soutien aux mentors. Les personnes désignées comme mentors doivent recevoir un perfectionnement sur les techniques de mentorat efficace.

4.5 En ce qui concerne le mentorat, il revient au superviseur d'assumer les fonctions suivantes :

  1. permettre l'accès aux mentors, et, s'il y a lieu, nommer de nouveaux mentors;
  2. établir les exigences de formation pour les nouveaux inspecteurs;
  3. faciliter la formation des nouveaux inspecteurs, au besoin, avant le processus de mentorat;
  4. entreprendre le programme de mentorat;
  5. examiner les plans de mentorat individuels;
  6. faciliter l'exécution du plan de mentorat;
  7. effectuer l'évaluation finale des réalisations pour le statut de membre de l'équipe et de chef d'équipe;
  8. tenir et/ou transmettre des dossiers confidentiels de mentorat;
  9. communiquer le nom des mentors et des personnes qualifiées comme membre d'équipe et chef d'équipe.

4.6 Le mentor doit :

  1. élaborer le plan de mentorat, en consultation avec le mentoré et le superviseur;
  2. guider le mentoré;
  3. tenir un registre des réalisations du mentoré;
  4. communiquer régulièrement les progrès réalisés par le mentoré au superviseur.

4.7 Le mentoré doit collaborer activement au processus de mentorat. Son premier objectif est d'acquérir les compétences et les connaissances nécessaires pour participer à une VC, puis de la diriger, ce qui lui permet d'obtenir le statut de membre d'équipe puis de chef d'équipe.

4.8 Le rapport mentor-mentoré est un partenariat d'égal à égal. Les deux parties doivent se conduire de manière ouverte et transparente. Le rapport doit favoriser le transfert des connaissances et de l'expérience du mentor et permettre au mentoré de mettre en pratique ses aptitudes et d'acquérir les compétences nécessaires pour effectuer une VC.

4.9 Le plan de mentorat est un document important. Chaque mentoré aura un ou plusieurs plans de mentorat. Le plan doit indiquer clairement les étapes ou les activités qui aideront le mentoré à obtenir le statut de membre d'équipe ou de chef d'équipe. Le plan de mentorat comprend une interaction étroite, au départ, entre le mentor et le mentoré, qui évolue progressivement vers des actions indépendantes à mesure que le mentoré acquiert et développe les aptitudes et les compétences requises.

4.10 Le coordonnateur de la formation et du développement organisationnel du Centre opérationnel est chargé de saisir, dans PeopleSoft, le nom des inspecteurs qualifiés comme mentors du PGQ, ainsi que celui des membres d'équipe et des chefs d'équipe.

5. Procédures

5.1 Les superviseurs nomment les mentors en remettant le Rapport de recommandation à titre de mentor du PGQ (annexe A) au gestionnaire de l'inspection. Le rapport énonce les qualités de la personne qui lui serviront dans son rôle de mentor. Le gestionnaire de l'inspection doit accepter ou refuser la nomination du mentor et aviser le superviseur en conséquence. Le nom des mentors retenus est transmis au coordonnateur de la formation et du développement organisationnel du Centre opérationnel à des fins de saisie et de suivi dans PeopleSoft (en utilisant le code I6D130).

5.2 Le superviseur identifie l' inspecteur qui suivra le mentorat, et vérifie avant que le processus de mentorat débute, s'il est nommé en vertu du LIP et qu'il possède les connaissances et les compétences requises, tel qu'indiqué ci-dessous.

Connaissances et compétences requises du mentoré dans le cadre du PGQ

Connaissances et compétence requises

Avant le début du processus de mentorat

  1. Loi et Règlement sur l'inspection du poisson
  2. Programme de gestion de la qualité
  3. Techniques et procédures d'audit
  4. Compétences en matière de vérifications de la conformité
  5. Théorie et application des principes HACCP

Avant la fin du processus de mentorat

  1. Méthodes et procédures d'assainissement
  2. Méthodes et procédures de lutte contre la vermine

5.3 Le superviseur jumelle un mentor à un mentoré et en avise les deux parties. L'agent de formation du Centre opérationnel doit avoir une liste des mentors.

5.4 Le superviseur remet au mentor le formulaire d'inscription au programme de mentorat du PGQ rempli (annexe B) qui contient un résumé de la formation et de l'expérience de l'inspecteur mentoré, dont il faut tenir compte pour élaborer le plan de mentorat. Le mentor collabore avec le superviseur et le mentoré afin de déterminer les besoins du mentoré qui doivent figurer dans le plan de mentorat.

5.5 Le plan de mentorat est élaboré en fonction de l'expérience et des connaissances du mentoré. Le plan du mentorat individuel est axé sur l'acquisition des compétences et de l'expérience supplémentaires nécessaires pour exécuter une VC conformément aux politiques et aux procédures du PGQ. Le plan de mentorat comprend un programme de séances de mentorat, la participation à des activités de VC particulières, et une formation complémentaire, s'il y a lieu. Le plan de mentorat doit être conçu de manière à ce que le mentoré reçoive la formation requise avant l'exécution des activités de VC qui exigent des connaissances techniques spécialisées (p. ex., la formation en matière d'assainissement avant l'exécution des activités de VC en vue de l'évaluation du programme d'assainissement). Le plan de mentorat énonce les activités qui permettront au mentoré d'effectuer des tâches assorties d'un niveau de responsabilité croissant. Par exemple, le mentoré peut commencer par observer la VC de tous les éléments du plan de PGQ, puis évaluer certains aspects de base des éléments du plan de PGQ (c.-à-d. la lutte contre la vermine), pour finalement s'occuper d'éléments de plus en plus complexes.

Le plan de mentorat est conçu de façon à exposer le mentoré au processus complet de VC (préparation, planification, exécution et clôture) et à lui permettre d'évaluer les sept éléments de la Norme de référence du PGQ. Les activités du plan de mentorat permettent au mentoré de travailler avec les membres d'une équipe, des chefs d'équipe et le mentor.

On trouvera à l'annexe C un formulaire de plan de mentorat.

Le plan de mentorat indique le temps qu'il faut pour réaliser tout le plan ainsi que les étapes progressives précisées dans le plan.

5.6 Le mentor communique avec le mentoré pour organiser une première réunion destinée à analyser le processus et le plan d'encadrement. Lors de cette première réunion, le mentor explique le rapport mentor-mentoré-superviseur, le processus de mentorat, le plan de mentorat et l'évaluation finale effectuée par le superviseur.

5.7 Le mentor supervise la mise en oeuvre du plan de mentorat mais il n'est pas chargé d'accompagner le mentoré à chaque exercice; dans bien des cas, il convient, et il est même bénéfique pour le mentoré, de travailler avec un membre d'équipe ou un chef d'équipe parfaitement qualifié afin d'observer la technique adoptée par cette personne.

5.8 Le mentor organise des réunions, régulièrement ou au besoin, avec le mentoré et le superviseur. Ces réunions permettent de discuter des progrès du mentoré et de déterminer les problèmes qui peuvent nuire au processus de mentorat. Le superviseur et/ou le mentoré peuvent aussi demander la tenue d'une réunion, s'il y a lieu.

5.9 Le mentor utilise le formulaire approprié du rapport de mentorat du PGQ (membre d'équipe ou chef d'équipe) (annexes D et E) pour consigner les progrès du mentoré. Le mentor fournit des données objectives et des remarques constructives seulement. À la fin du plan de mentorat, le mentor remet au superviseur le rapport indiquant les réalisations.

5.10 Le superviseur utilise les renseignements contenus dans le plan de mentorat et le rapport des réalisations, ainsi que les communications avec le mentoré et le mentor, et les autres activités, au besoin (p. ex. le superviseur peut décider d'effectuer un examen sur place du mentoré) pour vérifier si le mentoré a atteint le statut de membre d'équipe ou de chef d'équipe. Le superviseur peut aussi indiquer qu'il faut donner un autre mentorat et/ou formation; cette décision amorce un autre cycle de mentorat, notamment un deuxième plan de mentorat.

5.11 Le superviseur utilise le Rapport d'évaluation du mentoré (annexe F) pour consigner et communiquer les réalisations à titre de membre d'équipe ou de chef d'équipe, au mentoré et au mentor. Une copie indiquant clairement le code PeopleSoft (PS) approprié est envoyée au coordonnateur de la formation et du développement organisationnel du Centre opérationnel à des fins de suivi des réalisations dans PeopleSoft.

5.12 Tous les dossiers de mentorat sont confidentiels. Lorsque le plan de mentorat est terminé, le mentor transfère tous les rapports de mentorat au superviseur du mentoré qui s'occupe du traitement du dossier.

6. Formulaires/Documents

  • Annexe A - Rapport de recommandation à titre de mentor du PGQ
  • Annexe B - Formulaire d'inscription au programme de mentorat du PGQ
  • Annexe C - Formulaire du plan de mentorat du PGQ
  • Annexe D - Rapport de réussite du programme de mentorat du PGQ - Membre d'équipe
  • Annexe E - Rapport de réussite du programme de mentorat du PGQ - Chef d'équipe
  • Annexe F - Rapport d'évaluation du mentoré du PGQ

Annexe A
Rapport de recommandation à titre de mentor pour le programme du PGQ

(À remplir par le superviseur aux fins d'approbation par le gestionnaire du Programme d'inspection)

espace (nom de la personne nommée) est nommé(e) à titre de mentor pour le programme du PGQ par espace (nom du superviseur).

Qualités requises pour un mentor Justification
La personne nommée possède les qualités suivantes :
1. Membre d'équipe et chef d'équipe
2. Connaissances et expérience suffisantes pour l'exécution d'une vérification de la conformité
3. Capacité de partager et de communiquer son expérience d'une manière qui aide les autres et les incite à travailler
4. Capacité de transmettre l'information d'une manière claire, non biaisée et constructive.
5. Capacité d'évaluer les réalisations d'un collègue et de communiquer avec lui de manière positive.
6. Reconnaissance par ses pairs comme possédant les qualités susmentionnées.
7. Volonté d'encadrer les autres.

Autres renseignements (il peut être nécessaire d'indiquer les besoins opérationnels) :

Superviseur : espace Date : espace

Décision du responsable de l'inspection

(Approuvée/refusée) : espace

Gestionnaire de l'inspection : espace Date : espace

Annexe B
Formulaire d'inscription au programme de mentorat du PGQ

(À remplir par le superviseur)

Nom du candidat :

Lieu de travail (y compris l'adresse et le numéro de téléphone) :

Expérience pertinente :

Formation

A. Le candidat doit avoir reçu la formation suivante avant d'entreprendre le programme de mentorat du PGQ pour devenir membre de l'équipe :

1) Connaissance de la Loi et du Règlement sur l'inspection du poisson

case A-03/A-04 Loi sur l'inspection du poisson et son règlement d'application

case Ou l'équivalent (précisez S.V.P.) :espace

2) Connaissance des techniques et des méthodes d'audit

case A-01 Introduction à l'audit

case D-15 Vérification de la conformité - audit

case Ou l'équivalent (précisez S.V.P.) :espace

3) Théorie et méthodes concernant le système HACCP

case D-09 Introduction au HACCP

case Ou l'équivalent (précisez S.V.P.) :espace

4) Formation PGQ

case D-23 PGQ - Introduction à la vérification réglementaire

case l'équivalent (précisez S.V.P.) :espace

B. La formation suivante doit être reçue avant ou pendant le processus de mentorat :

1) Connaissance des méthodes et des procédés d'assainissement

case D-13 Assainissement (salubrité des usines)

case Ou l'équivalent (précisez S.V.P.) :espace

2) Connaissance des méthodes et des procédés de lutte antiparasitaire :

case D-14 Contrôle de la vermine

case Ou l'équivalent (précisez S.V.P.) : espace

L'inspecteur susmentionné est désigné en vertu du Règlement sur l'inspection du poisson et est prêt à entreprendre le processus de mentorat du PGQ.

espace
Date

espace
Signature du superviseur

Annexe C
Plan de mentorat du PGQ

(À remplir par le mentor en consultation avec le superviseur)

Le présent plan de mentorat a été élaboré pour espace (mentoré[e]) le espace (date) dans le but d'obtenir le statut de espace (membre d'équipe ou chef d'équipe).

Mentor : espace Superviseur : espace

Calendrier des activités de vérification de la conformité et autres activités
(formation officielle, réunions, auto-apprentissage)
Date Activités Objectif d'apprentissage

Signé et daté le :

espace espace(Mentor, auteur)

espace espace(Superviseur, si d'accord)

espace espace(Mentoré, après examen)

Annexe D
Rapport de réussite du programme de mentorat du PGQ - membre de l'équipe

(À remplir par le mentor aux fins d'évaluation par le superviseur)

Le mentoré a participé aux vérifications de la conformité suivantes :

Date de la Vérification de la conformité Nom de l'établissement et no d'agrément Mentor/chef d'équipe Norme de référence du PGQ
Éléments vérifiés
Exigences Justification
Techniques d'audit

1. Collecte des preuves objectives et examen des constatations de façon objective et impartiale.

2. Utilisation des bonnes techniques d'audit - observation, inspection, entrevue, mesure et/ou examen des registres.

3. Communication (verbale et écrite) efficace des constatations aux membres de l'équipe et à l'audité

Vérification de la conformité

4. Compréhension et application de la politique et des procédés de VC du Manuel d'inspection des installations.

5. Connaissance des différences entre les techniques d'inspection et les techniques d'audit.

6. Compréhension et application des programmes de VC et de leur planification (Bulletin 24).

7. Capacité de suivre le procédé d'audit (préparation de l'audit, examen du plan, élaboration de la liste de contrôle, collecte des preuves, constatations et rédaction du rapport).

8. Collaboration avec les membres de l'équipe; capacité de travailler en autonomie pour réaliser les tâches, de participer à des discussions d'équipe.

9. Bonne préparation pour se rendre sur les lieux pour l'audit de la VC.

10. Collaboration avec les membres de l'équipe pour réaliser les tâches dans les délais prescrits.

11. Examen du plan de PGQ et des résultats des audits précédents et dépistage des problèmes potentiels ou des secteurs nécessitant un examen plus approfondi.

12. Établissement de renvois et de liens avec les renseignements de tous les éléments du PGQ (s'il y a lieu).

13. Évaluation et vérification des données, s'il y a lieu.

14. Évaluation des données pour déterminer la conformité aux exigences réglementaires et à la Norme de référence du PGQ.

15. Rédaction et présentation des constatations à l'équipe.

16. Compréhension du concept d'équipe et de la nécessité de demander une aide technique, au besoin.

17. Participation aux discussions d'équipe, compréhension de ce qu'est une non-conformité et démonstration de l'aptitude à décrire des non-conformités avec l'équipe sous la direction du chef d'équipe.

18. Examen et évaluation des plans de mesures correctives pour en déterminer l'acceptabilité avec l'équipe.

19. Participation au processus de clôture de la VC.

Rapports

20. Tous les documents de vérification de la conformité dûment remplis.

Autres commentaires :

c.c. : Mentoré
Superviseur du mentoré
Agent de formation du Centre opérationnel

Annexe E
Rapport de réussite du programme de mentorat du PGQ Chef d'équipe

(À remplir par le mentor aux fins d'évaluation par le superviseur)

Le mentoré a participé aux vérification de la conformité suivantes :

Date de la VC Nom de l'établissement et no d'agrément. Mentor/chef d'équipe Norme de référence du PGQ Éléments vérifiés
Exigences Justification
Gestion de la vérification de la conformité

1. Gérer et faciliter le processus de VC de façon efficace et efficiente :

  • organiser et établir le calendrier selon les critères de temps établis
  • diriger l'entrevue d'ouverture et de clôture
  • effectuer la VC sur place
  • évaluer le processus de mesures correctives
  • faciliter la clôture de la VC.
Travail d'équipe

2. Faciliter le travail d'équipe de façon efficace :

  • assigner les tâches de VC selon l'expérience et l'expertise des membres de l'équipe
  • répartir la charge de travail équitablement
  • aider et guider les membres de l'équipe dans l'exécution de leurs tâches.
Prise de décisions

3. Prendre des décisions selon la politique pertinente.
4. Les non-conformités identifiées sont appropriées et conformes à la politique du programme.

Communication

5. Négocier des solutions aux problèmes avec les membres de l'équipe et les représentants de l'industrie, notamment des plans de mesures correctives.
6. Donner une rétroaction aux membres de l'équipe sur l'exécution de la VC.
7. Donner une orientation claire aux membres de l'équipe et à l'industrie dans les secteurs ambigus ou litigieux.

Autres commentaires :

c.c. : Mentoré
Superviseur du mentoré
Agent de formation du Centre opérationnel

Annexe F
Rapport d'évaluation du mentoré du PGQ

(À remplir par le superviseur)

espace (nom du mentoré)

case n'a pas atteint le niveau de membre d'équipe - je recommande qu'il poursuive le programme de mentorat à cet effet.

case a atteint le niveau de membre d'équipe pour la vérification de la conformité.

case n'a pas atteint le niveau de chef d'équipe - je recommande qu'il poursuive le programme de mentorat à cet effet.

case a atteint le niveau de chef d'équipe pour la vérification de la conformité.

Signature du superviseur : espace Date : espace

J'ai lu et discuté du présent rapport avec le superviseur susmentionné.

Signature de l'inspecteur : espace Date : espace

c.c. : Mentoré
Superviseur du mentoré
Agent de formation du Centre opérationnel

5 - Exigences relatives à la conformité

Sujet 1 Exigences de conformité pour établissements, Règlement sur l'inspection du poisson, Annexes I et II

Sujet 2 Construction et matériel d'exploitation - conserveries

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Liste des articles

Matériel d'exploitation des conserveries

1.1 Applications générales
RIP, Annexe II, article 27

Les conserveries ainsi que le matériel et les ustensiles servant à leur exploitation doivent toujours être bien entretenus, propres et dans un état hygiénique.

Raison

L'état de l'équipement utilisé pour la préparation du produit, ainsi que pour le remplissage et le sertissage des boîtes, est l'un des facteurs les plus importants d'une bonne ou d'une mauvaise stérilisation. Si l'équipement n'est pas bien entretenu, nettoyé et désinfecté, il favorisera la contamination du produit ou entraînera sa non-stérilité.

Afin de permettre une désinfection efficace, l'équipement doit être de conception simple, facile à nettoyer et fait d'un matériau résistant à la corrosion.

Conditions d'observation

L'équipement est conçu et fabriqué de manière à faciliter le nettoyage et la désinfection. Les pièces mobiles et en contact avec le produit sont faciles à démonter ou à ouvrir pour faciliter le nettoyage et l'entretien.

Les joints soudés de tout l'équipement, y compris les tables, les bacs et les ferrures de support, sont continus, lisses et uniformes. Dans la mesure du possible, les joints et les coins ont un rayon de courbe minimal de 0,6 cm (1/4 po) pour faciliter le nettoyage.

Les gouttières sont bien conçues et situées à des endroits stratégiques pour empêcher la contamination par égouttement des paliers, des engrenages, des courroies d'entraînement, des moteurs aériens et sources semblables. Elles sont accessibles pour l'inspection et faciles à retirer pour le nettoyage.

L'emplacement de l'équipement et des installations techniques doit permettre l'inspection, le nettoyage et la désinfection.

Tout l'équipement et tous les ustensiles sont fabriqués d'un matériau lisse, non absorbant et résistant à la corrosion et sont toujours bien entretenus, propres et dans un état hygiénique.

Tout l'équipement fixe est soit installé à une hauteur suffisante du plancher pour faciliter le nettoyage et la désinfection en dessous, soit installé autrement de manière à empêcher la pénétration de l'eau, de la saleté et des débris sous l'équipement.

Les connexions électriques, les armoires et les tableaux de commande sont entièrement scellés pour permettre le nettoyage de l'équipement à l'eau ou à la vapeur.

Les surfaces peintes ne sont pas permises lorsqu'il y a contact avec les aliments ou risque de contamination.

L'équipement est toujours bien réglé et en bon état.

Vérification

Inspecter tout l'équipement et tous les ustensiles utilisés pour la préparation du produit et s'assurer que toutes les conditions d'observation sont respectées.

1.2 Équipement de dépeçage, d'éviscération, de nettoyage et d'emballage
Raison

Tout le nettoyage et l'emballage du poisson doit être effectué dans une aire et sur des surfaces faciles à nettoyer et à désinfecter. Si ces conditions ne sont pas respectées, il y a des risques que le produit soit contaminé.

L'utilisation d'accessoires en bois comme équipement de transformation est inacceptable. Les bactéries peuvent être «ensemencées» dans les pores du bois et, une fois établies, elles peuvent contaminer les produits alimentaires.

Conditions d'observation

Le nettoyage et l'emballage du poisson s'effectue dans un endroit propre et hygiénique. Tables, récipients, surfaces de nettoyage et équipement sont fabriqués de matériaux non poreux, à l'épreuve de la corrosion (c.-à-d. pas de bois ni de métaux galvanisés) et faciles à nettoyer et à désinfecter. Tous les joints des surfaces sont lisses et étanches.

Vérification

Inspecter tout l'équipement servant au dépeçage, à l'éviscération, au nettoyage et à l'emballage et déterminer s'il satisfait aux exigences relatives aux surfaces de contact, et s'il est fabriqué de manière à être facile à nettoyer et à désinfecter.

1.3 Appareils de lavage des boîtes
Raison

Les matières étrangères adhérant à la surface des boîtes remplies peuvent, en cas de fuite au cours des étapes subséquentes de transformation, manutention, entreposage ou distribution, contaminer le contenu des boîtes.

Conditions d'observation

Au besoin, les boîtes scellées sont lavées avant la stérilisation, afin d'enlever les matières organiques qui pourraient y adhérer. On rince d'abord les boîtes pour éliminer les résidus de protéines et les matériaux d'emballage, puis on les lave à l'eau chaude et au détergent. Le lavage à l'eau chaude sans un rinçage préalable entraîne la coagulation des protéines solubles, rendant ainsi leur élimination difficile.

Les détergents employés doivent être approuvés pour utilisation dans les établissements de transformation des aliments. Le détergent et les brosses utilisés ne doivent pas réagir avec l'émail ou avec le fer-blanc de la boîte, ou les altérer.

Vérification

Examiner les boîtes afin de déterminer si leur surface est exempte de tout produit, huile ou protéines coagulées.

S'assurer que le lavage des boîtes est effectué avec des détergents approuvés pour le contact avec les aliments.

Vérifier que les brosses et le détergent utilisés ne réagissent pas avec l'émail ou avec le fer-blanc de la boîte, et qu'ils ne les altèrent pas.

1.4 Codage
RIP, Dispositions générales, article 32

1) Toutes les boîtes de poisson provenant d'un établissement titulaire d'un certificat d'enregistrement doivent porter un code estampé qui :

  1. permet de reconnaître l'établissement;
  2. indique la date du traitement (jour, mois, année);
  3. et permet d'identifier le produit que contiennent ces boîtes suivant le tableau figurant dans les règlements.

2) Chaque année, un exemplaire du code des marques prescrites par le présent article doit être envoyé au Ministre avant le début des opérations de transformatio

Raison

Les produits doivent être codés de façon à désigner l'établissement et la date d'emballage afin de faciliter la séparation des lots pouvant présenter des problèmes de salubrité et de qualité et, au besoin, de faciliter également le rappel complet et rapide de tout lot. Il est également courant d'apposer un code de lot ou de charge d'autoclave et, parfois, de période ou de sous-période de travail.

Conditions d'observation

L'équipement approprié est en place pour estamper ou marquer de façon permanente sur chaque boîte, au moment de sa fermeture, un code bien lisible indiquant l'établissement, la date de traitement (jour, mois, année) et, au besoin, le code du produit.

L'équipement est toujours bien entretenu, propre et dans un état hygiénique.

Vérification

Déterminer si le code est clair et lisible, et s'il peut nuire à l'herméticité de la boîte.

Inspecter l'équipement de codage pour vérifier s'il fonctionne correctement et s'il a été fabriqué conformément aux exigences.

1.5 Convoyeurs
Raison

Les convoyeurs servant à la manutention des boîtes doivent être conçus, construits et utilisés de façon à maintenir l'intégrité des boîtes.

Conditions d'observation

Les convoyeurs sont fabriqués de matériaux lisses, non poreux et à l'épreuve de la corrosion, et sont conçus pour réduire au minimum tout contact avec le serti des boîtes, les boîtes ne doivent donc pas rouler sur leur serti au cours de la manutention. Les courroies transporteuses, les ralentisseurs de boîtes et les amortisseurs usés et éraillés sont remplacés par des composants faits d'un matériau non poreux.

Les convoyeurs qui servent à la manutention des boîtes sont lisses et exempts de parties abrasives. Il est interdit d'utiliser des agrafes pour joindre les extrémités des courroies.

Les courroies et les surfaces des convoyeurs n'entraînent pas d'abrasion ou de choc pouvant nuire à l'intégrité des boîtes au niveau des sections de transbordement.

Tous les systèmes de convoyage sont conçus, construits et utilisés de façon à ne pas soumettre les boîtes, les sachets stérilisables, ni leurs extrémités à une force excessive. Ces systèmes sont exempts d'arêtes vives et de saillies pouvant endommager les boîtes ou leurs extrémités.

Vérification

Déterminer si les boîtes sont endommagées ou soumises à une force excessive par les convoyeurs et s'assurer qu'aucune agrafe n'est utilisée pour joindre les extrémités des courroies transporteuses.

Confirmer si les convoyeurs sont construits correctement.

Inspecter tout l'équipement servant à la manutention des boîtes vides lorsqu'il n'est pas en service.

Vérifier si les convoyeurs présentent des angles prononcés et des pentes assez fortes où les boîtes vides pourraient s'endommager en raison de leur vitesse de déplacement.

Confirmer si les soudures joignant les convoyeurs et les rails de guidage présentent des pointes aiguës. Déterminer si des obstacles tels que écrous, boulons et rivets font saillie le long du trajet suivi par les boîtes et entravent leur mouvement régulier.

1.6 Machines distributrices
Raison

L'équipement qui dispense d'autres ingrédients comme le sel, l'huile ou l'eau dans les boîtes doit être bien construit, fonctionner correctement et être toujours propre et dans un état hygiénique. Autrement, la quantité dispensée risque de n'être pas conforme aux spécifications ou d'entraîner la contamination du produit.

Si la quantité d'ingrédients dispensée n'est pas conforme aux spécifications, cela peut nuire à l'étanchéité de la boîte, à l'efficacité du traitement thermique ou encore à la qualité du produit. Un remplissage inadéquat (excessif ou insuffisant) peut nuire à l'efficacité du traitement thermique, à l'étanchéité ou à la formation du vide.

Conditions d'observation

Les distributrices sont fabriquées de matériaux acceptables, sont maintenues en bon état, fournissent des quantités d'ingrédients exactes et sont toujours propres et dans un état hygiénique.

Vérification

Inspecter les distributrices pour vérifier si elles sont bien construites, si elles sont propres et dans un état hygiénique, et si elles portent des marques de corrosion.

Passer en revue le programme de contrôle de la qualité de l'entreprise, les méthodes de contrôle, les registres et les spécifications du produit.

Vérifier à quelle fréquence la précision des machines distributrices et des instruments associés est vérifiée.

1.7 Remplisseuses
Raison

Il est primordial que le remplissage mécanique ou manuel des boîtes soit effectué conformément aux exigences relatives au protocole du procédé pour le type de conditionnement choisi. Un mauvais remplissage (excessif ou insuffisant) des boîtes peut avoir un effet nuisible sur la salubrité et la durée de conservation du produit. Un remplissage incorrect ou excessif peut se traduire par un dépôt de produit sur la collerette de la boîte, nuisant ainsi à la formation du serti. Un remplissage excessif peut faire qu'en raison du manque d'espace libre, une proportion élevée de boîtes présentent des défauts de sertissage ou un vide insuffisant.

De la même façon, tout dépôt de produit ou d'humidité sur la surface de scellage des sachets stérilisables peut entraîner des défauts d'étanchéité.

Les remplisseuses peuvent être contaminées par des bactéries thermophiles lorsqu'elles sont maintenues pendant de longues périodes dans la plage de température favorisant la croissance de ces bactéries. La contamination peut se produire au cours de l'exploitation, par contact avec des produits chauffés, ou au cours des périodes d'arrêt, par contact avec le condensat s'échappant des robinets de vapeur qui fuient. Pour prévenir la croissance des bactéries thermophiles, on doit démonter, nettoyer et désinfecter les remplisseuses le plus souvent possible.

Conditions d'observation

Les couteaux des remplisseuses sont maintenus tranchants et sans entailles.

Les remplisseuses se démontent facilement pour permettre une désinfection et un nettoyage complets.

Les remplisseuses fonctionnent conformément aux spécifications, sans entraîner de dépôt de produit sur la collerette des boîtes.

Vérification

Vérifier le remplissage des boîtes pour s'assurer que les conditions suivantes sont réunies :

  1. un dispositif de protection empêche la contamination des boîtes pleines au cours de leur déplacement vers la sertisseuse;
  2. les remplisseuses sont faciles à démonter pour permettre le nettoyage et la désinfection;
  3. les remplisseuses doivent permettre un remplissage conforme aux spécifications.
1.8 Tables d'emballage et de correction
Raison

Lors de l'inspection des boîtes à la table de correction, celles qui semblent être défectueuses sont retirées afin d'empêcher les problèmes graves au cours des étapes subséquentes du procédé.

On doit examiner la collerette des boîtes et enlever les os, la peau ou tout produit qui pourrait s'y trouver attaché afin de s'assurer qu'aucun obstacle n'empêchera le bon sertissage de la boîte.

En voulant corriger le poids des boîtes insuffisamment remplies, on risque de les faire déborder, sauf si on les pèse de nouveau avant de les remettre sur la chaîne de production.

La balance servant à peser les boîtes à la table de correction doit être nettoyée régulièrement pour éviter que des produits n'y adhèrent et rendent la pesée inexacte.

Conditions d'observation

Cette aire de la chaîne de production est bien éclairée, et peut recevoir le nombre de personnes nécessaire pour bien effectuer la vérification et la correction ou l'enlèvement des boîtes non conformes.

L'exactitude de la balance servant à peser les boîtes à la table de correction doit être vérifié régulièrement.

Vérification

Vérifier les tables d'inspection ou de correction pour s'assurer que l'éclairage y est suffisant.

Déterminer s'il y a suffisamment d'espace au niveau des tables pour permettre au personnel de l'entreprise d'inspecter toutes les boîtes.

Confirmer si les balances sont fabriquées adéquatement et si elles fonctionnent bien.

Vérifier la précision des balances.

1.9 Préchauffeurs
Raison

Les éléments de préchauffage, les supports de cuisson et les préchauffeurs doivent être conçus de manière à assurer de bonnes conditions sanitaires et être faciles à nettoyer. Les surfaces de préchauffage et les matériaux qui viennent en contact avec le poisson doivent être faciles à nettoyer et à désinfecter. Le thon ne doit pas être en contact avec un alliage de cuivre ni avec le laiton, sinon il sera contaminé.

Il faut s'assurer que l'équipement et les ustensiles ne constituent pas une source de contamination (bactériologique ou autre) du produit et prévenir tout contact avec le laiton ou les alliages de cuivre pour empêcher la chair du poisson de virer au vert ou de se décolorer.

L'acier inoxydable, les alliages d'aluminium à l'épreuve de l'eau salée, le plastique haute densité et le plastique renforcé de fibre de verre sont des exemples de matériaux acceptables pour les grilles, les plateaux ou les plaques de stérilisation.

Les préchauffeurs doivent être faits de matériaux durables, non absorbants et solides qui peuvent résister à de hautes températures et à des opérations répétées de nettoyage et de désinfection. L'acier doux, par exemple, est un matériau acceptable.

Conditions d'observation

L'équipement et les ustensiles sont fabriqués avec des matériaux acceptables et sont conçus de façon à ce que tous les endroits devant être nettoyés et désinfectés soient facilement accessibles.

Dans le cas de la transformation du thon, aucun matériau renfermant du laiton ou un alliage de cuivre ne doit venir en contact avec le poisson.

Vérification

Les conditions d'observation susmentionnées constituent les exigences minimales à respecter pour satisfaire la présente réglementation.

1.10 Équipement de sertissage
RIP, Annexe I, partie II - article 28

Chaque conserverie doit posséder une ou plusieurs :

  1. sertisseuses de type approuvé par le Ministre.
Raison - sertissage, espace libre et vide

La sertisseuse est l'un des équipements les plus importants dans le procédé de mise en conserve étant donné qu'un sertissage exécuté correctement assure la fermeture hermétique des boîtes.

Il est essentiel d'évacuer l'air de la boîte avant sa fermeture afin de réduire au minimum la pression créée à l'intérieur par l'expansion due au traitement thermique, et d'éliminer l'oxygène qui peut altérer le produit ou entraîner la corrosion à l'intérieur de la boîte.

Les récipients fermés hermétiquement doivent empêcher la recontamination du contenu stérilisé par des micro-organismes; l'intégrité de la boîte est donc un élément critique pour la salubrité et la durée de conservation de leur contenu.

L'espace libre dans les boîtes est essentiel à l'obtention d'un vide dans le cas de certaines sertisseuses et peut avoir un effet sur l'efficacité de traitement thermique. Il est en général d'une hauteur de 8 mm (environ 10/32 po) à 12 mm (environ 15/32 po).

Comme le vide absorbe graduellement les gaz emprisonnés dans la boîte, le vide initial est toujours plus poussé que le vide du produit fini.

Dans les bocaux de verre, il est normal que le vide soit plus poussé et que l'espace libre soit plus grand que dans les boîtes métalliques. Dans la plupart des cas, le volume de l'espace libre ne devrait pas être inférieur à 6 % de celui du récipient à la température de sertissage.

Avec les sachets stérilisables, il faut soigneusement contrôler la quantité d'air résiduelle afin de prévenir tout « gonflement » excessif risquant d'endommager les soudures des sachets. Cela est particulièrement vrai dans le cas des traitements directs à la vapeur, car la quantité d'air résiduelle est un facteur critique pour le protocole du procédé.

Conditions d'observation - vide et espace libre

L'équipement est réglé pour évacuer l'air des récipients, comme suit :

  1. Préchauffage et (ou) sertissage thermique : on préchauffe le produit immédiatement avant ou après le remplissage ou une combinaison des deux. La chaleur provoque l'expansion du produit, réduit la quantité d'air (de gaz) emprisonné, occlus et dissous et augmente la tension de vapeur dans l'espace libre, chassant l'air avant la fermeture. Un vide se crée à mesure que le produit refroidit et se contracte après la fermeture.
  2. Fermeture mécanique sous vide : le produit est chauffé légèrement avant d'être mis dans la boîte. La boîte est ensuite acheminée vers la tête de sertissage qui fixe le couvercle sans le fermer hermétiquement. Enfin, le récipient passe dans une chambre à vide, qui crée un vide et ferme hermétiquement le couvercle.
  3. Fermeture sous jet de vapeur : au moment de la fermeture, de la vapeur est injectée dans l'espace libre pour chasser l'air, et, après la fermeture, la vapeur se condense et crée un vide.
  4. Fermeture des sachets stérilisables : le sachet est placé dans une chambre à vide pour un temps donné avant d'être scellé. Des scelleuses conçues spécialement pour ce type de sachet sont utilisées. Elles sont munies d'éléments de scellage inférieurs et supérieurs, de bons mécanismes de réglage des fers soudeurs et de commandes de réglage de la pression.

Une fois établi le rapport de volume entre le contenu et l'espace libre pour un produit et un récipient donnés, l'espace libre est mesuré au moyen d'un indicateur de profondeur ou d'espace libre.

Conditions d'observation - sertissage

Les sertisseuses sont de type homologué et sont installées correctement et maintenues en bon état.

Les méthodes d'inspection et de mesure du serti employées doivent au minimum respecter celles que recommande le fabricant de boîtes ou, en leur absence, celles du Manuel des défauts de boîtes métalliques du gouvernement du Canada.

Les méthodes d'inspection et de mesure des soudures des sachets stérilisables employées doivent au minimum respecter celles que recommande l'Office des normes générales du Canada (Emploi des sacs en produit laminé souple pour l'emballage des aliments stérilisés).

Vérification - sertisseuses

Observer les opérations de sertissage et indiquer :

  1. Le nom du fabricant et le numéro de modèle de la sertisseuse ainsi que la vitesse maximale recommandée (c'est-à-dire le nombre de boîtes par minute). Comparer cette vitesse avec la vitesse de fonctionnement réelle, car l'emploi d'une vitesse supérieure à la vitesse recommandée peut causer des défauts de sertissage.
  2. Indiquer également si les directives du fabricant sont suivies méticuleusement en ce qui a trait à l'utilisation, à l'entretien et au réglage de la sertisseuse.

Vérifier si des inspections visuelles des sertis sont effectuées après un blocage, un réglage ou un arrêt prolongé de la sertisseuse.

Examiner le registre d'entretien et noter les dates et les détails des dernières réparations et révisions.

En cas de doute que la sertisseuse convienne parfaitement à l'utilisation qui en est faite ou qu'elle soit bien entretenue, consulter les techniciens qualifiés de l'ACIA de sa région.

1.11 Balances
Raison

Il est essentiel que le contenu des boîtes corresponde aux spécifications du produit et aux exigences relatives au poids net, afin que le protocole du procédé de stérilisation soit approprié.

Si les quantités ne sont pas pesées avec précision, l'intégrité de la boîte ou le protocole du procédé pourraient être compromis.

Conditions d'observation

Avant d'entreprendre la production, l'établissement fournit au ACIA les spécifications pour chaque type de produit et chaque genre de conditionnement.

Vérification

Vérifier si les balances sont propres et dans un état hygiénique, et si elles portent des marques de corrosion.

Passer en revue le programme de contrôle de la qualité de l'entreprise, les méthodes de contrôle, les registres et les spécifications du produit.

Vérifier à quelle fréquence la précision des balances et des instruments associés est contrôlée.

Vérifier la précision des balances.

Équipement de manutention des boîtes vides

2.1 Applications générales
RIP, partie I - Dispositions générales, article 7

Sauf indication contraire de la part du Ministre, le poisson doit être placé dans des récipients neufs, propres et en bon état.

RIP, Annexe II, article 27

Les conserveries ainsi que le matériel et les ustensiles servant à leur exploitation doivent toujours être bien entretenus, propres et dans un état hygiénique.

Raison

Il est très important de manipuler avec soin les boîtes vides et leurs extrémités pour ne pas les endommager, sinon des problèmes surgiront à coup sûr plus tard, au cours du processus de mise en conserve.

Les récipients qui ne sont pas en bon état, propres et dans un état hygiénique sont une source de contamination pour le produit fini. Les récipients défectueux ou dont les extrémités présentent des défauts sont souvent à l'origine de mauvais sertis des récipients et nuisent donc à la salubrité du produit.

Conditions d'observation

Tous les systèmes de convoyage sont conçus, construits et utilisés de façon à ne pas soumettre les boîtes ni leurs extrémités à une force excessive. Ces systèmes sont exempts d'arêtes vives et de saillies pouvant endommager les boîtes ou leurs extrémités. L'équipement est maintenu dans un bon état de propreté et d'hygiénique.

L'équipement servant à nettoyer les boîtes vides doit effectuer les opérations suivantes :

  1. lorsqu'il y a lieu, retourner les boîtes à l'envers pour faire tomber la poussière et les matières étrangères; et
  2. par aspiration ou par jet d'air ou de vapeur, déloger et enlever la poussière et les matières étrangères; et/ou
  3. laver mécaniquement ou manuellement les boîtes avec de l'eau approuvée à cet effet.
Vérification

Observer la manutention des boîtes vides du début à la fin du processus, et évaluer l'efficacité de chaque poste de travail.

Vérifier si l'eau utilisée pour laver les boîtes provient réellement d'une source approuvée et si le lavage est effectué avec de l'eau courante non recyclée.

Vérifier la pression de l'air ou de la vapeur servant au nettoyage et s'assurer qu'elle est suffisante pour donner de bons résultats.

Appareils de contrôle et instrumentation des autoclaves

3.1 Applications générales
RIP, Annexe I, partie II - article 28

Chaque conserverie doit posséder un(e) ou plusieurs :

  1. sertisseuses de type approuvé par le Ministre; et
  2. autoclaves munis d'instruments correctement installés, à savoir
    1. un thermomètre à mercure,
    2. un manomètre,
    3. un diffuseur de vapeur,
    4. et des soupapes d'évent.
RIP, Dispositions générales, article 34

Les conserves de poisson doivent être stérilisées selon une méthode approuvée par le Ministre.

3.2 Manomètres
Raison

Un manomètre précis doit être installé sur l'autoclave pour déterminer s'il y a équilibre approprié entre la température et la pression de la vapeur dans l'appareil. Lorsqu'il y a équilibre, cela indique que tout l'air a été évacué et que l'on peut se fier à la température indiquée sur le thermomètre.

Il doit aussi y avoir un manomètre sur la canalisation d'alimentation en vapeur pour vérifier si la pression minimale spécifiée dans le protocole du procédé est atteinte.

Un manovacuomètre est souvent nécessaire pour indiquer si l'autoclave est sous pression ou sous vide. Dans certains cas, l'admission de l'eau de refroidissement dans l'autoclave condense la vapeur rapidement et crée un vide. Il est essentiel de savoir si ce vide est créé afin de prévenir l'expansion des récipients, voire leur explosion, en présence d'un vide trop poussé.

Conditions d'observation

Chaque autoclave est muni d'un manomètre précis à échelle de 0 à 30 lb/po2 (0-200 kPa) ou d'un manovacuomètre à colonne de mercure de 0 à 15 po (pour le vide) et à échelle de 0 à 30 lb/po2. Le cadran a un diamètre de 11 cm (4 1/2 po) ou plus.

La graduation des manomètres des autoclaves comporte des divisions de 2 lb/po2 (0,1 kg/cm2) ou moins.

Les manomètres sont montés sur un petit tuyau de raccordement en forme de siphon (ou de S) destiné à les protéger. Ils ne doivent pas être placés à plus de 4 pouces (10 cm) au-dessus de la partie supérieure du siphon.

Un manomètre est monté sur la canalisation principale d'alimentation en vapeur de l'autoclave.

Au moment de l'installation, et au moins une fois par année par la suite, ou plus souvent au besoin, on vérifie la précision des manomètres au moyen d'un étalon précis connu afin de garantir la précision de ces instruments. Chaque manomètre porte une étiquette, une plaque, etc. où est inscrite la date de la dernière vérification.

Des registres tenus à jour indiquent la date des vérifications effectuées, l'étalon et la méthode utilisés, les résultats de chaque vérification et les ajustements apportés, ainsi que le nom des personnes qui ont effectué ces vérifications.

Vérification

Inspecter tous les manomètres pour s'assurer qu'ils fonctionnent correctement et respectent les exigences de la section Conditions d'observation.

Déterminer si l'opérateur peut facilement lire le manomètre et s'assurer qu'il n'y a pas de purgeur sur la canalisation de vapeur reliant l'autoclave au manomètre. Vérifier l'étiquette du manomètre et noter la date d'étalonnage la plus récente. S'assurer que l'intervalle prescrit pour les étalonnages n'a pas été dépassé.

Examiner les registres d'entretien et d'étalonnage pour s'assurer que les manomètres sont en bon état et précis.

Voir l'Annexe A, table A.1 pour la table des températures et des pressions.

3.3 Thermomètres
Raison

Les instruments qui servent à mesurer, contrôler et enregistrer la durée, la pression et la température pendant le procédé sont d'une très grande importance pour garantir la stérilité commerciale d'un produit.

Le procédé thermique doit respecter les limites minimales de durée et de température pour rendre le produit stérile selon les normes commerciales et atteindre une qualité uniforme.

Les thermomètres à mercure ou à résistance sont les meilleurs types connus de thermomètre quant à la précision et à la fiabilité. Ils servent d'instruments officiels pour indiquer la température de stérilisation. Un thermographe fournit des graphiques permettant de vérifier la température de stérilisation.

Les robinets de purge permettent la circulation de la vapeur autour du réservoir du thermomètre et du capteur du thermographe. Ils servent aussi à éliminer l'air qui entre dans l'autoclave en même temps que la vapeur et favorisent la circulation de la vapeur dans l'autoclave.

Le thermographe peut être combiné avec le régulateur de vapeur, permettant ainsi le contrôle et l'enregistrement de la température dans l'autoclave.

Conditions d'observation

Chaque autoclave doit être muni d'au moins un thermomètre à mercure gradué dont l'écart entre les deux extrêmes est de 53 °C (100 °F) environ, de 77 °C à 130 °C (170 °F à 270 °F) environ, sur une échelle d'au moins 18 cm (7 po) de longueur, avec des divisions de 1 ou 2 degrés. Un autre instrument de précision et de fiabilité équivalentes peut être utilisé s'il est approuvé par un spécialiste du traitement thermique.

On s'assure de la précision du dispositif officiel de mesure de la température en la vérifiant à l'aide d'un thermomètre étalon lors de l'installation et au moins une fois par année par la suite, ou plus souvent au besoin. Chaque thermomètre doit être muni d'une étiquette ou autre moyen d'identification portant la date de la dernière vérification. Des registres sont tenus sur les vérifications et contiennent les détails suivants : date, étalon et méthode utilisés, résultats de l'essai et ajustements éventuellement apportés, et nom de la personne ayant effectué l'essai. Les thermomètres à mercure disjoints sont enlevés dès qu'ils ont été décelés, puis réparés et étalonnés ou remplacés.

C'est le thermomètre à mercure, non le thermogramme, qui sert de point de référence officiel pour la température de stérilisation. Les thermomètres sont installés de façon à pouvoir être lus facilement et correctement par le préposé à la stérilisation.

Le réservoir de chaque thermomètre se trouve soit à l'intérieur du corps de l'autoclave, soit dans une cage extérieure fixée à l'autoclave, mais non à l'intérieur du couvercle ou de la porte. Les cages extérieures ou les tuyaux sont raccordés à l'autoclave par un orifice d'au moins 19 mm (3/4 po) de diamètre, et sont munis d'un robinet de purge de 1,6 mm (1/16 po) ou plus, placé de façon à ce qu'il y ait une circulation libre et continue de la vapeur autour de la tige du thermomètre. Les robinets de purge pour cages extérieures sont conçus pour laisser s'échapper de la vapeur sans arrêt pendant tout le processus de stérilisation.

On n'utilise qu'une seule unité de mesure de la température (Celsius ou Fahrenheit) durant toutes les étapes du procédé de stérilisation. Les spécifications du procédé doivent utiliser soit l'échelle des degrés Celsius, soit celle des degrés Fahrenheit, et ne doivent pas combiner les deux.

Vérification

Inspecter le thermomètre à mercure et son installation. Vérifier s'il y a bris de la colonne de mercure, mauvaise installation, absence de robinet de purge, mauvais emplacement par rapport au préposé et tout autre aspect nécessitant des mesures correctives. Vérifier les dimensions du thermomètre ainsi que la plage de température et les divisions sur l'échelle.

S'assurer que les thermomètres ont été vérifiés au moyen d'un thermomètre étalon précis, calibrés, certifiés et munis d'une étiquette indiquant la date, l'étalon utilisé et le nom de la personne ayant effectué l'essai.

Si la colonne de mercure est brisée, ou si le thermomètre est défectueux ou n'a pas été certifié, on doit enlever et remplacer celui-ci par un thermomètre certifié et entièrement fonctionnel avant d'autoriser toute reprise du traitement. Déterminer si l'emploi d'un thermomètre défectueux ou non certifié a nui à la salubrité du produit.

Établir à partir des registres, des thermogrammes et des préposés à la stérilisation ou à l'entretien, si les manomètres sont maintenus en bon état et si les pressions indiquées pendant les cycles de stérilisation correspondent aux températures.

Consulter la table des températures et des pressions à l'Annexe A, table 1.

Vérifier le registre du préposé à la stérilisation pour s'assurer que les températures indiquées sur le thermomètre sont consignées dans le registre et évaluer leur fiabilité.

Confirmer que l'on n'utilise qu'une seule unité de mesure de la température (Celsius ou Fahrenheit) durant toutes les étapes du procédé de stérilisation.

3.4 Thermographes et régulateurs de vapeur
Raison

Il est essentiel d'utiliser des thermographes précis, afin de disposer d'enregistrements adéquats des températures employées pendant la stérilisation.

Conditions d'observation

Chaque autoclave possède un thermographe.

Les thermographes sont placés loin des sources de chaleur et de vibrations et de manière à être lus facilement et à ne pas subir de dommages. Le tube d'amenée de la chaleur comporte le moins de coudes possible (les rouleaux ne sont pas considérés comme des coudes). Les directives d'utilisation et d'entretien fournies par le fabricant sont suivies.

Si l'autoclave est muni d'un régulateur de vapeur et que le capteur du thermographe est placé dans une cage extérieure, cette dernière doit comporter un robinet de purge qui laisse s'échapper de la vapeur sans arrêt par un orifice de 1,6 mm (1/16 po) ou plus, pendant toute la durée de la stérilisation.

Le thermographe est réglé de façon à ce que la température qu'il indique soit égale à celle du thermomètre à mercure ou inférieure dans des limites de 0,5 °C (1 °F). Le thermographe ne doit jamais indiquer une température supérieure à celle indiquée par le thermomètre.

Les graduations du thermogramme ne doivent pas dépasser 1 °C (2 °F) dans une plage de 10 °C ou 20 °F pour la température de stérilisation. L'échelle graduée ne doit pas avoir plus de 12 degrés C au centimètre (55 °F au pouce) dans des limites de 10 °C (20 °F) pour la température de stérilisation.

L'heure indiquée sur le thermogramme doit être ajustée pour concorder, au début de chaque poste de travail, avec l'heure réelle indiquée sur l'horloge officielle fixée au mur.

Le thermogramme doit porter les indications suivantes : le numéro de l'autoclave, la date, le nom du produit, le lot, et d'autres données nécessaires, de façon que l'information qu'il contient puisse être corrélée au registre des lots traités par l'autoclave. La date, le numéro de l'autoclave et celui du thermogramme doivent être consignés sur le papier lorsqu'il est placé dans l'appareil. La signature ou les initiales du préposé à la stérilisation doivent être apposées sur chaque papier et, après la vérification, la signature ou les initiales du vérificateur doivent y être ajoutées.

Il faut employer les thermogrammes spécifiés par le fabricant de l'instrument, et faire en sorte qu'ils ne manquent jamais d'encre.

Des moyens sont utilisés pour empêcher le réglage non autorisé de l'appareil. Un avis de la direction est placé sur le thermographe, ou à proximité de celui-ci, stipulant que seules les personnes autorisées peuvent modifier le réglage, ou encore l'instrument est verrouillé pour prévenir les réglages non autorisés.

Les régulateurs de température pneumatiques possèdent un système de filtration approprié permettant d'assurer une alimentation en air propre, sec et exempt d'huile.

On n'utilise qu'une seule unité de mesure de la température (Celsius ou Fahrenheit) pendant toutes les étapes du procédé de stérilisation. Les spécifications du procédé et les thermomètres sont en degrés Celsius ou en Fahrenheit, et non en un mélange des deux. Une erreur de conversion pourrait se traduire par une mauvaise stérilisation.

Vérification

Inspecter le thermographe ou le régulateur et établir s'il est installé et entretenu correctement. Vérifier le registre des préposés à la stérilisation et s'assurer que les températures relevées sur les thermogrammes n'ont pas et n'ont jamais eu d'écart supérieur ou inférieur à 0,5 °C (1 °F) par rapport à celles du thermomètre à mercure.

Vérifier s'il existe un moyen de prévenir le réglage non autorisé de l'appareil enregistreur ou du régulateur. Vérifier si la direction a placé un verrou ou un avis près de l'appareil enregistreur à cet effet. En l'absence de verrou ou d'un avis, discuter de l'importance de ce facteur avec le transformateur, et s'assurer que les mesures qui s'imposent sont prises immédiatement.

Établir si l'échelle de température employée (Celsius ou Fahrenheit) est la même pendant toutes les étapes du procédé de stérilisation.

3.5 Chronomètres, horloges
Raison

Il est essentiel de disposer d'un chronomètre fiable pour s'assurer de la réussite du procédé de stérilisation.

Conditions d'observation

Chaque aire de stérilisation doit être dotée d'une horloge assez grande et facile à lire. Celle-ci doit être placée de façon à pouvoir être lue facilement par le préposé à la stérilisation à partir de l'emplacement des autoclaves.

Chaque horloge est équipée d'un dispositif d'alimentation de secours assurant le maintien du chronométrage en cas de panne de courant. Les horloges indiquent les minutes et les secondes au moyen de trotteuses ou de chiffres pour éviter une erreur éventuelle de chronométrage qui pourrait aller jusqu'à 2 minutes.

Les montres-bracelets, les enregistreurs ou tout autre type de chronomètre ne sont pas utilisés pour chronométrer la durée de stérilisation.

S'il faut plus d'un chronomètre dans l'aire de stérilisation à cause des dimensions de l'aire ou de sa configuration, leur précision et leur synchronisation doivent être vérifiées au moins une fois toutes les 24 heures d'utilisation.

Vérification

Observer le chronomètre pour s'assurer qu'il peut facilement être lu du poste de travail du préposé à la stérilisation, et déterminer s'il s'agit de l'instrument utilisé pour chronométrer le procédé.

Déterminer la précision des chronomètres à cadran et s'assurer que la position de la trotteuse est conforme à celle de l'aiguille des minutes. Lorsque plusieurs chronomètres sont utilisés, s'assurer qu'ils sont synchronisés.

Équipement de stérilisation

4.1 Applications générales
RIP, Annexe I, partie II - article 28

Le matériel d'une conserverie doit comprendre un(e) ou plusieurs :

  1. sertisseuses de type approuvé par le Ministre;
  2. autoclaves munis d'instruments correctement installés, soit
    1. un thermomètre à mercure;
    2. un manomètre;
    3. un diffuseur de vapeur; et
    4. des soupapes d'évent.
RIP, Dispositions générales, article 34

Les conserves de poisson doivent être stérilisées selon une méthode approuvée par le Ministre.

Raison

Un bon traitement thermique des conserves alimentaires constitue l'étape la plus importante de la mise en conserve. La présente partie traite du matériel d'exploitation couramment utilisé pour la stérilisation des conserves de poisson peu acides. Elle porte aussi sur l'installation adéquate de ce matériel pour aider les conserveurs à équiper convenablement leurs usines et à effectuer la stérilisation sans danger.

Une étude de la distribution de la température est effectuée afin de déterminer la répartition de la chaleur dans un autoclave chargé, dans les conditions normales de fonctionnement les plus exigeantes. La configuration de la tuyauterie et la façon dont les boîtes dont disposées influent sur la façon dont la vapeur circule autour des boîtes. L'emplacement du point où la température est la plus basse dans l'autoclave est la donnée la plus importante fournie par cette étude. Ce type d'étude indique la capacité d'un système d'amenée de la vapeur à éliminer tout l'air d'un autoclave grâce à une configuration spécifique de la tuyauterie et à une disposition particulière de la charge, ainsi que le temps nécessaire à cette opération. Cette étude indique le protocole de ventilation à respecter.

Les résultats des études de distribution doivent être interprétés et évalués par un spécialiste du traitement thermique.

Des études de distribution de la température doivent être effectuées lorsqu'il y a des modifications de la tuyauterie ou de la disposition des récipients dans l'autoclave, ou lorsque l'on place des intercalaires. Comme on l'a vu plus haut, ces changements peuvent modifier la distribution de la température, et donc affecter la stérilisation.

Conditions d'observation

Les autoclaves doivent être installés de manière à satisfaire aux exigences minimales. Un ensemble de spécifications est formulé dans le Code canadien de pratiques recommandées en matière d'hygiénique pour les produits alimentaires peu acides, acidifiés ou non, en récipients hermétiques.

Chaque année, une inspection de la construction de chaque installation d'autoclaves est effectuée afin de s'assurer que la disposition des tuyaux et l'agencement de l'autoclave n'ont pas été modifiés, ou qu'ils l'ont été conformément aux exigences minimales.

Des études de distribution de la température ou d'autres données fournies par le spécialiste du traitement thermique doivent exister pour chaque installation d'autoclave, chaque format de boîte et disposition des récipients dans l'autoclave, afin de confirmer que les protocoles de ventilation sont appropriés (voir la partie 4.9).

Le protocole à suivre pour la stérilisation des conserves de poisson doit être soumis et déposé au ACIA avant le début de la production commerciale.

L'entreprise doit disposer pour chacun des autoclaves pertinents de l'installation des données sur la distribution de la température pour confirmer que le protocole de ventilation est adéquat.

Vérification

Inspecter les registres des essais de distribution de la température effectués sur chaque autoclave, et vérifier si la dernière étude effectuée correspond à la présente configuration de l'autoclave.

Pour chaque autoclave, déterminer à quelle fréquence les études de distribution de la température (telles qu'elles sont établies par le spécialiste du traitement thermique) ont été effectuées et le nom du spécialiste du traitement thermique qui à évalué les résultats.

Dans le cas d'autoclaves « statiques », lorsque de l'air comprimé est utilisé pendant la stérilisation à l'eau, l'eau doit circuler de manière à assurer une distribution uniforme de la chaleur dans l'autoclave, conformément aux procédés établis par un spécialiste du traitement thermique.

Dans le cas d'autoclaves « statiques », lorsque de la vapeur et de l'air sous pression élevée sont utilisés pour stériliser des sachets ou des récipients semi-rigides placés dans des supports conçus pour ce type de contenants, le système de circulation doit assurer une distribution uniforme de la chaleur dans l'autoclave, conformément au procédé établi par un spécialiste du traitement thermique.

Dans le cas de la stérilisation à la vapeur avec agitation et mouvement continu des récipients, le transformateur doit obtenir du fabricant ou d'un spécialiste du traitement thermique les données sur la distribution de la température montrant que la ventilation est suffisante, et garder ces données au dossier à l'intention de l'ACIA.

Confirmer que le protocole du procédé a été déposé au ACIA.

4.2 Robinets de purge
Raison

Dans le cas des autoclaves n'utilisant que la vapeur comme source de chaleur, on doit employer des robinets de purge pour éliminer continuellement l'air arrivant à l'autoclave avec la vapeur et pour faire circuler cette dernière dans l'autoclave, particulièrement autour des capteurs de température.

Les robinets de purge permettent à la vapeur de circuler librement autour du réservoir du thermomètre et des capteurs du thermographe ou du régulateur ce qui permet d'assurer des mesures précises de la température dans l'autoclave.

Conditions d'observation

Les robinets de purge sont installés conformément aux spécifications du Code canadien de pratiques recommandées en matière d'hygiénique pour les produits alimentaires peu acides, acidifiés ou non, en récipients hermétiques.

À l'exception des robinets de purge montés sur les autoclaves fonctionnant à l'air sous pression élevée, tous les robinets de purge restent ouverts et laissent s'échapper de la vapeur pendant le procédé de stérilisation complet, y compris pendant la ventilation. Tous les robinets de purge sont placés de manière à ce que le préposé puisse vérifier s'ils laissent échapper de l'air ou de la vapeur pendant le procédé. Un orifice de 1,6 mm (1/16 po) ou plus sert à purger la cage logeant le réservoir du thermomètre ou le capteur du thermographe. L'orifice de tous les autres robinets de purge doit mesurer 3 mm (⅛ po) ou plus.

Dans le cas des autoclaves horizontaux, les robinets de purge sont répartis sur le dessus des autoclaves à au moins 0,3 m (1 pi) environ de l'extrême limite des piles de récipients, à chaque bout des autoclaves. D'autres robinets de purge sont placés à tous les 2,4 m (8 pi) sur le dessus.

Dans le cas des autoclaves verticaux, au moins un robinet de purge doit être placé du côté opposé à l'entrée de vapeur.

Dans les autoclaves où la ventilation se fait par le bas, et l'entrée de vapeur par le haut, un robinet de purge de dimension appropriée est installé dans le fond pour permettre l'élimination complète et continue du condensat. Ce robinet de purge doit être placé de façon à ce que le préposé puisse vérifier son fonctionnement.

Dans le cas des autoclaves sans cageots à entrée de vapeur par le haut, un ou plusieurs robinets de purge de condensation de 9,5 mm (3/8 po) de diamètre ou plus sont placés au point bas dans le fond de l'autoclave. Lorsqu'un autoclave sans cageots est muni d'un double fond, il faut installer un robinet de purge d'au moins 3 mm (⅛ po) avec l'ouverture placée juste au-dessous du double fond, mais un peu plus haut que le robinet de purge du condensat.

Lorsque les robinets de purge sont munis de silencieux ou d'atténuateurs de bruit, il faut garder au dossier la preuve que ces dispositifs n'empêchent pas l'évacuation de l'air de façon significative. Cette preuve peut se présenter sous la forme de données sur la distribution de la chaleur ou d'une lettre du fabricant, du concepteur, ou d'un spécialiste du traitement thermique.

Le fonctionnement des silencieux des robinets de purge est vérifié périodiquement. Si ces derniers sont obstrués ou en mauvais état, ils sont réparés ou remplacés.

Vérification

Vérifier l'emplacement de tous les robinets de purge et déterminer si, de son poste de travail, le préposé peut facilement voir si les robinets de purge laissent s'échapper de la vapeur. Vérifier qu'ils fonctionnent et qu'ils sont en bon état.

4.3 Canalisations d'air comprimé
Raison

L'air comprimé sert à assurer le fonctionnement des régulateurs et le refroidissement sous pression. Dans les autoclaves utilisés pour les récipients souples ou semi-rigides, il sert aussi au maintien d'une pression élevée au cours du processus de stérilisation. Il est essentiel que le matériel, les tuyaux et les robinets soient bien conçus pour assurer le fonctionnement sans aucune restriction des systèmes de régulation et pour empêcher l'air de pénétrer dans l'autoclave au cours de la stérilisation, ce qui pourrait nuire au procédé.

Conditions d'observation

Lorsque l'air sous pression est employé dans les autoclaves pour stériliser ou refroidir les récipients, on utilise un robinet à soupape ou à bille, ou l'équivalent, sur la canalisation d'air pour empêcher toute entrée d'air indue dans l'autoclave.

Le compresseur d'air utilisé pour le refroidissement sous pression des systèmes de stérilisation est distinct de celui qui alimente les instruments de régulation, il est construit de façon à fournir de l'air exempt d'huile à une pression et une capacité suffisantes pour permettre la stérilisation et est muni d'un système de filtration approprié. Comme solution de rechange à un compresseur distinct, on pourrait avoir une installation apportant un débit d'air approprié qui maintiendrait la pression des instruments et qui fournirait également de l'air propre pour le refroidissement sous pression.

Lorsque de l'air est utilisé pour maintenir une surpression pendant la stérilisation, un régulateur de pression automatique assure le maintien de la pression appropriée qui est enregistrée au moyen d'un appareil. La canalisation d'arrivée d'air est munie d'un clapet de non-retour empêchant l'eau de pénétrer dans le circuit d'air.

Lorsque de l'air est utilisé pour favoriser la circulation de la vapeur dans l'autoclave, l'entrée de l'air doit se faire par la canalisation de vapeur, entre le fond de l'autoclave et le robinet de régulation de la vapeur.

Vérification

Déterminer si des changements ou des modifications ont été apportés aux canalisations d'alimentation en air des autoclaves depuis la dernière inspection de la construction et du matériel.

Vérifier, pendant que le système d'air comprimé est sous pression, si les robinets d'arrêt laissent échapper de l'air lorsqu'ils sont fermés, cette infiltration d'air dans la vapeur de stérilisation pouvant entraîner une ventilation insuffisante ou une mauvaise stérilisation.

S'assurer que l'air employé dans les autoclaves provient d'une alimentation en air filtré et exempt d'huile, et que le compresseur utilisé pour mettre l'autoclave sous pression ou pour y faire circuler l'air est distinct de celui qui sert aux systèmes de régulation.

4.4 Cageots, paniers, plateaux et empileurs
Raison

Un nombre insuffisant de trous dans le fond et les côtés des cageots, des paniers et des plateaux peut empêcher une bonne distribution de la chaleur dans l'autoclave.

Les aspérités et les arêtes vives peuvent endommager les récipients.

Conditions d'observation

Tous les cageots, les paniers, les plateaux, les empileurs et les double fonds (dans les autoclaves n'utilisant pas de cageots) sont fabriqués d'un matériau approuvé et comportent un nombre suffisant de trous.

Les aspérités, les cordons de soudure, les arêtes vives et les bords aigus, ainsi que les fils métalliques dépassant du treillis des paniers, ont été lissés à la meule, afin d'éviter d'endommager les récipients.

Avec les appareils de stérilisation à l'eau, les cageots, les paniers et les plateaux sont munis d'un couvercle qui maintient les récipients sous l'eau.

Lorsque les fonds et les côtés sont en tôle perforée, les trous doivent avoir un diamètre d'environ 2,5 cm (1 po) et un écart de centre à centre de 5 cm (2 po), ou l'équivalent en taille et/ou en disposition.

Vérification

Inspecter les cageots, les paniers, les plateaux, les wagons et tout autre équipement servant à retenir les récipients dans l'autoclave et vérifier s'ils sont faits de feuillard, de tôle ou d'un autre matériau approprié et bien perforé, et s'ils comportent des aspérités ou arêtes vives pouvant endommager les récipients.

S'assurer qu'il y a un nombre suffisant de perforations pour permettre une bonne distribution du fluide utilisé pour réchauffer ou refroidir, conformément aux tests de distribution de la température (voir la partie 4.9).

4.5 Intercalaires ou séparateurs
Raison

Les intercalaires présentant un nombre insuffisant de perforations empêchent une bonne distribution de la chaleur dans l'autoclave. La vapeur doit être distribuée uniformément dans tout l'autoclave pour que tous les récipients soient exposés à la quantité de chaleur nécessaire.

Il est préférable d'employer des intercalaires en plastique plutôt qu'en métal pour limiter l'usure des récipients.

Conditions d'observation

Dans les autoclaves statiques, à moins que le procédé de stérilisation établi soit conçu pour tenir compte de l'effet d'emboîtement des récipients, les contenants qui peuvent s'emboîter doivent être placés dans les paniers, les rangées étant séparées par les intercalaires appropriés pour empêcher l'emboîtement.

Quand on utilise des intercalaires, ils doivent présenter des perforations de 2,5 cm (1 po) de diamètre, à 5,0 cm (2 po) de distance d'un centre à l'autre, ou l'équivalent en taille et/ou en disposition, de manière à permettre une bonne circulation de la vapeur pendant toute la durée de la stérilisation.

Dans le cas des sachets stérilisables, on utilise des empileurs spéciaux pour limiter l'épaisseur des sachets et permettre la circulation continue du fluide chauffant (par exemple, vapeur, eau chaude) des deux côtés des sachets. Les empileurs à faux fond peuvent servir à cette fin.

Il est interdit d'utiliser des déflecteurs car ils restreignent la ventilation et la distribution de la vapeur, sauf lorsqu'ils sont utilisés sous le diffuseur de vapeur comme protection contre les projections d'eau pendant le refroidissement.

Il est défendu d'utiliser des sacs en jute, des planches, des sacs de sucre, des serviettes ou autres matériaux semblables comme intercalaires.

Voir l'Annexe A, tableau A.2, pour les spécifications de perforations des intercalaires.

Vérification

Comparer les modèles d'intercalaires et de séparateurs par rapport aux spécifications figurant dans le Code canadien de pratiques recommandées en matière d'hygiénique pour les produits alimentaires peu acides, acidifiés ou non, en récipients hermétiques.

Vérifier que les intercalaires sont de la bonne taille pour les paniers afin d'éviter que les boîtes ne s'accumulent au bord des intercalaires.

Vérifier et noter le diamètre et la disposition des trous des intercalaires. Établir s'ils sont conformes aux exigences minimales.

Déterminer si la forme des récipients permet leur emboîtement. Dans l'affirmative, vérifier si le protocole du procédé l'autorise. Si non, il faut se servir d'intercalaires. Si des déflecteurs sont utilisés, déterminer s'ils sont placés et employés correctement.

Dans le cas des sachets stérilisables, vérifier si les empileurs utilisés limitent l'épaisseur des sachets de façon à ne pas dépasser l'épaisseur spécifiée dans le protocole du procédé.

4.6 Drains
Raison

Les autoclaves doivent être munis de tuyaux de vidange ou de drains pour permettre l'évacuation rapide de l'eau après le refroidissement et pour purger le condensat pendant la ventilation et la stérilisation. Dans les autoclaves verticaux à entrée de vapeur par le haut, ces tuyaux peuvent aussi servir d'évents.

Une grande partie de l'air contenu dans l'autoclave est absorbée par le condensat, qui est éliminé de façon continue par le drain pendant la ventilation.

Conditions d'observation

Chaque autoclave doit assurer l'élimination continue du condensat pendant le processus de ventilation. Un purgeur automatique d'eau de condensation ou un « tuyau de vidange craqué » est utilisé pour éliminer le condensat de l'autoclave pendant la stérilisation.

Dans le cas d'un autoclave vertical à entrée de vapeur par le haut, le tuyau de vidange doit être mis à l'air libre lorsqu'il sert d'évent.

S'il existe un risque qu'une boîte puisse entrer dans le drain ou le bloquer, des grillages ou des grilles doivent être installés sur l'ouverture pour éviter ce genre d'incident.

Le tuyau de vidange devrait être suffisamment gros pour permettre une évacuation rapide de l'eau après le refroidissement.

Si l'on emploie un tuyau de vidange pour la purge du condensat, l'ouverture du tuyau doit être placée de façon à pouvoir être vue par le préposé à la stérilisation.

Vérification

Établir si les tuyaux de vidange sont conformes aux spécifications énoncées dans les diagrammes des autoclaves de la société.

Vérifier si le tuyau de vidange peut évacuer rapidement toute l'eau de refroidissement de l'autoclave. Le tuyau de vidange doit avoir au moins le même diamètre que le tuyau d'entrée d'eau pour satisfaire à cette exigence.

4.7 Soupapes de sûreté et de détente (autoclaves, préchauffeurs et autres appareils sous pression)
Raison

Pour la sécurité du personnel, les appareils sous pression, notamment les autoclaves et les préchauffeurs, doivent être muni d'une soupape de détente, approuvée par l'organisme compétent et possédant un débit suffisant pour empêcher toute augmentation indue de la pression.

Pour prévenir les risques liés aux surpressions, on doit doter les autoclaves et les préchauffeurs de soupapes de sûreté de débit approprié. Ces dernières doivent être fabriquées, placées et installées de manière à ne pouvoir être mises hors de fonctionnement. La plupart des codes portant sur les appareils sous pression exigent que la capacité de décompression des soupapes de sûreté des autoclaves puisse empêcher une augmentation de pression de plus de 10 % au-dessus de la pression de fonctionnement maximale permise. La décharge des soupapes ne doit pas être orientée vers la zone de travail du préposé.

Les soupapes de détente préviennent les augmentations de pression indues. Elles empêchent automatiquement les hausses de pression excessives au cours de la commande manuelle du cycle de refroidissement sous pression. Pour les autoclaves, elles sont en général réglées à 4 ou 5 lb/po2 au-dessus de la pression de stérilisation.

Conditions d'observation

Tout appareil utilisé sous pression doit satisfaire à certaines normes de sécurité. Il peut s'agir d'un code sur les chaudières prévu par le code ASME (anglais seulement) (ASME Code for boilers), ou s'il n'est pas chauffé, il peut s'agir du code ASME unifié pour les appareils sous pression (ASME Unified Pressure Vessel Code).

De nombreux types spéciaux de cuiseurs, de stérilisateurs et d'appareils de traitement sous pression sont utilisés dans l'industrie alimentaire, et, même si seule l'enveloppe est sous pression, elle doit être conforme à certaines spécifications.

Vérification

Aucun inspecteur ne doit entreprendre ni effectuer l'inspection d'un appareil sous pression qui n'est pas protégé par une soupape de détente ou de sûreté en bon état de fonctionnement. Si l'inspecteur s'interroge sur l'efficacité ou la fiabilité des soupapes de sûreté, l'entreprise doit lui fournir les renseignements provenant du service local d'inspection des chaudières ou d'une autre source compétente prouvant que les soupapes ont été vérifiées récemment et qu'elles fonctionnent bien.

Inspecter les soupapes de sûreté et s'assurer qu'aucune ne manque sur les autoclaves, qu'elles font l'objet d'un entretien annuel et (lorsqu'il y a lieu) qu'on les vérifie pendant la stérilisation, afin d'avoir la certitude qu'aucun obstacle ne gêne leur fonctionnement, comme leur fermeture avec un fil métallique destiné à les empêcher de s'ouvrir. La fréquence de la vérification des soupapes est fonction de l'utilisation de l'autoclave. En général, on les vérifie une ou deux fois par saison d'exploitation, si la saison est courte.

4.8 Diffuseurs de vapeur
Raison

Les diffuseurs de vapeur conçus et installés correctement assurent une distribution de la vapeur partout dans l'autoclave et, ainsi, une ventilation et un chauffage efficaces et uniformes.

Conditions d'observation

Dans les autoclaves horizontaux, des diffuseurs de vapeur efficaces sont installés sur toute la longueur de l'autoclave.

Les perforations du tuyau sont placées sur le dessus du tuyau à 90 °, c'est-à-dire pas plus bas que 45 ° du dessus du tuyau.

Dans les autoclaves verticaux, les diffuseurs de vapeur au fond de l'autoclave, s'il y en a, sont placés en forme de croix ou en ligne droite, avec perforations sur le côté ou le dessus du tuyau.

Dans les autoclaves sans cageots à entrée de vapeur par le haut, la vapeur arrive par un diffuseur circulaire.

Le diffuseur de vapeur comporte des trous dont le nombre et le diamètre permettent de réduire la contre-pression au minimum et d'assurer un débit de vapeur uniforme.

Voir l'Annexe A, tableau A.3, pour les exigences minimales relatives aux trous des diffuseurs de vapeur.

Vérification

Établir si les diffuseurs de vapeur sont installés conformément aux spécifications énoncées dans le Code canadien de pratiques recommandées en matière d'hygiénique pour les produits peu acides, acidifiés ou non, en récipients hermétiques.

Inspecter les diffuseurs de vapeur et vérifier si les tuyaux sont bien fixés et si l'intégrité d'origine de la tuyauterie, illustrée dans le diagramme de l'autoclave, a été maintenue. Vérifier l'emplacement des trous du diffuseur, leur diamètre, leur espacement et leur nombre et déterminer si la surface totale des perforations représente une fois et demie à deux fois celle de la section la plus étroite du tuyau d'entrée de vapeur. La grosseur des trous peut être mesurée au moyen de forets de diamètre connu.

S'il y a des diffuseurs de vapeur placés dans le fond des autoclaves verticaux, établir s'ils sont disposés en forme de croix ou en ligne droite et si leurs trous sont répartis sur le dessus ou les côtés. Dans les autoclaves sans cageots à entrée de vapeur par le haut, la vapeur doit arriver par un diffuseur circulaire.

4.9 Tests de distribution de la température
Raison

On doit effectuer un test de distribution de la température pour établir un protocole de ventilation approprié à chaque procédé de stérilisation. Des tests doivent être réalisés pour tous les formats de récipients et tous les types de disposition de charge, ou encore le protocole de ventilation qui correspond à la taille des récipients et à la disposition les plus problématiques doit être établi et servir d'étalon.

Des thermocouples devraient être placés à divers endroits dans l'autoclave de manière à permettre au transformateur de localiser les points où l'évacuation de l'air est la plus difficile. Chaque système de stérilisation possède un protocole de ventilation établi en fonction de certains facteurs tels que la dimension de l'enveloppe de l'autoclave et son type, le diamètre et la disposition des tuyaux de vapeur et de ventilation, le débit de vapeur, la grosseur et la forme des soupapes, la méthode de chargement utilisée ainsi que la dimension et la forme des récipients.

Après avoir réalisé suffisamment de tests de distribution de la température pour établir le protocole de ventilation approprié à l'installation de stérilisation en cause, le transformateur doit spécifier dans le protocole la durée et la température qui permettent de s'assurer que la vapeur saturée est présente partout à l'intérieur de l'autoclave. Par ailleurs, d'autres facteurs, jugés essentiels par suite des tests de distribution de la température, doivent être précisés dans le protocole de ventilation. Ces facteurs essentiels peuvent être : la pression de vapeur minimale, le nombre maximal d'autoclaves pouvant être ventilés en même temps, le fonctionnement des soupapes de ventilation et des soupapes de vapeur au cours du processus de ventilation, et le chargement des paniers dans l'autoclave ou le chargement partiel des autoclaves.

Conditions d'observation

Les tests de distribution de la température doivent pouvoir être mis à la disposition de l'ACIA.

Vérification

À la lumière des résultats des tests de distribution de température qui ont été consignés, déterminer si le transformateur dispose des données lui permettant de vérifier si le protocole de ventilation est satisfaisant.

4.10 Tuyaux de ventilation
Raison

Les tuyaux de ventilation sont de gros orifices de sortie commandés par des robinets et qui servent à chasser tout l'air de l'autoclave avant le début de la stérilisation proprement dite.

Conditions d'observation

Chaque autoclave est muni d'un nombre suffisant d'ouvertures de ventilation commandées par des robinets à ouverture intégrale comme les robinets-vannes ou à boisseau, afin de permettre d'évacuer rapidement l'air de l'autoclave pendant la ventilation.

Les robinets doivent être de bonne qualité et en bon état de fonctionnement pour assurer l'écoulement sans restriction de l'air et de la vapeur par les tuyaux de ventilation pendant ce procédé de courte durée.

Les collecteurs des tuyaux de ventilation sont tous fabriqués de manière à offrir le moins de résistance possible à l'écoulement de l'air et de la vapeur pendant la ventilation. Les tuyaux sont conçus et dimensionnés correctement pour réduire au minimum la résistance à l'écoulement et la perte par friction.

L'orifice de ventilation de l'autoclave est placé du côté opposé à l'entrée de vapeur. Les tuyaux de ventilation, les canalisations extérieures et les collecteurs sont aussi courts que possible, en évitant les coudes. Il n'y a pas d'autres robinets ni de clapets de non-retour sur les tuyaux de ventilation ou les collecteurs car ceux-ci nuisent à la ventilation.

Les tuyaux de ventilation ne sont raccordés à aucun circuit de vidange fermé. Toutes les canalisations de ventilation reliées à un tuyau de vidange sont équipées d'un casse-vide ou d'un dispositif anti-retour d'eau.

Lorsqu'un collecteur relie plusieurs tuyaux de ventilation d'un même autoclave, la surface totale de la section du collecteur doit être supérieure à celle de la section de tous les tuyaux en question (utiliser comme guide le tableau A.4 de l'Annexe A). On a recours au test de distribution de la température pour vérifier l'efficacité du protocole de stérilisation.

Vérification

Lorsqu'un collecteur principal relie les tuyaux de ventilation ou les collecteurs de plusieurs autoclaves, il est mis à l'air libre le plus près possible du point de raccordement, en évitant les coudes. Il ne doit pas comporter de robinets. Sa section doit être au moins égale à celle de la section totale de tous les tuyaux de ventilation des autoclaves qui sont ventilés simultanément.

Établir si les tuyaux de ventilation sont conçus conformément aux spécifications énoncées dans le Code canadien de pratiques recommandées en matière d'hygiénique pour les produits peu acides, acidifiés ou non, en récipients hermétiques.

Consulter les schémas des tuyaux de ventilation au cours de l'inspection de la construction et de l'équipement, afin de déterminer si des modifications ont été apportées à l'un des éléments du système de ventilation.

Inspecter les tuyaux de ventilation de chaque autoclave pour s'assurer qu'il n'y a qu'un robinet sur la canalisation de ventilation et qu'il s'agit d'un robinet de sectionnement (robinet-vanne), et non d'un robinet de régulation.

Noter les types de robinets utilisés sur les tuyaux de ventilation ou les collecteurs, et déterminer s'ils constituent des robinets convenables comme les robinets-vannes ou à tournant sphérique qui s'ouvrent complètement pour évacuer rapidement l'air de l'autoclave pendant la ventilation. Les robinets à soupape ou du même type ne sont pas recommandés, leur configuration entraînant une friction interne élevée qui cause d'importantes pertes de charge.

Noter la dimension du robinet de ventilation et le diamètre et la longueur des tuyaux de ventilation et du collecteur. Déterminer si le nombre de raccords, de coudes et de collecteurs principaux a été maintenu au minimum.

Lorsque l'autoclave se ventile dans un tuyau de vidange, s'assurer qu'il n'y a pas de raccords directs entre l'autoclave et le tuyau de vidange qui pourraient permettre le refoulement du tuyau de vidange dans l'autoclave. Vérifier si le tuyau de ventilation est placé du côté opposé au diffuseur de vapeur.

Déterminer le nombre d'autoclaves amenés à la température de stérilisation en même temps, et évaluer s'il y a suffisamment de vapeur lorsque tous les autoclaves sont ventilés simultanément. Il s'agit d'un point particulièrement critique lorsqu'un certain nombre d'autoclaves fonctionnent en même temps, car l'alimentation en vapeur pour la stérilisation comme pour la ventilation doit être assurée.

4.11 Tuyauterie
Raison

Certains tuyaux servent aussi bien à la ventilation qu'à la circulation de l'eau pendant la cuisson, et au refroidissement des récipients dans l'autoclave après la stérilisation. Ils doivent être bien conçus et munis de robinets appropriés pour assurer une bonne ventilation ainsi qu'un transfert de chaleur adéquat pendant la cuisson et le refroidissement.

L'installation de dispositifs anti-retour ou de casse-vide sur les tuyaux d'entrée d'eau de l'autoclave prévient le siphonnement qui pourrait entraîner la contamination de la source d'approvisionnement en eau de la conserverie par l'eau de refroidissement.

L'eau qui dégoutte du diffuseur d'eau pourrait nuire à la stérilisation des récipients qui pourraient se trouver directement en-dessous. On doit donc maintenir en bon état de fonctionnement les robinets de la conduite d'alimentation en eau.

Il est souhaitable d'avoir des entrées d'eau sur le dessus et au fond de l'autoclave pour permettre un refroidissement le plus efficace possible.

Conditions d'observation

Les robinets pour le réglage de l'eau devraient être des robinets à soupape ou l'équivalent à joints d'étanchéité remplaçables, maintenus en bon état. Les robinets qui doivent être complètement ouverts ou fermés devraient être des robinets-vannes, des robinets à boisseau ou l'équivalent.

Si les récipients doivent être refroidis par immersion dans l'autoclave, la pression et la dimension de la canalisation d'alimentation en eau et l'entrée d'eau sont suffisantes pour assurer un remplissage rapide de l'autoclave.

Pour le refroidissement par jet d'eau dans les autoclaves horizontaux, l'eau entre par le haut au moyen d'un diffuseur à la longueur de l'autoclave. La distribution de l'eau doit être uniforme pour assurer un bon refroidissement.

Le diffuseur d'eau doit compter suffisamment de trous pour permettre une bonne distribution de l'eau et un bon refroidissement des récipients. Il est suggéré de disposer d'au moins trois rangées de perforations dans le quadrant inférieur de 90 ° du diffuseur pour assurer une distribution uniforme de l'eau. Alternativement, il y a au moins deux rangées de perforations vers le haut pour permettre d'arroser le dessus de l'autoclave pour couvrir de façon uniforme les récipients.

Si la ventilation de l'autoclave doit se faire par le diffuseur d'eau, la surface totale de la section des perforations est égale ou supérieure à la section du tuyau de ventilation. Voir le tableau A.5 de l'Annexe A pour le nombre de trous et leur dimension lorsque la ventilation se fait par le diffuseur d'eau.

Dans les autoclaves « statiques » horizontaux, les diffuseurs d'eau sont tels que le collecteur principal s'étend jusqu'à l'emplacement du dernier panier de l'autoclave. Par example, un seul trou de 6 mm (¼ po) de diamètre est perforé dans le bas du collecteur principal de telle sorte que l'eau sortira du collecteur loin de tout produit se trouvant dans les paniers de l'autoclave. Si un robinet fuit, ce trou constituera une indication visuelle du problème, et si le robinet fuit pendant la stérilisation, le collecteur principal ne se remplira pas et l'eau qui fuit dégouttera loin de tout produit qui est stérilisé.

Le trop-plein est situé à la partie supérieure de l'autoclave au-dessus du niveau supérieur des récipients. Des robinets-vannes ou autres robinets appropriés qui n'offrent aucune restriction à la circulation sont utilisés.

Dans le cas des autoclaves dont les systèmes de circulation utilise l'eau comme fluide chauffant, ces systèmes sont installés de manière à ce que :

  1. l'eau soit admise dans le bas de l'autoclave par un collecteur d'aspiration et distribuée dans un diffuseur placé sur toute la longueur supérieure de l'autoclave;
  2. pompes de recirculation sont munies d'un robinet de vidange dans le corps de la pompe qui est utilisé lors de la mise en service quotidienne pour s'assurer qu'il n'y a plus d'air dans la pompe; et
  3. la pompe est munie d'un voyant ou autre dispositif de signalisation pour avertir le préposé lorsqu'elle ne fonctionne pas.
Vérification

Lors de l'inspection annuelle de la construction et de l'équipement de chaque installation de stérilisation, consigner toute modification apportée à l'autoclave et, si le système a été modifié de façon critique, procéder à des tests de distribution de la température pour établir à nouveau la validité du protocole de ventilation.

Dans le cas des autoclaves dont la ventilation s'effectue par les diffuseurs d'eau, vérifier si le nombre de perforations des diffuseurs d'eau et leur dimension correspondent aux données figurant dans le tableau de conformité. Les perforations peuvent être mesurées au moyen de forets de dimension connue.

Inspecter l'installation des diffuseurs d'eau et vérifier si la tuyauterie est solide et si les perforations ne sont pas encrassées. Dans le cas des diffuseurs d'eau dont les perforations sont orientées vers le haut, s'assurer que le tuyau du diffuseur dépasse le dernier panier de l'autoclave et que le couvercle du bas est percé d'un trou de 6 mm (¼ po) pour permettre le drainage.

S'assurer que le diffuseur d'eau ne dégoutte pas lorsque le robinet de la canalisation d'alimentation en eau est fermé.

Suivre les canalisations d'alimentation en eau jusqu'aux autoclaves et vérifier s'il y a des dérivations après le système de traitement de l'eau.

4.12 Bassin de retenue de l'eau de refroidissement

(à être émis à une date ultérieure)

Alimentation en vapeur et chaudières

5.1 Applications générales
RIP, Annexe I, partie II - Article 27

Une conserverie doit être assurée d'un approvisionnement convenable de vapeur à pression constante et suffisante pour son bon fonctionnement.

Raison

La vapeur, qui est de l'eau vaporisée, est le moyen de transfert de la chaleur le plus largement utilisé dans les usines alimentaires. La vapeur peut être produite en un point central et transportée par canalisation en divers endroits. La pression de vapeur est liée à la température, à peu près dans le même rapport à l'intérieur et à l'extérieur des récipients lorsqu'elle est utilisée pour la stérilisation dans les autoclaves.

On utilise idéalement de la vapeur sèche saturée exempte de gouttelettes en suspension.

La vapeur humide renferme des gouttelettes d'eau non vaporisées en suspension qui peuvent provenir de la condensation après la sortie de la chaudière. La qualité de la vapeur humide s'exprime en pourcentage de la masse totale qui est vaporisée. Par exemple, de la vapeur à 90 % renferme 10 % d'eau.

Le protocole du traitement thermique repose sur des limites très rigoureuses de durée et de température afin d'obtenir des produits stériles selon les normes commerciales.

Un approvisionnement suffisant de vapeur est nécessaire pour assurer une ventilation complète de l'autoclave pendant le cycle de ventilation. Une pression de vapeur ou une quantité de vapeur insuffisante pourrait retarder la ventilation complète de l'autoclave et entraîner par la suite un écart au protocole du procédé.

Si la pression de vapeur dans la canalisation d'alimentation ou le débit ne permettent pas de maintenir la température nécessaire pendant la durée prescrite, le procédé établi ne sera pas respecté.

Conditions d'observation

La capacité des générateurs de vapeur, et celle des tuyaux et des robinets qui alimentent les autoclaves en vapeur, est suffisante pour maintenir, pendant tout le procédé, la pression de vapeur dans l'autoclave à 90 lb/po2 (6,3 kg/cm2 ou 620 kPa) ou plus, la majorité des évents grands ouverts, et la ventilation des autoclaves s'effectuant conformément au protocole déposé. Si la pression de vapeur dans l'autoclave est inférieure à 90 lb/po2, les données sur la distribution de la température permettront de valider l'alimentation en eau, et la pression de vapeur minimale, dans des conditions données de fonctionnement, est considérée comme un facteur essentiel du protocole déposé.

Chaque autoclave est équipé d'un régulateur automatique de vapeur, commandé par air ou à commande électrique, qui s'ouvre ou se ferme en fonction de la température ou de la pression, afin de maintenir une température de stérilisation précise. Si le robinet du régulateur est plus petit que le tuyau d'admission de la vapeur, on peut, si on le veut, installer un tuyau de dérivation de la vapeur et il est utilisé pendant la période de ventilation lorsque la demande en vapeur est plus élevée que la quantité fournie par le régulateur automatique de la température.

Les canalisations de vapeur sont utilisées pour acheminer des volumes suffisants de vapeur, de la qualité prescrite et à la bonne pression, à chaque point d'application, dans toute l'installation. Les canalisations longues doivent être dotées de purgeurs qui assurent l'élimination rapide du condensat afin de maintenir une qualité acceptable de vapeur.

La vapeur utilisée directement en stérilisation doit être exempte de contaminants tels que les alcalis ou les acides en suspension qui pourraient contaminer le produit. La rouille ou le tartre pourrait boucher les tuyaux ou nuire au fonctionnement des robinets ou des instruments. Toute impureté qui pourrait nuire à la qualité des aliments doit être éliminée de la vapeur.

Le système d'alimentation en vapeur doit :

  1. être isolé afin de réduire la possibilité de condensation;
  2. être muni de suffisamment de purgeurs pour éliminer parfaitement toute l'eau de condensation; et
  3. être muni de filtres appropriés pour éliminer des tuyaux toute trace de tartre, de rouille ou toute matière étrangère.

Le robinet de dérivation du régulateur automatique de la vapeur permet de fournir de la vapeur en cas de problèmes au niveau du régulateur. Dans certaines installations, le dispositif de dérivation est utilisé régulièrement pendant la ventilation ou la montée en pression, si la demande en vapeur est plus grande que la quantité fournie par le régulateur. Ceci est particulièrement vrai dans le cas d'un petit régulateur. Étant donné qu'une pression excessive non contrôlée dans l'autoclave risque d'endommager l'équipement et de causer des blessures au personnel, l'opérateur de l'autoclave ne doit jamais quitter son poste lorsque le robinet de dérivation est ouvert.

Vérification

L'alimentation en vapeur doit respecter les spécifications établies dans le Code canadien de pratiques recommandées en matière d'hygiénique pour les produits peu acides, acidifiés ou non, en récipients hermétiques.

Se reporter aux schémas de l'alimentation en vapeur ou aux schémas du système pour vérifier si des modifications ont été apportées à l'une des composantes du système d'alimentation en vapeur depuis la dernière inspection annuelle de la construction et de l'équipement. Les informations suivantes doivent être conservées au dossier :

  1. le nombre de chaudières qui alimentent les autoclaves en vapeur et leur rendement (tel qu'indiqué sur la plaque signalétique du manufacturier, en cv);
  2. la dimension des collecteurs de l'alimentation principale en vapeur;
  3. la dimension et le débit de la vanne de régulation de la vapeur et des robinets de dérivation associés indiqués sur chaque autoclave;
  4. le diamètre des tuyaux, leur longueur jusqu'à l'autoclave, le nombre de tuyaux de raccordement jusqu'au collecteur principal et leur diamètre.

Déterminer le nombre maximal d'autoclaves qui sont amenés à la température de stérilisation en même temps et s'il y a suffisamment de vapeur lorsque la ventilation du nombre maximal d'autoclaves est effectuée simultanément.

Pendant que l'autoclave fonctionne, surveiller si l'un ou l'autre des problèmes suivants se présente, ce qui pourrait indiquer que l'alimentation en vapeur est insuffisante :

  1. chute de pression excessive lorsque les autoclaves sont ventilés;
  2. impossibilité de respecter les exigences de ventilation;
  3. montée en pression trop longue; et
  4. fluctuations de température.

Vérifier s'il y a possibilité de contamination par l'eau de condensation de la vapeur qui s'accumule dans le tuyau d'alimentation en vapeur pendant les arrêts. Vérifier aussi qu'aucun additif provenant de la chaudière n'a été entraîné par la vapeur utilisée pour évacuer l'air des boîtes. Ces entraînements (contaminants) laisseront un dépôt poudreux sur les boîtes. Les boîtes chauffées au bain-marie à la vapeur vive donneront des signes de désétamage.

La quantité de vapeur qu'un tuyau peut transporter sans qu'il y ait une chute de pression excessive dépend du diamètre du tuyau, du nombre de coudes, de robinets et autres restrictions à l'écoulement qui font partie du système.

Équipement de manutention après la stérilisation

6.1 Applications générales
RIP, partie IV - article 34

Les conserves de poisson doivent être stérilisées selon une méthode approuvée par le Ministre.

RIP, Annexe II, article 27

Les conserveries ainsi que tout le matériel et les ustensiles servant à leur exploitation doivent toujours être bien entretenus, propres et dans un état hygiénique.

RIP, Dispositions générales, article 24

Il est interdit d'exporter ou d'importer, ou de tenter d'exporter ou d'importer, des boîtes de poisson

  1. qui n'ont pas été bien scellées;
  2. dont le couvercle ou le fond sont devenus convexes; ou
  3. qui sont autrement défectueuses.
Raison

La protection de nos produits alimentaires contre la détérioration bactérienne est fonction de trois conditions :

  1. l'application de chaleur au produit pendant un temps donné et à une température suffisante pour le rendre stérile selon les normes commerciales;
  2. la fermeture hermétique du contenant de manière à ce que les microorganismes ne puissent pas entrer de nouveau et contaminer le produit stérilisé;
  3. des procédés de manutention adéquats après la stérilisation qui protègent les sertis contre les dommages qui peuvent causer des fuites ou une contamination ultérieure.

La présence de microbes sur les chaînes de manutention des contenants et par la suite la contamination des contenants sont liées à la teneur en humidité. Les organismes responsables de l'altération des aliments se développent en présence d'humidité, laquelle favorise le transfert des bactéries sur le serti et augmente leur capacité de pénétrer dans le contenant par le serti.

La chaîne de séchage peut être un point d'inoculation. L'utilisation de la chaîne de séchage n'est pas recommandée.

Certaines méthodes de manutention, comme le transport des boîtes à vitesse rapide vers des culs-de-sacs et des tournants brusques dans la direction de la chaîne, et qui causent des chocs ou des blocages excessifs, peuvent provoquer de petites déformations du serti et l'endommager. Même une rupture momentanée du serti peut permettre la pénétration de bactéries dans la boîte.

Conditions d'observation

Il faut empêcher la manutention des boîtes chaudes et humides après la stérilisation en autoclave. Seules les boîtes refroidies (à moins de 110 °F ou 43 °C), non distendues et de préférence sèches peuvent être touchées par les employés ou par l'équipement, car la manutention de boîtes chaudes et humides favorisera le transfert de bactéries au contenu (par exemple, pendant le déchargement des paniers).

Il faut protéger les contenants contre la contamination pendant le refroidissement. Les sources possibles de contamination sont la poussière, la saleté, les débris, la condensation ou l'eau accumulée.

Les contenants ne doivent pas être soumis à une manutention brutale ou à des chocs qui pourraient provoquer des fuites.

Les courroies transporteuses et l'équipement doivent être maintenus en bon état de fonctionnement, et rester propres et hygiénique. Autant que possible, l'équipement doit demeurer sec.

L'aire où les paniers sont inclinés pour éliminer le surplus d'eau est à accès limité pour empêcher que le personnel, les vêtements, les tabliers, les gants, et tout autre corps étranger ne vienne en contact avec les boîtes humides et chaudes.

Des barrières périphériques sont installées autour des aires de refroidissement pour empêcher le personnel non autorisé d'y entrer.

L'équipement servant à la manutention post-stérilisation doit être parfaitement propre et hygiénique.

En ce qui concerne tous les convoyeurs, les voies d'acheminement des boîtes, les raccords, les intercalaires, les tournants et tous les micro-interrupteurs, il n'y a pas de coins aigus, d'objets pointus, de renversements brutaux, de collisions, d'arrêts très soudains ou conditions similaires qui pourraient endommager les boîtes métalliques.

Les courroies transporteuses sont exemptes d'agrafes ou de sections brisées qui pourraient endommager les boîtes.

Il faut éviter qu'il fasse trop chaud ou trop froid dans l'entrepôt.

Vérification

Déterminer les méthodes et les procédés de post-stérilisation qui sont suivis pour s'assurer que les contenants traités par la chaleur demeurent stériles selon les normes commerciales.

Inspecter les systèmes de manutention des boîtes dans l'aire de post-stérilisation et s'assurer qu'ils satisfont aux exigences et ne causent aucun dommage aux boîtes.

Inspecter le procédé de refroidissement et de séchage des contenants. Si une courroie de séchage est utilisée, elle doit être bien entretenue.

Observer les méthodes de manutention post-stérilisation afin de détecter les manipulations brutales ou non hygiéniques. Déterminer quelles méthodes d'entreposage sont utilisées et déterminer si les contenants sont entreposés étiquetés ou non étiquetés (gerbage blanc, lorsqu'il s'agit de boîtes métalliques).

Déterminer s'il fait trop chaud ou trop froid dans l'entrepôt et le type de thermostat utilisé dans cette aire.

Rechercher la présence de rouille sur les boîtes ce qui pourrait être une indication d'une température et d'un taux d'humidité inadéquats dans l'entrepôt.

6.2 Refroidissement et entreposage provisoire
Raison

Les boîtes chaudes et humides sont très exposées à la contamination parce que le joint n'a pas encore durci et que le refroidissement du contenant favorise l'entrée des bactéries dans la boîte, lorsque le vide est créé.

Étant donné que la présence d'humidité sur le serti ou la boîte facilite le transfert des bactéries et augmente les possibilités que les bactéries s'infiltrent à travers le serti jusque dans la boîte, l'aire d'entreposage provisoire doit être construite de manière à pouvoir être maintenue parfaitement propre et hygiénique, et exempte de sources de contamination. Tous les travailleurs présents dans l'aire de refroidissement et d'entreposage provisoire doivent connaître les bonnes méthodes de manutention des boîtes dans cet endroit.

Conditions d'observation

L'accès à l'aire de refroidissement et de manutention des boîtes après la stérilisation doit être réservé au personnel autorisé seulement. Les travailleurs qui y sont présents doivent s'assurer de ne pas toucher les boîtes chaudes et humides avec les mains et éviter que les boîtes reçoivent des coups pendant qu'on incline les cageots, les paniers ou les plateaux pour éliminer l'excès d'eau. Des gants propres, trempés au préalable dans une solution désinfectante doivent être portés pendant la manutention des cageots ou des paniers. Tout mouvement soudain ou choc brutal doit être évité. L'aire de refroidissement doit être propre et hygiénique, et exempte de sources de contamination comme la poussière, la saleté, les débris, la condensation ou l'eau accumulée qui pourraient entrer en contact avec les boîtes en train de refroidir.

L'aire où les paniers sont inclinés pour éliminer le surplus d'eau après la sortie de l'autoclave est conçue de manière à permettre le drainage de toute l'eau.

L'aire d'entreposage provisoire est une zone de travail sèche, et sa construction est telle qu'elle peut être maintenue sèche, propre et hygiénique. Étant donné la nature de l'opération, les planchers peuvent être de niveau; les drains ne sont pas considérés comme obligatoires si leur absence ne nuit pas à la propreté.

L'air utilisé pour le système de refroidissement à air forcé provient d'une source propre et exempte de poussière et d'autres contaminants.

L'usage de bains de pied est recommandé pour le personnel qui entre dans l'aire de post-stérilisation.

L'aire de refroidissement des boîtes et de manutention après la stérilisation est séparée et réservée au personnel autorisé seulement. Toutes les personnes qui y entrent doivent connaître les exigences selon lesquelles les boîtes chaudes et humides ne doivent pas être manipulées à mains nues.

Des installations de trempage des gants et des gants de caoutchouc doivent être mis à la disposition de quiconque manipule les paniers ou les boîtes qui refroidissent. Les gants doivent avoir été préalablement trempés dans une solution désinfectante.

Vérification

S'assurer que toute aire d'entreposage provisoire utilisée pour l'entreposage ou la manutention après la stérilisation des boîtes respecte les exigences de conformité mentionnées ci-dessus.

6.3 Systèmes de manutention
Raison

Une conception hygiénique adéquate de l'équipement de manutention des boîtes métalliques est un facteur important de prévention de la contamination après la stérilisation des conserves alimentaires. Une mauvaise conception hygiénique créera des conditions susceptibles de favoriser la croissance de microorganismes sur des surfaces humides résultant en des sources potentielles de contamination.

La protection des conserves alimentaires contre les bactéries doit s'étendre aux systèmes de manutention des contenants après le refroidissement. Des études ont indiqué qu'une prolifération bactérienne excessive peut se produire sur de l'équipement de manutention humide et souillé après le refroidissement, même si l'eau de refroidissement est chlorée et d'une bonne qualité hygiénique. Les bactéries peuvent être transférées, à divers degrés, au serti des boîtes et peuvent entraîner la contamination du produit.

Les boîtes doivent être manipulées avec soin. Si la manutention après la stérilisation est brutale, les sertis peuvent être endommagés et les corps de boîte bosselés. Les bosselures peuvent fissurer le vernis intérieur de la boîte. Les fuites causées par des bosselures ou par des sertis endommagés peuvent entraîner la contamination du produit. Les boîtes métalliques sont aussi très vulnérables à la perte de vide attribuable à une manutention brutale. Cette perte de vide peut aussi entraîner la contamination du produit.

Conditions d'observation

Le matériel de palettisation ou de gerbage blanc est conçu de manière à pouvoir être maintenu parfaitement propre et hygiénique en tout temps. Les parcours des boîtes sont conçus de manière à ce que les surfaces et les voies d'acheminement soient sèches lorsqu'elles sont en contact avec les sertis des boîtes métalliques.

Les systèmes de manutention utilisés à toutes les étapes qui suivent la stérilisation sont conçus, construits et exploités de manière à être faciles à nettoyer. Une manutention brutale, les chutes, les collisions, et les renversements brusques sont évités. Tous les systèmes sont exempts de projections pointues qui peuvent endommager les contenants. Ces systèmes sont inspectés périodiquement et lorsque la manutention est brutale, l'équipement ou l'opération est réglé de façon à éliminer les problèmes. Des courroies continues sont utilisées pour les systèmes de manutention des boîtes métalliques.

Vérification

Inspecter tout l'équipement servant à la manutention des boîtes remplies pour s'assurer qu'il n'y a pas de contact inutile entre les sertis et les surfaces transporteuses.

Inspecter les courbes prononcées et les longues sections de chute où les boîtes pourraient être endommagées par les boîtes suivantes qui tombent sur elles.

Déterminer s'il y a des pointes acérées sur les soudures, aux points de jonction sur les convoyeurs ou les guides. Vérifier la présence d'obstacles comme des écrous, des boulons et des rivets qui font saillie sur le parcours des boîtes et qui empêcheraient les boîtes de circuler librement et en douceur.

Annexe A - Tableaux

A.1 Tableau des températures et des pressions

Le tableau suivant indique la pression manométrique correspondant à une température de stérilisation spécifiée, à diverses altitudes :

Temp.
Deg. F
Niveau de
la Mer
Temp.
Deg. C
Pieds au-
dessus
du niveau
de la
mer
500
Pieds au-
dessus
du niveau
de la
mer
1000
Pieds au-
dessus
du niveau
de la
mer
2000
Pieds au-
dessus
du niveau
de la
mer
3000
Pieds au-
dessus
du niveau
de la
mer
4000
Pieds au-
dessus
du niveau
de la
mer
5000
Pieds au-
dessus
du niveau
de la
mer
6000
200 93,3
205 0,5 0,9 96,1
210 0,4 0,9 1,4 1,8 2,3 98,9
212 0,0 0,2 0,5 1,0 1,5 2,0 2,4 2,9 100,0
215 0,9 1,1 1,4 1,9 2,4 2,9 3,3 3,8 101,7
220 2,5 2,7 3,0 3,4 3,9 4,4 4,9 5,3 104,4
225 4,2 4,5 4,7 5,2 5,7 6,2 6,6 7,1 107,2
230 6,1 6,3 6,6 7,1 7,6 8,0 8,5 9,0 110,0
235 8,1 8,3 8,6 9,1 9,6 10,0 10,5 11,0 112,8
240 10,3 10,5 10,8 11,3 11,7 12,2 12,7 13,1 115,6
242 11,2 11,4 11,7 12,2 12,7 13,1 13,6 14,1 116,7
245 12,6 12,9 13,1 13,6 14,1 14,6 15,0 15,5 118,3
248 14,1 14,3 14,6 15,1 15,6 16,0 16,5 17,0 120,0
250 15,1 15,4 15,6 16,1 16,6 17,1 17,5 18,0 121,1
252 16,2 16,4 16,7 17,2 17,7 18,1 18,6 19,1 122,2
255 17,8 18,1 18,3 18,8 19,3 19,8 20,2 20,7 123,9
260 20,7 21,0 21,2 21,7 22,2 22,7 23,1 23,6 126,7
265 23,8 24,0 24,3 24,8 25,3 25,8 26,3 26,8 129,4
270 27,3 27,5 27,8 28,3 28,8 29,3 29,8 30,3 132,2
275 30,9 31,2 31,5 32,0 32,5 33,0 33,5 34,0 135,0
A.2 Perforations des intercalaires et séparateurs
Spécifications pour les perforations des intercalaires
Diamètre des perforations Espacement des centres des perforations % de la surface
utile
9mm (⅜po) 20mmpo) 20 %
13mmpo) 25mm (1po) 20 %
20mmpo) 38mm (1½po) 20 %
25mm (1po) 50mm (2po) 20 %
38mm (1½po) 76mm (3po) 20 %
45mm (1¾po) 88mm (3½po) 20 %
9mm (⅜po) 14mm (9/16po) decalé 40 %
13mmpo) 25mm (1po) decalé 23 %
16mm (⅝po) 21mm (13/16po) décalé 54 %
25mm (1po) 44mm (1¾po) décalé 30 %
A.3 Perforations dans les diffuseurs de vapeur
Nombre de perforations dans les diffuseurs de vapeur
Diamètre des perforations (po) Nombre de perforations
Entrée de vapeur - tuyau standard (po)
1 1 1/4 1 1/2 2 2 1/2
3/16 47-63 82-109 111-148 183-244 261-347
7/32 35-46 60-80 82-109 134-179 192-255
¼ 27-36 46-61 63-83 103-137 147-196
5/16 17-23 30-40 40-54 66-88 94-125
12-16 21-28 28-37 46-61 66-87
7/16 - - 21-28 33-45 48-64
½ - 12-16 16-21 26-35 37-49
A.4 Ligne directrice - Grosseur des tuyaux de ventilation
Grosseur du tuyau collecteur (po) Grosseur du tuyau de raccordement (po)
½ ¾ 1 2 3 4 5 6
1 2
[5] [3]
[4] 2
2 6 4 2
9 5 3 2
3 8 5 3 2
4 8 6 4 2
5 10 6 4 2
6 8 6 4 2
8 10 6 4 2
10 11 6 4 2

Nota : Les chiffres entre [ ] dépassent la zone du tuyau collecteur. On valide toutes les installations au moyen d'un test de distribution de la température.

A.5 Perforations dans les diffuseurs d'eau
Ventilation par les diffuseurs d'eau - Nombre minimal de perforations dans les diffuseurs d'eau utilisés pour la ventilation
Diamètre des perforations (po) Plus faible restriction dans la sortie d'air (po)
2 3
3/16 55 74 122 174 268 359
7/32 40 55 90 128 197 264
¼ 31 42 69 98 151 202
5/16 20 27 44 63 97 129
14 19 31 44 67 90
½ 11 18 25 38 51

Sujet 3 Exigences de conformité pour l'opération du tri mécanique des boîtes de conserve à l'aide du détecteur bi-calibre et de la trieuse

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1. Portée

Le présent document énonce les exigences que l'exploitant d'un établissement de tri mécanique doit respecter afin d'obtenir un permis d'exportation du poisson (politique sur les Permis d'exportation du poisson à être émis à une date ultérieure). Les mêmes exigences s'appliquent lorsqu'un établissement de tri mécanique fait partie d'un établissement agréé.

2. Autorisations

Loi sur l'inspection du poisson, L.R.C., 1985, c. F-12; Partie I
Règlement sur l'inspection du poisson (RIP), C.R.C. 1978, c. 802.

3. Définitions

Boîte défectueuse - unité qui ne respecte pas une ou plusieurs spécifications de dimension ou la norme visuelle indiquées dans le document de l'ACIA Défauts de boîtes métalliques - Caractérisation et classification. (defective can)

Boîtes éjectées - désigne les boîtes dont les bouts déformés ou le poids brut dépassent les valeurs de consigne de fonctionnement dans le cas du détecteur bi-calibre ou de la trieuse pondérale. Ces boîtes constituent un échantillon biaisé du lot total et sont plus susceptibles de présenter des défauts que les boîtes non éjectées. Les boîtes éjectées sont examinées et peuvent être remises dans le lot, si à la suite de l'inspection elles sont déclarées en bon état. Toute boîte susceptible d'être défectueuse est retenue aux fins de confirmation et de classification. (eject cans)

Boîtes éjectées pour double défaut - boîtes éjectées par le détecteur bi-calibre pour cause de déformation des deux bouts dépassant les valeurs de consigne de fonctionnement (coincidental ejects).

Bon état (en) - conforme aux exigences de la réglementation. (good order)

Code suspect - code d'un groupe de produits pouvant contenir une proportion inacceptable de produits défectueux. (suspect codes)

Défaut mineur - se dit d'un défaut clairement caractérisé, mais qui n'entraîne pas ni ne risque d'entraîner une perte d'étanchéité et qui ainsi ne constitue pas un risque pour la santé. (Référence : Défauts de boîtes métalliques - Caractérisation et classification) (minor defect)

Défaut sérieux - par défaut sérieux, on entend un contenant qui :

  1. est bombé;
  2. montre des signes que l'herméticité est perdue ou sérieusement compromise; ou
  3. est impropre à la distribution et à la vente conformément à l'article 4 de la Loi sur les aliments et drogues et/ou aux paragraphes 27.003 et 27.005 du Règlement sur les aliments et drogues.

Ces défauts sont décrits dans le document de l'ACIA Défauts de boîtes métalliques - Caractérisation et classification. Certains produits peuvent sembler légèrement bombés à cause d'un trop-plein introduit délibérément ou d'un conditionnement sous gaz. Si l'inspecteur vérifie que tel est le cas, ces récipients ne sont pas considérés comme étant bombés. (Référence : Protocole d'inspection visuelle du gouvernement du Canada et document de l'ACIA Défauts de boîtes métalliques - Caractérisation et classification). (serious defect)

Déformation des bouts - distance verticale entre les bords du serti du couvercle et le niveau le plus bas sur le fond de la boîte. (end deflection)

Détecteur bi-calibre - appareil servant à repérer et à éjecter les boîtes dont le vide est insuffisant. (double dud detector)

Échantillon biaisé - s'entend d'un échantillon qui a été prélevé en choisissant une certaine partie de la population totale (voir la définition de boîtes éjectées). (biassed sample)

Échantillonnage de conformité - le plan d'échantillonnage de conformité pour déterminer l'intégrité des contenants est fondé sur un plan d'acceptation par attributs à deux classes.

Inspection : la taille de l'échantillon (n) est de 200 boîtes et le critère d'acceptation (c) est de zéro (0) défaut sérieux.

Réinspection : la taille de l'échantillon (n) est de 1 250 boîtes et le critère d'acceptation (c) est de zéro (0) défaut sérieux. (Réf. : Protocole d'inspection visuelle du gouvernement du Canada) (compliance sampling)

Élimination sélective - retrait des récipients présentant des défauts sérieux dans un lot d'aliments peu acides ou d'aliments peu acides acidifiés. (Référence : Protocole d'inspection visuelle du gouvernement du Canada) (cull)

Fuyard - boîte qui n'est plus scellée hermétiquement. (Définition tirée de la Démarche commune d'inspection) (leakers)

Inspection - examen physique d'un lot d'aliments peu acides ou d'aliments peu acides acidifiés en conserve pour assurer qu'il respecte toutes les exigences du Règlement sur l'inspection du poisson et du Règlement sur les aliments et drogues. (inspection)

Laboratoire - laboratoire jugé acceptable par l'organisme de réglementation mandaté. (Référence : Protocole d'inspection visuelle du gouvernement du Canada)(laboratory)

Lot d'inspection - un lot d'inspection se limite à une taille et à un type de récipients, à un genre et à un style de produit, provenant d'une seule usine de transformation et comportant généralement un seul code de lot ou de production ou un code identique. (Référence : Protocole d'inspection visuelle du gouvernement du Canada)(inspection lot)

Lot soumis à l'examen - lot correspondant à au moins un ou plusieurs codes de production provenant d'une année de production d'un établissement. Chaque lot doit comprendre un seul type de bouts et de corps de boîte. (screening run)

Mandataire - personne dûment autorisée à agir ou à parler au nom du propriétaire du lot de produit.(owner's representative)

Nombre de défauts - s'entend du nombre de défauts sérieux observés par 100 000 boîtes examinées. (defect rate)

Personne qualifiée - personne possédant les compétences nécessaires pour effectuer la tâche assignée, normalement acquises par l'expérience ou par la participation à un cours de formation. (qualified person)

Rapport de tri - s'entend du rapport sur l'évaluation du lot examiné contenant les renseignements demandés à l'annexe B. (can screening report)

Reconditionnement- élimination des unités défectueuses appartenant au code suspect. (reconditioning)

Réinspection - aux fins du présent document, examen d'un lot d'aliments peu acides ou d'aliments peu acides acidifiés déjà soumis au tri mécanique pour déceler la présence de défauts sérieux dans les récipients après l'élimination des boîtes défectueuses. (reinspection)

Stérilité commerciale - état de l'aliment qui a subi un traitement thermique, seul ou en combinaison avec d'autres procédés, pour le rendre exempt de toute forme viable de microorganismes, y compris les spores, susceptibles de se développer dans l'aliment aux températures auxquelles il est destiné à être normalement soumis durant la distribution et l'entreposage. (Règlement sur les aliments et drogues) (commercially sterile)

Système d'exploitation - s'entend des procédures documentées (p. ex. procédures normalisées d'exploitation) qui sont élaborées, mises en oeuvre et tenues à jour par l'exploitant d'un établissement de tri mécanique pour assurer que l'établissement est exploité conformément au RIP. (operating system)

Taux d'éjection - s'entend du pourcentage de boîtes éjectées. (ejection rate)

Tri - mise à part des produits qui ont été endommagés lors de l'entreposage ou du transport. (sort)

Tri manuel - s'entend d'un examen visuel et tactile combiné de chaque boîte, pour déceler et retirer les boîtes défectueuses. (hand culling)

Tri mécanique - tri effectué à l'aide d'un détecteur bi-calibre et d'une trieuse pondérale ou d'autres appareils automatisés afin de prélever un échantillon biaisé en vue de déterminer la salubrité du lot. (mechanical screening)

Trieuse pondérale - le premier appareil de la chaîne de tri. Il permet de peser toutes les boîtes d'un lot et d'éjecter toutes celles dont le poids est supérieur ou inférieur aux valeurs de consigne établies. (checkweigher)

4. Rôles et responsabilités

4.1 L'exploitant d'un établissement de tri mécanique (ETM) doit élaborer, mettre en oeuvre et tenir à jour une procédure de fonctionnement écrite qui offre un niveau raisonnable d'assurance que les conserves de poisson sont évaluées pour vérifier leur conformité aux normes relatives à l'intégrité des récipients.

4.2 L'exploitant d'un ETM doit fournir au propriétaire ou à son mandataire, sur chaque lot correspondant à un code de boîte soumis à l'examen, des renseignements concernant le nombre de boîtes du lot, le nombre de défauts observés et leur classification.

4.3 L'exploitant d'un ETM doit communiquer avec le propriétaire ou son mandataire, afin de déterminer si les boîtes bombées, soupçonnées d'être non stériles, doivent être envoyées au laboratoire aux fins d'évaluation de la stérilité. L'établissement doit aviser le bureau de l'ACIA au sujet des lots renfermant des boîtes bombées soupçonnées d'être non stériles et retenir les produits du code suspect.

4.4 Dans le cadre de son Programme de gestion de la qualité, le plan HACCP d'une conserverie peut comporter un examen des boîtes métalliques comme vérification d'un point de contrôle critique (CCP), ou comme un CCP.

4.5 La conserverie doit fournir à l'exploitant de l'ETM les renseignements nécessaires au fonctionnement de la trieuse pondérale et du détecteur bi-calibre comme le trop-plein autorisé [voir 7.1(5) ci-dessous].

4.6 La conserverie doit fournir, à l'acheteur ou au mandataire, des renseignements sur les produits pour permettre le respect des exigences en matière d'étiquetage du Règlement sur l'inspection du poisson, et, s'il y a lieu, du Règlement sur l'emballage et l'étiquetage des produits de consommation. Ces renseignements comprennent, entre autres, le nom exact de l'espèce de poisson en cause, le poids net du contenant, et des renseignements particuliers sur l'étiquetage. L'exploitant de l'ETM doit disposer de ces renseignements avant d'entreprendre l'examen des produits.

4.7 La conserverie où le poisson a été transformé doit identifier la première destination d'envoi du produit dans le cadre de son Programme de comptabilisation des lots et de notification.

4.8 La conserverie où le poisson a été transformé doit disposer de procédures pour aviser l'ACIA des plaintes fondées en matière de santé et de sécurité dans le cadre de son Programme de comptabilisation des lots et de notification.

5. Établissements de tri mécanique et équipement

5.1 Le système d'exploitation des établissements de tri mécanique doit comprendre des renseignements sur les procédures adéquates de manutention des boîtes de manière à empêcher qu'elles soient endommagées. L'équipement d'examen des boîtes doit être construit et utilisé de manière que les boîtes ne soient pas endommagées (chargement correct du dépalettiseur, mécanismes de synchronisation des appareils d'encaissage automatique, verrous mécaniques, absence d'arêtes vives sur les bandes transporteuses, conception des récipients collecteurs des boîtes éjectées de façon à éviter l'abrasion et les points d'impact).

5.2 La trieuse pondérale et le détecteur bi-calibre doivent être installés et entretenus selon les directives du fabricant, et en particulier :

  • la trieuse pondérale doit être installée avant le détecteur bi-calibre afin d'enlever les boîtes à poids excédentaire et/ou les fuyards notables avant qu'ils atteignent le détecteur bi-calibre;
  • le détecteur bi-calibre doit être équipé de compteurs de boîtes distincts pour chaque type de bout;
  • le détecteur bi-calibre doit signaler l'éjection des boîtes défectueuses pendant l'opération.

5.3 Des aires d'entreposage à sec doivent être disponibles pour les produits étiquetés et non étiquetés, ainsi qu'une aire d'entreposage sécuritaire pour les boîtes défectueuses.

5.4 Tous les outils servant aux inspections doivent être bien étalonnés, c'est-à-dire les balances, les déflectomètres et les micromètres. Une description des procédures d'étalonnage de l'équipement doit être incluse dans le plan du système d'exploitation.

6. Qualifications des employés

6.1 L'exploitant de l'ETM s'assure que des personnes qualifiées sont disponibles pour régler et faire fonctionner les appareils de la chaîne de tri.

6.2 Seules des personnes qualifiées habilitées à classer les défauts doivent examiner les boîtes éjectées. Elles doivent classer les défauts selon le document de l'ACIA Défauts de boîtes métalliques - Caractérisation et classification.

6.3 L'exploitant de l'ETM s'assure que des personnes qualifiées évaluent chaque lot soumis à l'examen, remplissent et signent le Rapport de tri (voir l'annexe B).

6.4 Seules des personnes qualifiées assumeront les responsabilités associées au reconditionnement des codes suspects.

7. Trieuse pondérale

La trieuse pondérale a pour principale fonction de peser toutes les boîtes de conserve d'un lot et d'éjecter les boîtes à poids insuffisant et les boîtes à poids excédentaire. Les boîtes à poids insuffisant éjectées peuvent avoir fui pendant le procédé mais peuvent avoir conservé leur vide (p. ex. trou d'épingle scellé par une protéine coagulée). L'éjection des boîtes dont le poids est excédentaire permettra au détecteur bi-calibre d'échantillonner les boîtes dont le fond est déformé à cause d'un vide insuffisant plutôt que d'un excédent de poids.

7.1 Réglage de la trieuse pondérale

L'exploitant de l'ETM doit fournir, dans le cadre de son système d'exploitation, une description des méthodes de réglage qu'il entend suivre pour déterminer les valeurs de consigne pour poids insuffisant et poids excédentaire de la trieuse pondérale, ce qui comprend les étapes suivantes :

1) Définir le lot soumis à l'examen

Le lot soumis à l'examen comprend un ou plusieurs codes de production provenant d'une année de production d'un établissement. Chaque lot doit comprendre un seul type de bouts et de corps de boîtes.

2) Échantillonnage pour établir les valeurs de consigne de la trieuse pondérale

Les valeurs de consigne sont déterminées par la procédure d'échantillonnage suivante :

  1. Un échantillonnage est effectué pour déterminer les valeurs de consigne de la trieuse pondérale lorsque l'entreprise ne dispose pas des données sur le poids provenant de la surveillance en fin de chaîne au cours de la saison.
  2. Les boîtes échantillonnées doivent être représentatives du lot soumis à l'examen, c'est-à-dire qu'elles doivent être prélevées à différents endroits dans les palettes et dans le plus grand nombre possible de palettes du lot.
  3. Pour un lot contenant au plus cinq (5) codes de production, l'échantillon doit comporter au moins 50 boîtes.
  4. Pour les lots contenant plus de cinq (5) codes de production, on doit échantillonner 10 boîtes de plus pour chaque code de production supplémentaire jusqu'à concurrence de 100 boîtes.

3) Calcul du poids brut moyen

Le poids brut moyen de chaque lot soumis à l'examen est calculé de la façon suivante :

  1. calcul du poids moyen des boîtes échantillonnées, ou
  2. poids moyen des boîtes selon les codes, tel qu'il est fourni par le conserveur à partir des données recueillies pendant les activités de surveillance en fin de chaîne au cours de la saison.

4) Détermination des valeurs de consigne pour poids insuffisant

La valeur de consigne pour poids insuffisant peut être établie selon l'une des méthodes suivantes :

a) en déterminant la valeur de t1, qui correspond au poids déclaré moins la tolérance. L'expression (t1) est utilisée pour qualifier un échantillon défectueux qui dépasse d'une unité de tolérance la tolérance prescrite. La méthode de calcul de (t1) est indiquée dans le Règlement sur l'emballage et l'étiquetage des produits de consommation (voir Chapitre 14 du Manuel d'inspection des produits du poisson). Ces valeurs dépendent du poids indiqué sur l'étiquette de la boîte. La valeur de consigne est établie en soustrayant la valeur de (t1) du poids brut moyen des boîtes de l'échantillon;

ou

b) en soustrayant 5 grammes pour chaque 100 grammes de poids de remplissage (calculé au gramme entier près);

ou

c) en utilisant les données du contrôle de la qualité pour calculer le poids brut moyen correspondant à chaque code de boîtes et en soustrayant trois écarts-types pour obtenir une valeur de consigne; (Remarque : le réglage de l'étalonnage de la trieuse pondérale doit être fixé à « 0 » et ne doit pas être changé.)

ou

d) en réglant la valeur de consigne de manière à obtenir un taux d'éjection constant de 0,25 % pour l'ensemble du lot examiné, ce qui assure l'éjection des « produits aberrants » du groupe.

5) Détermination des valeurs de consigne pour poids excédentaire

Selon le conserveur, la valeur de consigne pour poids excédentaire correspond au trop-plein suffisant pour empêcher les bouts de bomber lorsque le produit est chauffé à une température de 35 °C. (Référence : article 35 du RIP). On trouvera à l'annexe A des exemples de facteurs pour poids excédentaire pour la trieuse pondérale dans le cas des conserves de saumon.

7.2 Poids excédentaire ou poids insuffisant des lots soumis à l'examen

Les lots dont le poids est excédentaire ou insuffisant peuvent être reconditionnés sur la chaîne de tri, pourvu que les valeurs de consigne de fonctionnement de la trieuse pondérale ne nuisent pas aux réglages servant à repérer les boîtes défectueuses.

7.3 Vérification du fonctionnement de la trieuse pondérale
  1. Une vérification systématique du fonctionnement doit être effectuée au moins une fois toutes les quatre (4) heures aux fins suivantes : montrer que la trieuse pondérale fonctionne dans les limites établies, empêcher une perte de contrôle et régler la trieuse avant qu'un écart soit observé. Les procédures doivent être décrites dans le système de fonctionnement. L'exploitant doit être en mesure de montrer que sa vérification du fonctionnement permet d'atteindre les résultats escomptés. Pour effectuer une vérification du fonctionnement, des boîtes dont le poids est connu doivent passer à la trieuse pondérale à la vitesse normale de fonctionnement de la chaîne afin de vérifier le point d'acceptation/rejet de la trieuse pondérale. L'appareil doit au moins éjecter à chaque fois (100 %) les boîtes qui dépassent de 10 g la valeur de consigne fixée et les boîtes dont le poids est inférieur à la valeur de consigne fixée. Se reporter à l'annexe A pour des exemples de vérification du fonctionnement pour des conserves de saumon.
  2. Si la vitesse de la chaîne est modifiée de ± 15 % par rapport à la vitesse normale de fonctionnement, la trieuse pondérale doit être vérifiée de nouveau conformément au point a) ci-dessus.
  3. On doit tester la trieuse pondérale au moins une fois par 40 heures de fonctionnement à la vitesse normale de fonctionnement de la chaîne. Cette activité constitue un test d'étalonnage de la trieuse pondérale. Se reporter à l'annexe A pour un exemple de test de vérification de la trieuse après 40 heures de fonctionnement.

8. Détecteur bi-calibre

8.1 Un détecteur bi-calibre bien réglé doit :

  • éjecter les boîtes sans vide, et
  • choisir un échantillon biaisé de boîtes dans l'ensemble des boîtes les plus susceptibles d'être défectueuses, c'est-à-dire des boîtes dont le vide est le plus faible.
8.2 Réglage du détecteur bi-calibre

L'exploitant de l'ETM doit fournir, dans le cadre de son système d'exploitation, une description des méthodes de réglage qu'il entend suivre pour déterminer la valeur de consigne initiale, la valeur de consigne minimale et la valeur de consigne maximale pour le détecteur bi-calibre.

8.3 Réglage du détecteur bi-calibre manuel
  1. Les boîtes échantillonnées doivent être représentatives du lot soumis à l'examen. Donc, elles doivent être prélevées à différents endroits dans les palettes et dans le plus grand nombre possible de palettes du lot.
  2. L'échantillon doit compter entre 50 et 100 boîtes, selon le nombre de codes du lot. On recommande 50 boîtes pour au plus cinq (5) codes de production, avec dix (10) autres boîtes pour chaque code de production au-delà de cinq codes.
  3. Les boîtes échantillonnées doivent être inspectées avant de passer au détecteur bi-calibre pour assurer qu'elles sont en bon état.
  4. Valeur de consigne initiale : pour un taux d'éjection de 3 %, choisir la deuxième lecture la plus basse de la déformation pour chaque fond et régler le détecteur pour obtenir une éjection totale (100 %); choisir la troisième lecture la plus basse pour un taux d'éjection de 7 %.
  5. Valeur de consigne minimale : valeur de consigne initiale moins 0,005 pouce.
8.4 Réglage du détecteur bi-calibre automatique
  1. Examiner les 50 premières boîtes de chaque lot à l'aide du détecteur bi-calibre automatique.
  2. Le préposé vérifie les boîtes et imprime un histogramme pour assurer que la valeur de consigne est bien fixée et que toutes les boîtes sont en bon état. Les lectures de la déformation des bouts utilisées pour fixer la valeur de consigne initiale pour le détecteur bi-calibre ne doivent pas être > 0,002 pouce de la valeur suivante.
  3. Le détecteur bi-calibre est réglé automatiquement pour éjecter toutes les boîtes (100 %) dont la valeur de déformation des bouts est inférieure à la valeur de consigne minimale.
8.5 Vérification du fonctionnement du détecteur bi-calibre
  1. Il faut s'assurer que le taux d'éjection cible minimal de 3% est maintenu pour chaque lot, par exemple, 1,5 % pour chaque bout, ou 2 % pour le couvercle (code) et 1 % pour le fond (fond intégré). Les valeurs de consigne peuvent varier pendant la fabrication pour atteindre le taux d'éjection cible (c.-à-d. à une cadence de 350 boîtes/minute, environ cinq (5) boîtes par minute doivent être éjectées pour chaque bout, soit 10 boîtes au total).
  2. L'équipement ne doit pas fonctionner en deçà des valeurs de consigne minimales.
  3. Lorsque le taux d'éjection devient hors de contrôle et que des valeurs de consigne inférieures à la valeur minimale sont requises, il faut alors répéter la procédure de réglage pour fixer de nouvelles valeurs de consigne avant de poursuivre l'examen.
  4. La fréquence de réglage des valeurs de consigne doit être maintenue au minimum, c'est-à-dire une fois par palette. Le taux d'éjection cible (pour chaque bout) doit être réparti également dans tout le lot examiné conformément au point a) ci-dessus.
  5. Toutes les boîtes métalliques doivent être présentées de la même façon (bout codé face en haut ou face en bas) pendant l'examen.
  6. Pour le détecteur bi-calibre manuel seulement, le préposé à la chaîne d'examen doit :
    1. calculer et consigner le taux d'éjection une fois toutes les heures et à la fin de l'examen du lot;
    2. vérifier et consigner la valeur de consigne de fonctionnement au moins une fois toutes les heures, ou plus souvent s'il y a lieu, pour assurer que la valeur de consigne de fonctionnement n'est pas inférieure à la valeur de consigne minimale, ce qui est très important lorsqu'on règle la valeur à la baisse.

    Les procédures suivantes doivent être respectées pour vérifier les valeurs de consigne de fonctionnement :

    • Mesurer les valeurs de déformation pour chaque type de bout de six (6) boîtes en bon état.
    • Mesurer les valeurs de déformation des bouts de six (6) boîtes éjectées pour la déformation du fond et de six (6) boîtes éjectées pour la déformation du couvercle.
    • Consigner, pour chaque bout, la valeur de déformation la plus élevée des boîtes éjectées et la valeur de déformation la plus faible des bouts des boîtes en bon état comme plage de fonctionnement.
  7. Chaque détecteur bi-calibre doit être testé au moins une fois par 40 heures de fonctionnement à la vitesse normale d'opération de la chaîne selon la méthode indiquée dans le système d'exploitation de l'ETM. Les résultats de ce test doivent montrer une distribution particulière des données des boîtes éjectées par rapport aux données des boîtes en bon état. On trouvera à l'annexe A un exemple de test du détecteur bi-calibre après 40 heures de fonctionnement.

9. Manipulation, contrôle et sort des boîtes

9.1 Manipulation des boîtes éjectées par la trieuse pondérale

Toutes les boîtes éjectées par la trieuse pondérale doivent être pesées à la main afin de repérer les boîtes à poids nettement insuffisant (boîtes susceptibles de fuir) ainsi que les boîtes à poids nettement excédentaire. Une personne qualifiée doit examiner toutes les boîtes éjectées, après enlèvement des étiquettes, pour rechercher les défauts. Les boîtes en bon état peuvent être immédiatement remises sur la chaîne avant le passage au détecteur bi-calibre. (Se reporter à l'annexe A pour de plus amples renseignements sur les conserves de saumon). Toutes les boîtes défectueuses sont marquées aux fins d'identification.

Lorsqu'aucun défaut n'est décelé, les boîtes à poids insuffisant sont retenues en vue d'une remise en conserve ou d'un réétiquetage éventuel. Les boîtes à poids nettement excédentaire sont détruites.

9.2 Manipulation des boîtes éjectées par le détecteur bi-calibre

Toutes les boîtes éjectées sont inspectées pour la recherche de défauts. Toutes les boîtes défectueuses sont marquées aux fins d'identification. Toutes les boîtes en bon état peuvent être remises sur la chaîne d'étiquetage.

9.3 Classification des défauts

Toutes les boîtes éjectées identifiées comme défectueuses doivent être classées conformément au document Défauts de boîtes métalliques - Caractérisation et classification. Les données sur le lot soumis à l'examen (p. ex. classification de toutes les boîtes défectueuses et leur nombre, et nombre de boîtes examinées) sont consignées dans le Rapport de tri (annexe B - Modèle de rapport de tri). Les déformations des boîtes défectueuses doivent être mesurées et consignées aux fins d'évaluation selon les indications du point 10.2.

9.4 Contrôle des boîtes défectueuses et sort réservé à ces boîtes

Toutes les boîtes présentant un défaut sérieux, un affaissement mineur ou un faible excédent de poids, doivent être placées dans une aire d'entreposage sécuritaire de l'établissement où se trouvent les installations de tri mécanique.

Toutes les boîtes présentant des défauts sérieux doivent être détruites. Les boîtes présentant des affaissements légers doivent être remises en conserve ou détruites. Les boîtes présentant un poids nettement excédentaire doivent être détruites.

Un système précis doit être en place pour contrôler les boîtes défectueuses devant être détruites. La nature de ces défauts doit être consignée dans le Rapport de tri; ce rapport doit être initialé par le représentant approprié de l'établissement de tri mécanique une fois que les boîtes métalliques défectueuses sont détruites.

10. Évaluation de l'examen et décision

Pour décider de l'acceptabilité de l'examen des boîtes métalliques, l'établissement chargé de l'examen des boîtes métalliques doit évaluer :

  • l'efficacité de la chaîne de tri;
  • les boîtes défectueuses éjectées par la trieuse pondérale et le détecteur bi-calibre;
  • le nombre de boîtes défectueuses dans le lot.
10.1 Efficacité de la chaîne de tri

La validité des résultats de l'examen dépend de la capacité de maintenir le taux d'éjection cible pendant toute la durée de l'examen, pour la trieuse pondérale et pour le détecteur bi-calibre.

10.1.1 Échantillonnage sélectif par un taux d'éjection cible de 3 %

Les registres de fonctionnement visant le tri des boîtes doivent montrer qu'un échantillon biaisé de 3 % des boîtes à bouts déformés et à poids insuffisant a été éjecté par la chaîne de tri.

10.1.2 Toutes les boîtes du lot passent à la trieuse pondérale et au détecteur bi-calibre

Un examen des registres de fonctionnement de la trieuse pondérale et du détecteur bi-calibre montre que toutes les boîtes passent à la trieuse pondérale et au détecteur bi-calibre avant d'être étiquetées.

L'évaluation doit montrer que la chaîne de tri fonctionne correctement selon les indications du présent document. Dans le cas contraire, les résultats de l'examen ne sont pas valides et ne peuvent pas être utilisés.

10.2 Évaluation des boîtes défectueuses éjectées par la chaîne de tri

Lorsqu'une évaluation des boîtes défectueuses éjectées par la chaîne de tri montre que :

  • la majorité des déformations des boîtes défectueuses respectent la limite de tolérance du test à 40 heures du détecteur bi-calibre (annexe A), ou
  • qu'un nombre considérable de boîtes présentaient le même type de défaut,

il est possible qu'il y ait encore un nombre inacceptable de défauts sérieux dans la production de boîtes étiquetées considérées en bon état. Dans ce cas, l'ETM doit communiquer avec le propriétaire ou son mandataire, qui, en collaboration avec le conserveur, doit prendre les mesures qui s'imposent pour assurer qu'il n'y a pas un nombre inacceptable de défauts sérieux dans la production de boîtes étiquetées jugées en bon état. On doit conserver un dossier précis de la décision et de tous les renseignements pertinents.

10.3 Évaluation du nombre de boîtes défectueuses dans le lot

Il faut effectuer une évaluation des défauts selon leur classification, la chaîne de remplissage des boîtes et le code de production, afin de déterminer si un code particulier ou un type de défaut était le principal responsable du nombre de boîtes défectueuses observées.

Lorsque le nombre de défauts sérieux est inférieur à 25 par 100 000 boîtes triées, les résultats de l'examen sont acceptables et le produit peut être mis sur le marché.

Lorsque l'examen révèle un nombre de défauts sérieux supérieur à 25 par 100 000 boîtes triées, l'exploitant de l'ETM doit communiquer avec le propriétaire ou son mandataire, qui, en collaboration avec le conserveur, doit effectuer une évaluation pour prendre la décision qui s'impose, soit :

  1. effectuer une élimination sélective dans le lot, ou
  2. effectuer un échantillonnage de conformité du lot, en utilisant un échantillon de taille suffisante pour assurer que le défaut repéré a été éliminé des produits en bon état.

Le repérage d'un seul défaut sérieux dans un lot de petite taille (moins de 4 000 boîtes) dépasserait 25 défauts sérieux par 100 000 boîtes triées. Ce lot de produit peut être évalué comme acceptable, si le conserveur possède des données sur le contrôle de la qualité ou des données d'autres examens visant le même code montrant que le code est acceptable.

11. Élimination sélective

Lorsqu'on a décidé d'effectuer une élimination sélective dans le lot, une évaluation du lot et du type de défauts permet de déterminer si les défauts sont liés à un code particulier et de choisir la meilleure méthode d'élimination sélective. D'après cette évaluation, le propriétaire ou son mandataire, en collaboration avec le conserveur, peut choisir pour l'élimination sélective l'une des options décrites ci-dessous.

11.1 Chaîne de tri

Les résultats de l'évaluation montrent que la chaîne de tri permet d'éliminer sélectivement les boîtes défectueuses du code ou du lot suspect. Il faut suivre les procédures de réglage et/ou de fonctionnement qui assureront que les défauts visés sont repérés par l'opération de tri. Il faut effectuer une évaluation du lot trié pour vérifier que les boîtes défectueuses ont été éliminées.

11.2 Appareil de balayage mécanique des sertis

Les résultats de l'évaluation montrent que l'utilisation d'un appareil de balayage mécanique des sertis permettra d'éliminer sélectivement les boîtes défectueuses du code suspect. Le propriétaire ou son mandataire peut décider de recourir à un appareil de balayage mécanique des sertis pour trier le lot suspect, p. ex. utiliser un dispositif comme le Can Guard pour retirer les boîtes qui présentent certains types de défauts de sertissage.

11.3 Tri manuel

Les résultats de l'évaluation montrent que le tri manuel permettra de ramener à la conformité un code suspect ou un lot entier. L'examen visuel et tactile de chaque boîte (tri manuel) doit s'effectuer dans les conditions suivantes :

  1. Les préposés au tri manuel doivent maintenir leur niveau de concentration pendant l'opération; autrement, il faut arrêter le tri manuel.
  2. Les aires d'inspection doivent être bien éclairées afin de permettre une bonne inspection des boîtes et d'éviter la fatigue oculaire. La section 1.7 du sujet 1 du chapitre 5 du présent manuel fixe les niveaux d'éclairement à respecter.
  3. Les préposés au tri manuel ne doivent pas porter de gants, à moins que les doigts de gant ne soient coupés, ou qu'ils n'en portent qu'un seul afin de pouvoir repérer les sertis défectueux avec les doigts nus.
  4. L'évaluation montre que le code suspect pourra être reconditionné sans retrait des étiquettes, ou que les étiquettes doivent être retirées à cause de l'emplacement ou du type de défaut.

Pour tout examen de lot, lorsqu'on peut montrer que l'étiquette ne nuira pas au tri, il ne sera pas nécessaire de retirer l'étiquette de chacune des boîtes. Toutefois, l'échantillonnage de conformité aux fins d'évaluation de l'intégrité des boîtes métalliques doit respecter les exigences du Protocole d'inspection visuelle du gouvernement du Canada, et on devra retirer les étiquettes de chaque boîte de l'échantillon.

12. Expéditions conformes aux exigences réglementaires

12.1 Renseignements sur l'expédition finale

L'exploitant de l'ETM doit décrire et mettre en oeuvre une méthode permettant d'identifier la première destination de l'expédition. Il doit consigner les renseignements suivants pour chaque expédition :

  • l'espèce de poisson;
  • la quantité;
  • le mode de transport, notamment le manifeste, les numéros de conteneurs ou d'autres renseignements suffisants pour permettre de repérer l'emplacement de chaque expédition;
  • la date d'expédition; et
  • la date de tri mécanique de chaque expédition.
12.2 Renseignements sur les étiquettes et les caisses

L'exploitant de l'ETM doit décrire les procédures appliquées pour assurer que les renseignements inscrits sur les étiquettes et les caisses correspondent aux renseignements réglementaires sur le produit fournis par le conserveur.

13. Registres

Les registres suivants sont tenus par l'exploitant de l'ETM. Des exemples de chaque registre sont présents dans le système d'exploitation de l'établissement.

  1. Le nom du propriétaire de chaque lot de produit en conserve.
  2. Tout lot de produit en conserve doit être accompagné d'un registre d'exploitation pour le détecteur bi-calibre, décrivant en détail les renseignements sur le fonctionnement à un moment précis (c.-à-d. les valeurs de consigne, le nombre total de boîtes examinées, le nombre de boîtes éjectées). Le rapport imprimé du détecteur bi-calibre est considéré comme un registre de fonctionnement permanent de la chaîne de tri.
  3. Un Rapport de tri doit être dûment rempli pour chaque lot de produits en conserve. Ce rapport doit indiquer de façon détaillée les quantités, le sort des boîtes et la classification de toutes les boîtes défectueuses, il doit être signé par la personne qualifiée responsable du fonctionnement de la chaîne de tri, et être vérifié par une personne responsable de l'ETM.
  4. Les registres d'expédition doivent contenir suffisamment de renseignements pour identifier ou repérer la première destination des produits en conserve.
  5. Renseignements réglementaires corrects sur les étiquettes pour chaque lot.
  6. L'étiquette apposée sur chaque boîte doit correspondre aux données d'étiquetage fournies par le conserveur.
  7. Les renseignements inscrits sur l'extérieur de la caisse respectent les exigences de la réglementation (c.-à-d. bon code indiqué sur la caisse).
  8. Avis envoyé au propriétaire ou à son mandataire au sujet de tout lot soumis à l'examen, du code des boîtes, du nombre de boîtes du lot, ainsi que du nombre et de la classification des défauts observés.
  9. Documentation des résultats des vérifications courantes du fonctionnement et du test à 40 heures de la trieuse pondérale et du détecteur bi-calibre.

Annexe A
Vérifications du fonctionnement du détecteur bi-calibre et de la trieuse pondérale pour les conserves de saumon

La présente annexe décrit les procédures d'établissement des valeurs de consigne et de vérification du fonctionnement pour l'examen des conserves de saumon, à l'aide du détecteur bi-calibre et de la trieuse pondérale.

1. Détermination des valeurs de consigne pour la trieuse pondérale - Poids insuffisant

a) Soustraire les facteurs de pondération (t1) du poids moyen des boîtes de l'échantillon. Ces facteurs de pondération dépendent du poids indiqué sur l'étiquette. L'expression (t1) est utilisée pour qualifier un échantillon défectueux qui dépasse d'une unité de tolérance la tolérance prescrite. La méthode de calcul de (t1) est indiquée dans le Règlement sur l'emballage et l'étiquetage des produits de consommation (se reporter au chapitre 14 du Manuel d'inspection des produits du poisson).

ou

b) Soustraire 5 grammes pour chaque 100 grammes de poids de remplissage (calculé au gramme entier près).

ou

c) Utiliser les données du contrôle de la qualité pour calculer le poids brut moyen des boîtes du lot et en soustraire trois écarts-types pour obtenir une valeur de consigne. (Remarque : le réglage de l'étalonnage de la trieuse pondérale doit être fixé à « 0 » et ne doit pas être changé.)

ou

d) Régler la valeur de consigne de manière à obtenir un taux d'éjection constant de 0,25 % pour l'ensemble du lot, ce qui assure l'éjection des produits aberrants du groupe.

2. Détermination des valeurs de consigne pour la trieuse pondérale - Poids excédentaire

Pour les conserves de saumon, la valeur de consigne pour le poids excédentaire est établie en ajoutant les facteurs de pondération suivants au poids indiqué sur l'étiquette.

Dimension de la boîte Poids sur l'étiquette Facteur de pondération
301 × 106 106 grammes 15 grammes
307 × 111 170 grammes 22 grammes
307 × 111,40 180 grammes 22 grammes
307 × 115 213 grammes 25 grammes
307 × 200,25 213 grammes 25 grammes
301 × 408 418 grammes 30 grammes
3. Vérification systématique du fonctionnement de la trieuse pondérale

Une vérification systématique du fonctionnement est effectuée à une fréquence indiquée dans le système d'exploitation. Des boîtes dont le poids est connu doivent passer à la trieuse pondérale à la vitesse normale de fonctionnement de la chaîne afin de vérifier le point d'acceptation/rejet de la trieuse pondérale. Les boîtes qui s'écartent de 10 grammes des valeurs de consigne établies doivent être éjectées à chaque fois (100 %).

Première vérification

La trieuse pondérale passe la vérification si elle éjecte une boîte dont le poids est de 10 g de moins que la valeur de consigne inférieure ou dépasse de 10 g la valeur de consigne supérieure.

Si la boîte n'est pas éjectée, il faut effectuer une autre vérification en la faisant passer de 5 à 10 fois à la trieuse pondérale.

Deuxième vérification

Si le taux d'éjection est de 100 %, la trieuse pondérale passe la vérification.

Si le taux d'éjection n'est pas de 100 %, il faut réétalonner la trieuse pondérale et effectuer une autre vérification.

4. Test à 40 heures de la trieuse pondérale

Il faut tester les valeurs de consigne pour poids insuffisant et poids excédentaire.

a) Valeur de consigne pour poids insuffisant : utiliser au moins cinq (5) boîtes à poids exact, par incréments de 2 grammes. Par exemple, lorsque la valeur de consigne pour l'éjection d'une boîte d'un poids inférieur à ½lb est de 256 g, on teste la trieuse avec des boîtes pesant respectivement 256, 254, 252, 250 et 248 g. Répéter ce test 5 fois. Les résultats du test doivent respecter le tableau suivant. Utiliser les valeurs du critère de passage visant le taux d'éjection, ou le nombre de boîtes éjectées par 5 tests, selon le nombre de boîtes utilisées pour le test.

Poids testé (grammes) 256 254 252 250 248
Critère de passage, taux d'éjection 50 % 75 % 90 % 100 % 100 %
Critère de passage, nombre de boîtes éjectées par 5 tests 2/5 3/5 4/5 5/5 5/5

b) Valeur de consigne pour poids excédentaire : utiliser au moins cinq (5) boîtes à poids exact, par incréments de 2 grammes. Par exemple, lorsque la valeur de consigne pour l'éjection d'une boîte d'un poids excédentaire à ½ lb est de 276 g, on teste la trieuse avec des boîtes pesant respectivement 276, 278, 280, 282 et 284 g. Répéter ce test 5 fois. Les résultats du test doivent respecter le tableau suivant. Utiliser les valeurs du critère de passage visant le taux d'éjection, ou le nombre de boîtes éjectées par 5 tests, selon le nombre de boîtes utilisées pour le test.

Poids testé (grammes) 276 278 280 282 284
Critère de passage, taux d'éjection 50 % 75 % 90 % 100 % 100 %
Crtitère de passage, nombre de boîtes éjectées par 5 tests 2/5 3/5 4/5 5/5 5/5
Résultats du test à 40 heures de la trieuse pondérale

Premier test

Si le taux d'éjection correspond à celui indiqué dans les tableaux ci-dessus, la trieuse pondérale passe le test.

Si le taux d'éjection n'est pas de 100 %, il faut refaire le test.

Deuxième test

Si le taux d'éjection correspond à celui indiqué dans les tableaux ci-dessus, la trieuse pondérale passe le test.

Si le taux d'éjection n'est pas de 100 %, alors il faut réétalonner la trieuse pondérale et effectuer un autre test.

5. Vérification systématique du fonctionnement du détecteur bi-calibre

La vérification de l'étalonnage du capteur du détecteur bi-calibre automatique est effectuée selon les procédures suivantes :

  • Mesurer la déformation du bout d'une boîte.
  • Passer la boîte au détecteur bi-calibre automatique.
  • Comparer les lectures numériques aux mesures réelles.

Première vérification

Si la lecture du détecteur bi-calibre est à moins de 0,005 pouce de la valeur de déformation de la boîte témoin, l'étalonnage de la valeur de consigne est acceptable.

Si la lecture du détecteur bi-calibre n'est pas à moins de 0,005 pouce de la valeur de déformation de la boîte témoin, il faut effectuer de nouveau le test.

Deuxième vérification

Si la lecture du détecteur bi-calibre est à moins de 0,005 pouce de la valeur de déformation de la boîte témoin, l'étalonnage de la valeur de consigne est acceptable.

Si la lecture du détecteur bi-calibre n'est pas à moins 0,005 pouce de la valeur de déformation de la boîte test, il faut régler le détecteur bi-calibre et effectuer un autre test.

6. Test à 40 heures du détecteur bi-calibre

Chaque détecteur bi-calibre doit être testé au moins une fois par 40 heures de fonctionnement à la vitesse normale de la chaîne à l'aide des critères suivants :

a) Lors du prélèvement des échantillons à 40 heures, le détecteur bi-calibre doit être en mode automatique.

b) Prélever un échantillon de 25 boîtes éjectées pour les couvercles, 25 boîtes éjectées pour les fonds et 25 boîtes en bon état.

c) Mesurer la déformation des bouts des boîtes échantillonnées. Dans le cas des boîtes éjectées, mesurer uniquement la déformation des couvercles ou des fonds selon le cas; pour les boîtes en bon état, mesurer la déformation des couvercles et des fonds (c.-à-d. un total de 100 mesures).

d) Porter sur un graphique les valeurs de déformation des bouts, les mesures de déformation des bouts sur l'axe des x et le nombre de mesures sur l'axe des y.

Premier test

Le fonctionnement du détecteur-bi-calibre est acceptable si le graphique des valeurs de déformation des bouts d'une boîte en bon état et des boîtes éjectées montre que :

  • la moyenne des boîtes en bon état est supérieure à la moyenne des boîtes éjectées;
  • le chevauchement maximum est de 0,010 pouce entre les boîtes en bon état et les boîtes éjectées en raison d'une faible déformation;
  • Si les résultats dépassent les critères susmentionnées, il faut effectuer un autre test.

Deuxième test

Si le détecteur-bi-calibre respecte les critères ci-dessus pour un test acceptable, le fonctionnement de l'appareil est acceptable.

Si le détecteur bi-calibre ne respecte pas les critères ci-dessus, il faut régler l'appareil et effectuer un autre test.

Annexe B
Rapport de tri

Rapport de tri

Description - Rapport de tri

Date :
No de lot :
No d'inspection :
Emballeur :
Compagnie de tri :
Code de quantité/taille de la boîte :
Taille du lot :
No de commande des étiquettes :
Étiquettes :
Quantité :
Destination :
Marques :

Des échantillons de 1 à 10 - Code de boîte et quantité

Réglage de détecteur double des défauts de boîtes de conserve (0,001 pouce) - Couvercle : Fond

Valeurs de consigné de la trieuse pondérale (grammes) - Poids insuffisant : Poids excédentaire :

Défauts sérieux
Défauts total pour : Abrasion grave; Serti coupant; Bord à sertir déchiré; Sertir déchiré; Double fond; Affaissement; Faux serti; Profil du fond fissuré; Serti fissuré à la base; Ourlet endommagé; Fond enfoncé; Bord à sertir endommagé; Défaut dans la feuille de tôle; Trou d'épingle; Éraflure d'emboutissage; Picot en V

Défauts mineurs
Défauts total pour : Affaisement, mineur; Flochage; Poids excédentaire

Nombre total de défauts sérieux
Nombre total de défauts mineur
Nombre total de boîtes examinées
Nombre total de boîtes étiquetées
Nombre de défauts : /100 000 boîtes

Signature :

Remarques :

Sujet 5 Directives de conformité – Exigences de conformité applicables aux véhicules et à l'équipement servant au déchargement, à la manutention, à l'entreposage et au transport du poisson frais - Règlement sur l'inspection du poisson, Annexe V

Introduction

Ces directives de conformité ont pour objet de donner des directives aux exploitants de véhicules et à l'équipement servant au déchargement, à la manutention, à l'entreposage et au transport du poisson frais en vertu des exigences de se conformer à l'annexe V du Règlement sur l'inspection du poisson (RIP) à l'égard du déchargement, de la manutention, de l'entreposage et du transport du poisson frais qui est exporté pour la consommation humaine. La norme d'application de la réglementation relative à la construction, au matériel d'exploitation et l'opération conforme aux méthodes reconnues de manipulation des aliments est énoncée dans l'annexe V du RIP.

Article 20 du Règlement sur l'inspection du poisson

Il est interdit de décharger, de manipuler, d'entreposer ou de transporter du poisson frais destiné au traitement sans se conformer aux exigences de l'annexe V.

Article 21 du Règlement sur l'inspection du poisson

Il est interdit d'exporter du poisson frais, de le traiter en vue de l'exportation ou de tenter de le traiter en vue de l'exportation, sans se conformer aux exigences de l'annexe V.

1.0 Matériel

Règlement
Annexe V, article 1 du Règlement sur l'inspection du poisson

Les méthodes et les instruments tels les fourches et les pompes, qui risquent de percer, de déchirer, d'endommager ou de contaminer la partie comestible du poisson ne doivent pas être utilisés.

Intention

L'utilisation de fourches ou la mauvaise utilisation des pompes, des pelles, et des gaffes se manifestera par une décoloration, des meurtrissures, des caillots de sang et la séparation des muscles de la partie comestible du poisson. Les dommages causés par des instruments tranchants vont accélérer l'altération bactérienne, et auront pour effet une réduction de la durée de conservation du poisson, une détérioration majeure de la qualité du produit et des rendements inférieurs au cours de la transformation. Le temps potentiel de conservation est considérablement réduit lorsque le poisson n'est pas manipulé, entreposé et transporté correctement.

La présence d'animaux autour des sites de déchargement de poisson et des véhicules de transport n'est pas acceptable, car ils constituent, ainsi que leurs excréments, un danger de contamination grave.

Directives de conformité

L'utilisation de fourches est interdite. Le poisson ne doit pas être fourché ou jeté sur le quai, piétiné, ou malmené. L'utilisation de gaffes ou de simples instruments à dents peut être autorisée lorsque aucune autre méthode n'existe pour la manutention ou le déchargement du poisson, à condition que le poisson soit gaffé ou harponné dans la tête. Les pompes et les déchargeurs à air seront autorisés sous réserve qu'ils soient fabriqués et utilisés de manière à réduire au minimum les dommages physiques au poisson et qu'ils soient accessibles pour le nettoyage. Le poisson devrait être descendu, avec soin, dans des caisses au moyen de glissières ou de convoyeurs, etc. Il est recommandé que des systèmes spéciaux de déchargement de poisson tels que les convoyeurs, les palans, les sacs en filet, ou les récipients amovibles à bord équipés d'oreilles de levage soient utilisés pour le déchargement du poisson sur le quai.

La présence d'animaux autour des sites de déchargement et des véhicules de transport est interdite.

Règlement
Annexe V, article 2 du Règlement sur l'inspection du poisson

Le matériel de manutention du poisson, notamment les glissières, les convoyeurs, les machines à laver, les tables et les ustensiles, doit être fait d'un matériau autre que le bois, qui est non absorbant, résistant à la corrosion, lisse et exempt de fissures ou de crevasses, et doit être fait de manière à en permettre le nettoyage.

Intention

Des matériaux résistants à la corrosion sont nécessaires afin d'exclure la possibilité d'une contamination du produit par des substances telles que la rouille. Il est essentiel que les surfaces de tout matériel de manutention du poisson soient faites de matériaux non absorbants et sans fissure afin qu'elles ne deviennent pas saturées de liquides contenant des bactéries, ce qui pourrait causer des mauvaises odeurs et pourrait être une source de contamination pour le produit. Si le matériel de manutention et de déchargement n'est pas fait de manière à fournir une accessibilité au cours des opérations périodiques de nettoyage, une accumulation de débris et une contamination bactérienne du produit peuvent se produire.

Directives de conformité

Tout matériel de transformation, notamment les glissières, les convoyeurs, les laveuses de poisson, les tables et les ustensiles devront être faits de matériaux appropriés. Les surfaces de coupe peuvent être faites de bois franc, mais elles doivent être lisses, sans fissures ou crevasses. Des exemples de matériaux appropriés sont l'acier inoxydable, les alliages d'aluminium résistant à l'eau salée, le plastique haute densité et la fibre de verre renforcée de plastique. Le métal galvanisé et les bois mous ne sont pas acceptables. Le matériel de manutention et de déchargement doit être ouvert et accessible, ou facile à démonter pour permettre le nettoyage de toutes les pièces. L'équipement doit être exempt de fissures et de crevasses qui empêchent un bon nettoyage.

2.0 Entreposage

Règlement
Annexe V, article 3 du Règlement sur l'inspection du poisson

(1) Le poisson doit être transporté dans des contenants fermés approuvés par le président de l'Agence ou dans des caisses de véhicules fermées.

(2) Les surfaces des aires d'entreposage du poisson dans les véhicules et celles des contenants utilisés pour le transport du poisson doivent être lisses, exemptes de fissures ou de crevasses et faites d'un matériau résistant à la corrosion.

Intention

Il est essentiel que toutes les surfaces qui sont en contact avec le poisson soient faites de matériaux non absorbants et sans fissure afin qu'elles ne deviennent pas saturées de liquides qui contiennent des bactéries, ce qui pourrait causer des mauvaises odeurs et pourrait être une source de contamination. Les matériaux absorbants sont inadmissibles, car ils vont perdre des particules qui contaminent la glace ou le poisson. Le bois n'est pas acceptable parce que c'est un matériel qui deviendra imbibé de liquide, de sang et de graissage, qui contiennent tous des bactéries putréfiantes et fournissent un milieu fertile pour leur croissance. En conséquence, les surfaces en bois deviennent rapidement acides, causant des odeurs désagréables et devenant une source majeure de contamination bactérienne pour le poisson qui entre en contact avec ces surfaces.

Directives de conformité

Les véhicules qui sont utilisés pour le transport des matières dangereuses ou insalubres ne doivent pas être utilisés pour le transport du poisson frais. Des exemples de ces matériaux sont les produits chimiques, les pesticides, les engrais, les abats de poisson, les déchets, les ordures, etc. Les véhicules qui sont également utilisés à des fins autres que le transport du poisson (comme le transport d'autres types d'aliments ou d'éléments non dangereux) doivent utiliser des contenants appropriés lors du transport du poisson. Les contenants utilisés pour l'entreposage du poisson à quai ou pour transporter le poisson à bord des camions doivent être fabriqués de matériaux appropriés comme les alliages d'aluminium résistant à l'eau salée, le plastique haute densité, ou d'autres matériaux appropriés pour le contact avec les aliments. Ils doivent également être exempts de fissures ou de crevasses, et être aménagés de manière à permettre l'écoulement de l'eau et à protéger le poisson contre tout risque d'écrasement lorsqu'elles sont empilées.Les contenants transportés dans des véhicules ouverts doivent être complètement recouverts. Des bâches, rigide ou non rigides, et de préférence en plastique isolé non absorbant ou caoutchouté, peuvent être utilisées, si elles sont fixées adéquatement. Les bâches en toile ne sont pas acceptables. Les véhicules conçus exclusivement pour le transport du poisson ne sont pas tenus d'utiliser des contenants, à condition que les caisses de ces véhicules soient fermées et soient faites d'un matériau lisse, imperméable et résistant à la corrosion.

Règlement
Annexe V, article 4 du Règlement sur l'inspection du poisson

(1) Les contenants ou les caisses de véhicules utilisées pour le transport ou l'entreposage du poisson doivent être remplis à une capacité ne dépassant pas 90 cm de la hauteur du contenant ou de la caisse.

(2) La caisse d'un véhicule utilisée pour le transport du poisson en vrac doit être divisée à intervalles de 1 m sur la longueur.

Intention

Pendant le transport, l'entreposage en vrac du poisson à une hauteur supérieure à 90 cm de la profondeur du contenant, en particulier dans de très grands contenants ou dans des contenants sans « étagères et parquets », se traduira par une pression excessive sur le poisson situé au bas du contenant. Cela peut provoquer l'écrasement et se traduira par une perte de texture, une mutilation possible du poisson et peut faire fluer des quantités importantes d'humidité/de liquide, qui peut ensuite provoquer une perte de poids indésirable dans le poisson.

Directives de conformité

Les véhicules qui transportent du poisson en vrac doivent avoir des carrosseries qui ont des étagères installées à des intervalles de 90 cm. Les véhicules équipés de systèmes d'eau réfrigérée ou de glace-neige mouillée, tels que les bateaux de hareng, sont exempts de cette exigence. De plus, certaines espèces de poisson sont plus sensibles aux dommages causés par l'écrasement (p. ex., les crustacés, le maquereau et le hareng) et devraient être entreposées à des profondeurs de moins de 90 cm, comme suit :

  • Maquereau - 60 cm
  • Hareng - 60 cm
  • Crabe - 60 cm

Lorsque le poisson est transporté en vrac, la carrosserie du véhicule doit également être compartimentée sur sa longueur, à des intervalles ne dépassant pas un (1) mètre. Les compartiments ne sont pas exigés pour les véhicules transportant du poisson dans de l'eau réfrigérée/glace-neige mouillée. Lorsque le poisson est transporté dans des contenants, ces contenants ne doivent pas être remplis à une hauteur supérieure à 90 cm de la profondeur du contenant.

Règlement
Annexe V, article 5 du Règlement sur l'inspection du poisson

(1) Le poisson déchargé d'un bateau doit, avant d'être transporté, être gardé dans la glace ou réfrigéré, et être protégé du soleil, des intempéries et des sources de contamination.

(2) Le poisson doit être gardé dans la glace ou réfrigéré pendant le transport.

Intention

La température est le facteur le plus important qui influence la qualité de conservation du poisson. La glace doit être suffisante pour permettre une mise en glace adéquate du poisson. Chaque hausse d'un (1) degré de la température augmente la vitesse à laquelle les bactéries putréfiantes, présentes sur la surface et dans l'intestin du poisson se multiplient, ce qui par conséquent diminue la qualité et la durée de conservation du poisson.

Directives de conformité

Le poisson entreposé avant le transport doit être couvert pour le protéger du soleil, des conditions météorologiques et de la contamination. Le ratio recommandé pour la mise en glace du poisson est de 1 partie de glace neige ou de glace concassée pour 3 parties de poisson. Lorsque les dispositifs à eau réfrigérée sont utilisés, ils doivent être capables de réduire la température du poisson à 4 °C ou moins. De plus, l'approvisionnement de glace doit être fait à partir d'eau qui n'est pas une source de contamination, afin de prévenir la contamination de l'équipement du site de déchargement, du (des) véhicule(s) de transport concerné(s) ainsi que du poisson lui-même. Des précautions doivent être prises au site de déchargement pour manipuler, conserver et entreposer convenablement à la fois la glace et le poisson, de sorte qu'ils ne soient pas contaminés par des matières étrangères telles que de la poussière, des corps étrangers, des déjections d'oiseaux, etc.

Le poisson transporté dans des véhicules doit être glacé ou réfrigéré. Lorsque la glace est utilisée, le ratio recommandé est de 1 partie de glace neige ou de glace concassée pour 3 parties de poisson. Lors du transport en vrac du poisson, en particulier pour les longs trajets, la quantité de glace devrait être plus grande contre les parois et le plancher du véhicule. Cela aidera à empêcher que le poisson entre en contact avec ces surfaces, réduisant ainsi l'apparition d'un type malfaisant de détérioration microbienne, p. ex., le poisson fangeux.

Les restes de glace d'un bateau qui vient de terminer une expédition de pêche ne doivent pas être utilisés pour mettre en glace du poisson sur un véhicule de transport, car ils sont contaminés par l'eau de fonte de la glace, le sang et le graissage, qui contiennent tous un grand nombre de bactéries putréfiantes.

La mise en glace ou le refroidissement n'est pas nécessaire si la température du poisson livré à l'usine de transformation ne dépasse pas 4 °C. Les dispositifs à eau glacée sont acceptables pour le transport du poisson à condition que la température du poisson puisse être maintenue à une température de 4 °C ou moins et que le poisson soit protégé contre le soleil, les intempéries et la contamination.

3.0 Salubrité

Règlement
Annexe V, article 6 du Règlement sur l'inspection du poisson

L'eau utilisée pour décharger, laver ou transporter le poisson doit être propre et provenir d'une source approuvée par un laboratoire d'inspection du poisson.

Intention

L'approvisionnement en eau utilisé pour décharger, laver ou transporter du poisson ne doit pas être une source de contamination biologique, chimique ou physique.

Directives de conformité

La source et/ou l'approvisionnement de l'eau utilisée pour le nettoyage et/ou la désinfection des installations et des équipements utilisés pour le déchargement, la manutention et le transport du poisson ne doit pas être une source d'agents biologiques, chimiques ou de contamination physique. L'eau de mer propre est acceptable pour le nettoyage. L'eau de mer propre est l'eau de mer qui satisfait aux mêmes normes microbiologiques que l'eau potable et elle doit être exempte de substances indésirables. L'eau potable est de l'eau douce propre à la consommation humaine. Les normes de potabilité ne doivent pas être inférieures à celles décrites dans les tableaux 7.1 et 7.2 pour les contaminants microbiens et dans le tableau A3.3 pour les contaminants chimiques de la dernière édition de l'OMS International Guidelines for Drinking Water Quality (anglais seulement)

L'eau du port ou l'eau des abords du quai où le bateau est amarré ne doit pas être utilisée à des fins de nettoyage. C'est également le cas pour l'eau à proximité immédiate de villes, villages, installations industrielles, usines de transformation et de bateaux de congélation/usines.

Lorsque les approvisionnements en eau qui ne sont pas une source de contamination ne sont pas disponibles pour les installations de nettoyage ou de désinfection et/ou pour l'équipement utilisé dans le déchargement, la manutention et/ou le transport du poisson, communiquez avec l'ACIA pour des directives supplémentaires.

Règlement
Annexe V, article 7 du Règlement sur l'inspection du poisson

Les viscères et autres déchets doivent être jetés d'une façon satisfaisant l'inspection.

Intention

L'accumulation de viscères ou autres déchets à proximité des sites de déchargement ou des véhicules de transport est inesthétique et peut causer des odeurs désagréables et des conditions insalubres. De plus, les oiseaux, les insectes, les rongeurs et autres animaux peuvent être attirés dans cette aire et être une source de contamination.

Directives de conformité

La méthode d'élimination des viscères et des autres déchets doit être telle que des odeurs désagréables et de mauvaises conditions d'hygiène ne soient pas créées autour des aires de déchargement et de manutention du poison. La présence d'oiseaux, d'insectes, de rongeurs, d'asticots et d'autres animaux sont le résultat de mauvaises conditions d'hygiène et sont inacceptables.

Règlement
Annexe V, article 8 du Règlement sur l'inspection du poisson

Les aires où le poisson est débarqué et manipulé et toutes les surfaces qui entrent en contact avec le poisson durant le déchargement, la manutention, l'entreposage et le transport doivent être propres et hygiéniques.

Intention

Ces méthodes sont exigées pour éviter l'accumulation de bactéries putréfiantes, de graissage, de sang et d'autres résidus du site de déchargement sur l'équipement, les contenants et les véhicules de transport. Les surfaces contaminées contamineront à leur tour le poisson et causeront des odeurs désagréables.

Directives de conformité

Cette section sera jugée conforme lorsque toutes les surfaces de déchargement, d'entreposage et de manutention qui entrent en contact avec le poisson sont complètement nettoyées et désinfectées avec un désinfectant approprié (p. ex., indiqué pour les surfaces à contact alimentaire). Les véhicules et/ou les contenants et le matériel connexe qui entrent en contact avec le poisson doivent être nettoyés après chaque expédition et immédiatement après le déchargement. Les surfaces nettoyées doivent être désinfectées avec un type acceptable de désinfectant (p. ex., indiqué pour les surfaces à contact alimentaire).

Il est très important que tout nettoyage soit effectué avec de l'eau qui n'est pas une source de contamination, afin d'éviter la contamination globale des véhicules, des contenants et l'équipement de manutention, d'entreposage et de déchargement du poisson. Si l'on permet que la saleté, le graissage, le sang, les écailles, etc. sèchent et/ou s'accumulent, le nettoyage sera plus difficile. Par conséquent, le nettoyage doit commencer immédiatement après le déchargement.

Un nettoyage complet peut être obtenu en utilisant les étapes suivantes :

  • Rincer avec un jet d'eau froide à haute pression;
  • Frotter avec une brosse dure ou utiliser un nettoyeur à haute pression en combinaison avec un détergent acceptable;
  • Rincer à l'eau froide contenant une solution d'hypochlorite ou un autre désinfectant acceptable.

De plus, les casseroles, les ustensiles, les étagères et les planches de séparation doivent être séchés à l'air avant d'être empilés ou l'entreposés.

Pour la liste des nettoyants appropriés, veuillez consulter la Liste de référence pour les matériaux de construction, les matériaux d'emballage, et les produits chimiques non alimentaires acceptés de l'ACIA.

Sujet 6 Directives de conformité - Exigences de conformité applicables aux bateaux utilisés pour la pêche ou le transport du poisson - Règlement sur l'inspection du poisson, Annexe III

Introduction

Les présentes directives de conformité ont pour objet de fournir des directives aux exploitants de bateaux utilisés pour la pêche ou le transport du poisson en vertu des exigences de se conformer à l'annexe III du Règlement sur l'inspection du poisson (RIP) à l'égard des bateaux utilisés pour la pêche ou le transport du poisson qui est exporté pour la consommation humaine. Ces directives aideront les parties réglementées à satisfaire les exigences des articles 14.1 et 14.3 du Règlement sur l'inspection du poisson.

Article 14.1 du Règlement sur l'inspection du poisson

Il est interdit d'exploiter un établissement agréé à moins que celui-ci ne soit conforme aux exigences du présent règlement.

Article 14.3 du Règlement sur l'inspection du poisson

Il est interdit d'utiliser un navire pour pêcher ou pour transporter du poisson, à moins que le navire ne soit conforme aux exigences applicables de l'annexe III.

1.0 Protection de la prise

Règlement
Annexe III, article 1 du Règlement sur l'inspection du poisson

Les aires d'entreposage du poisson et de la glace doivent :

  1. être couvertes afin que le poisson et la glace soient protégés contre le soleil et les intempéries;
  2. être dotées d'un système d'écoulement visant à évacuer efficacement l'eau de fonte de la glace et à garantir que le poisson et la glace n'entrent pas en contact avec les eaux de cale ou d'autres sources de contamination; et
  3. au besoin, être divisées en compartiments munis d'étagères distantes de 90 cm ou moins, afin d'éviter la détérioration du poisson.
Intention
  1. Il est essentiel de réduire au minimum toute augmentation de la température du poisson fraîchement pêché, de même que protéger le poisson contre le soleil, les intempéries et les sources de contamination.
  2. Un drainage efficace de l'eau de fonte de la glace, du sang, et du graissage est nécessaire pour éliminer le liquide excédentaire, car il contient un grand nombre de bactéries putréfiantes et il est un milieu fertile pour leur croissance rapide. L'eau de cale est également fortement contaminée et elle ne doit pas entrer en contact avec l'aire d'entreposage.
  3. L'entreposage en vrac de la prise, sans étagères, se traduira par une pression excessive sur le poisson située au fond des compartiments. L'écrasement cause des pertes de texture, la possibilité de mutilations, et la décoloration de la chair. Il peut aussi évincer des quantités importantes d'humidité/de liquide, ce qui peut ensuite provoquer une perte de poids indésirable du poisson.
Directives de conformité
  1. Soleil et intempéries

    Cette section doit être respectée comme indiqué.
    Les bateaux munis de cales seront tenus d'être munis de couvercles ajustés, de préférence isothermes, et de matériel approprié. L'ouverture d'une cale doit être munie d'une « Coleman », c'est-à-dire d'une barrière élevée autour du bord de l'ouverture de la cale, qui empêche les matériaux qui se trouvent sur le pont de pénétrer dans la cale. Ceci permettra de réduire la circulation d'air et empêchera la fonte de la glace, limitant ainsi l'augmentation de la température de la prise. Les matériaux appropriés pour les cales sont l'acier inoxydable, l'aluminium résistant à la corrosion, le plastique haute densité, la fibre de verre renforcée de plastique et de bois lisse à revêtement lisse. Les petits bateaux à cales ouvertes sont tenus d'avoir un couvercle, ou ils peuvent plutôt utiliser des caisses recouvertes. Des couvercles de plastique non absorbant ou caoutchouté, si fixés de manière adéquate, peuvent être utilisés pour de courts trajets. Les bâches en toile ou en polypropylène ne sont pas autorisées.

  2. Eau de la cale et autre contamination

    Les aires d'entreposage du poisson seront construites pour assurer le drainage et pour s'assurer que l'eau de cale n'entre pas en contact avec le poisson et/ou la glace. Des mesures adéquates doivent être en place pour s'assurer que la cale elle-même ne puisse entrer en contact avec le poisson. La contamination d'autres sources, comme la graisse, l'huile, etc., dans la glace et dans les aires d'entreposage du poisson, pourrait entraîner la perte de la prise. Par conséquent, les équipements tels que les chaînes de transmission, les arbres de transmission et les dispositifs de roulement qui sont situés dans les aires d'entreposage doivent être déplacés ou placés dans un espace fermé afin de protéger le poisson et la glace et réduire la contamination par l'équipement. Les installations de services tels que les conduites de carburant, les orifices de remplissage, la canalisation d'évacuation des déchets et les réservoirs de stockage du carburant ne doivent pas être situés dans une aire d'entreposage des produits du poisson. S'il est impossible de les déplacer, ils doivent être complètement couverts et étanches. Il n'est pas nécessaire de ranger sous le pont les pompes de cale, les conduites hydrauliques et les pompes hydrauliques à poisson, à condition qu'elles soient entretenues de manière appropriée et recouvertes de peinture ou de résine époxyde appropriées. Les tuyaux en caoutchouc ne doivent pas être peinturés, car leur flexion fait écailler la peinture.

  3. Dommage physique

    Les cales des bateaux mesurant plus de 90 cm dans lesquelles les prises sont mises sur la glace doivent être munies d'étagères. Cette condition ne s'applique pas aux bateaux, comme les senneurs de hareng, qui sont munis de dispositifs à eau de mer réfrigérée ou des systèmes à glace-neige mouillée. Certaines espèces de poisson sont très sensibles aux dommages causés par l'écrasement. Par exemple, les crustacés, le maquereau et le hareng doivent être entreposés à des profondeurs de moins de 90 cm, comme suit :

    • Hareng et maquereau - 60 cm
    • Crabe - 60 cm

Construction des aires d'entreposage

Règlement
Annexe III, article 2 du Règlement sur l'inspection du poisson

Sous réserve de l'article 3, les aires d'entreposage du poisson et de la glace doivent être faites de matériaux autres que le bois, qui sont non absorbants et résistants à la corrosion, et doivent être aménagées de façon à en permettre le nettoyage et empêcher la détérioration du poisson, et les surfaces entrant en contact avec le poisson doivent être lisses et exemptes de fissures ou de crevasses.

Annexe III, article 3 du Règlement sur l'inspection du poisson

Dans le cas des bateaux construits avant le 15 septembre 1982 et des bateaux non munis d'une cale d'entreposage, les aires aménagées pour l'entreposage du poisson et de la glace doivent être construites de manière à empêcher la détérioration du poisson, et elles peuvent être faites de bois, à condition que leurs surfaces soient lisses, exemptes de fissures ou de crevasses et recouvertes d'une peinture durable et de couleur claire ou d'un autre revêtement approuvé par le président de l'Agence.

Annexe III, article 4 du Règlement sur l'inspection du poisson

Les caisses destinées au poisson, sauf les fruits de mer vivants, doivent être faites d'un matériau autre que le bois, qui est non absorbant, résistant à la corrosion, lisse et exempt de fissures ou de crevasses, et elles doivent être aménagées de manière à permettre l'écoulement de l'eau et protéger le poisson contre tout risque d'écrasement lorsqu'elles sont empilées.

Annexe III, article 5 du Règlement sur l'inspection du poisson

Les aires d'entreposage du poisson frais doivent être séparées de la salle des machines et de tout autre secteur chauffé du bateau, par des cloisons étanches et isolées et les surfaces des murs, les cloisons et le plafond des aires de congélation doivent être bien isolés.

Intention

À moins que les surfaces soient faites d'un matériau non absorbant et sans fissure, elles deviendront saturées de liquide contenant des bactéries, ce qui peut donner lieu à des odeurs et être une source de contamination du poisson qui entre en contact avec elles. Les matériaux qui ne résistent pas à la corrosion sont inadmissibles parce qu'ils perdent des particules qui contaminent la glace et/ou le poisson. Le bois est également un matériau inacceptable parce qu'il est absorbant et s'imbibe de liquide en provenance du poisson, en plus du sang et du graissage, qui contiennent tous des bactéries putréfiantes et fournissent un milieu fertile pour leur croissance. Par conséquent, les surfaces en bois deviennent rapidement acides, causant des odeurs désagréables et devenant une source majeure de contamination bactérienne pour le poisson qui entre en contact avec ces surfaces. Dans le cas des bateaux construits avant 1982, des efforts particuliers seront nécessaires pour s'assurer que les aires d'entreposage en bois soient maintenues de façon sanitaire, réduisant ainsi la contamination de la glace et/ou du poisson et prévenant de la perte de qualité.

À moins que la salle des machines et tout les autres aires chauffées du bateau soient séparés des aires d'entreposage de la glace et du poisson par une cloison adéquatement isolée, l'échange de chaleur de ces aires produira et entraînera la fonte de la glace. Il en résultera une hausse de la température du poisson dans la cale, et une perte de qualité. De plus, les cloisons doivent nécessairement être étanches pour empêcher toute contamination des aires d'entreposage du poisson avec du carburant, du graissage ou d'autres contaminants.

Directives de conformité
Annexe III, article 2 du Règlement sur l'inspection du poisson

Dans le cas des bateaux construits après 1982 : les surfaces des cales, des compartiments (y compris des étagères et des séparateurs), des caisses et des réservoirs d'eau glacée qui viennent en contact avec le poisson doivent être construites de matériaux appropriés, non susceptibles de se corroder, à surface lisse, et être étanches à l'eau. Des exemples sont l'acier inoxydable, les alliages d'aluminium résistant à l'eau de mer, les matières plastiques haute densité, le polyuréthane enduit de ciment, ou la fibre de verre renforcée de matière plastique. Les cales, les compartiments (y compris les étagères et les séparateurs), les caisses et les réservoirs d'eau glacée recouverts uniquement d'époxy ne seront pas acceptables et seront considérés comme étant non conformes.

Annexe III, article 3 du Règlement sur l'inspection du poisson

Dans le cas des bateaux construits avant le 15 septembre 1982 : les revêtements à usage déterminé, de couleur pâle (appropriés pour les surfaces en contact avec des aliments) peuvent être sur les surfaces existantes des cales en bois ou en acier, les traîneaux à poisson, les tonneliers et les contenants ou les compartiments à grande capacité qui ne sont pas régulièrement retirés du bateau. En présence de fissures, de crevasses ou de rainures majeures sévères, la cale doit être regarnie avant l'application du revêtement. Ces revêtements doivent être maintenus en bon état pendant la saison de la pêche.

Annexe III, article 4 du Règlement sur l'inspection du poisson

Caisses : Cette section sera respectée tel qu'indiqué et s'applique à toutes les caisses amovibles à bord des bateaux de pêche. Les caisses doivent être faites d'un matériau approprié qui est non corrosif, non absorbant, exempt de fissures ou de crevasses, et elles doivent être aménagées de manière à permettre l'écoulement de l'eau et protéger le poisson contre tout risque d'écrasement lorsqu'elles sont empilées. Les caisses en bois revêtues de résine époxyde ne sont pas acceptables et seront considérées comme étant non conformes. Les caisses utilisées pour l'entreposage des fruits de mer vivants sont exemptées des dispositions de cette section.

Annexe III, article 5 du Règlement sur l'inspection du poisson

Le matériau isolant utilisé doit réduire le transfert de chaleur aux aires d'entreposage du poisson. Tous les matériaux isolants doivent être installés correctement. L'eau de fonte de la glace, le sang, et le graissage s'écoulant du revêtement interne des cales à poisson réduisent l'efficacité de l'isolation, ce qui peut entraîner une hausse de la température du poisson. Tous les isolants doivent être correctement recouverts par des matériaux de revêtement de cales à poisson approuvés et imperméables. Tous les joints doivent être étanches.

3.0 Matériel et méthodes de manutention du poisson

Règlement
Annexe III, article 6 du Règlement sur l'inspection du poisson

Le matériel de manutention du poisson, notamment les glissières, les convoyeurs, les machines à laver, les tables et les ustensiles, doit être fait d'un matériau, autre que le bois, qui est non absorbant, résistant à la corrosion, lisse et exempt de fissures ou de crevasses, et doit être construit de manière à en permettre le nettoyage.

Intention

Un matériel résistant à la corrosion est nécessaire afin d'empêcher la contamination possible du produit avec des substances telles que la rouille. Il est essentiel que les surfaces de tout matériel de manutention du poisson soient faites de matériaux non absorbants et sans fissure afin qu'elles ne deviennent pas saturées de liquides contenant des bactéries, ce qui pourrait causer des mauvaises odeurs et pourrait être une source de contamination pour le produit. Il est essentiel que tout matériel de manutention et de déchargement soit fait de manière à fournir une accessibilité au cours des opérations périodiques de nettoyage et à prévenir une accumulation de débris qui pourraient causer de la contamination.

Directives de conformité

Tout matériel de transformation, notamment les glissières, les convoyeurs, les laveuses de poisson, les tables et les ustensiles (y compris les couteaux) devront être faits de matériaux appropriés. Des exemples de matériaux appropriés sont l'acier inoxydable, les alliages d'aluminium résistant à l'eau salée, le plastique haute densité et la fibre de verre renforcée de plastique. Le métal galvanisé et le bois recouvert de résine époxyde ne sont pas acceptables et sont considérés comme étant non conformes au règlement à l'égard de la construction du matériel d'exploitation. Ledit matériel doit être accessible, et/ou facile à démonter pour permettre le nettoyage de toutes les pièces. L'équipement doit être exempt de fissures et de crevasses, car elles empêchent un bon nettoyage. Les planches à découper pour le poisson ne doivent pas être faites de bois.

Règlement
Annexe III, article 7 du Règlement sur l'inspection du poisson

Les méthodes et les instruments tels les fourches et les pompes, qui risquent de percer, de déchirer, d'endommager ou de contaminer la partie comestible du poisson ne doivent pas être utilisés.

Intention

L'utilisation de fourches ou la mauvaise utilisation des pompes, des pelles, et des gaffes se traduira par une décoloration, des meurtrissures, des caillots de sang et la séparation des muscles de la partie comestible du poisson. Les dommages physiques causés par des instruments tranchants vont accélérer l'altération bactérienne, et auront pour effet de réduire la durée de conservation du poisson, une détérioration majeure de la qualité du produit et des rendements inférieurs au cours de la transformation. Il faut souligner que la qualité du poisson se détériore rapidement et que la durée potentielle de conservation est considérablement réduite si le poisson n'est pas manipulé et entreposé correctement.

Pour éviter tout dommage physique, ainsi que les défauts de texture et la décoloration de la chair du poisson, le poisson ne doit pas être piétiné, ou malmené et il ne doit pas être empilé trop haut sur le pont avant l'entreposage. Lorsqu'une gaffe doit être utilisée pour les opérations de déchargement du poisson (comme la pêche à la palangre), si possible, le poisson devrait être déchargé en l'accrochant sous les branchies plutôt qu'insérer la gaffe dans le corps ou le soulever par la queue. Avec des poissons lourds, la colonne vertébrale peut se briser, entraînant la séparation de la chair.

Les poissons doivent être saignés dès que possible après avoir été montés à bord du bateau, pendant que la plupart des poissons sont encore vivants et à une température relativement basse. Le poisson devrait saigner pendant 10 à 15 minutes dans une cuve de saignement contenant de l'eau de mer courante propre et, s'il y a lieu (p. ex., selon l'espèce et le type de pêche en cause), il doit être correctement éviscéré pour enlever les viscères, afin d'éviter le « ventre cuit », la détérioration de la cavité abdominale causée par l'éviscération mauvaise ou tardive du poisson après la prise. Des précautions doivent être prises lors de la saignée et de l'éviscération pour ne pas permettre que des morceaux de viscères contaminent le reste de la prise, en raison du fait que ces tissus sont lourdement chargés de bactéries putréfiantes et d'enzymes digestives qui accélèrent la détérioration. Le poisson devrait être lavé immédiatement et convenablement après l'éviscération afin d'éliminer des morceaux de viscères, de sang, de graissage, etc.

Le poisson ne doit pas être lancé ou jeté dans la cale, mais il doit plutôt glisser le long des chutes, des glissoires et autres dispositifs conçus pour minimiser les dommages physiques au poisson.

Pour les bateaux munis d'entreposage sous pont, plutôt que de lancer ou jeter le poisson dans la cale, des chutes, des glissoires et d'autres dispositifs seront prévus pour minimiser les dommages physiques au poisson. Il ne faut pas marcher sur le poisson. Il ne faut pas permettre aux viscères et à l'eau de lavage de contaminer le reste de la prise et ils doivent être éliminés d'une manière acceptable. Avant l'entreposage, le poisson éviscéré ou saigné doit être suffisamment lavé avec de l'eau qui n'est pas une source de contamination. La remise en circulation de l'eau de lavage est inacceptable.

La présence d'animaux à bord des bateaux de pêche est interdite, car ils constituent, ainsi que leurs excréments, un danger de contamination.

Directives de conformité

L'utilisation de fourches est interdite. L'utilisation de gaffes ou de simples instruments à dents peut être permise lorsque les méthodes de pêche l'exigent, ou si aucune autre méthode n'existe pour la manutention ou le déchargement du poisson. Toutefois, le poisson doit être gaffé ou harponné dans la tête. Les pompes sont acceptables, à condition qu'elles soient construites et utilisées de manière à réduire au minimum les dommages physiques au poisson.

4.0 Conservation des prises

Règlement
Annexe III, article 8 du Règlement sur l'inspection du poisson

Le poisson qui est à bord d'un bateau utilisé pour la pêche ou le transport du poisson doit

  1. être conservé dans de la glace finement concassée faite d'eau provenant d'une source approuvée par un laboratoire d'inspection du poisson, qui permet de maintenir la température à un maximum de 4 °C; ou
  2. être conservé par une autre méthode approuvée par le président de l'Agence.
Intention

La température est le facteur le plus important qui influence la qualité de conservation du poisson. La quantité de glace doit être suffisante pour permettre un glaçage adéquat de la prise. Chaque hausse d'un (1) degré de la température augmente la vitesse à laquelle les bactéries putréfiantes, présentes sur la surface et dans l'intestin des poissons, se multiplient, ce qui réduit la qualité et la durée de conservation du poisson. Le tableau suivant donne un exemple du nombre de jours pouvant s'écouler avant que les odeurs putréfiantes du poisson deviennent visibles lorsque le poisson est maintenu à des températures différentes :

  • 10 °C (50 °F) – 1,5 jour
  • 6 °C (41 °F) – 3,5 jours
  • 4 °C (38 °F) - 5 jours
  • 0 °C (32 °F) - 8 jours
Directives de conformité

Le poisson qui est gardé dans des compartiments ou des caisses doit être glacé à un ratio recommandé de mise en glace de 1 partie de glace neige ou de glace concassée pour 3 parties de poisson. La glace doit être faite en utilisant de l'eau qui provient d'une source qui n'entraînerait pas la contamination de la cale et des prises des bateaux. La glace doit être répartie uniformément sur tout le poisson.

Une couche de glace adéquate est exigée entre le poisson et les parois du navire, les cloisons, les parois des caisses, etc., dans le but d'empêcher le poisson d'entrer en contact avec ces surfaces, réduisant ainsi l'apparition d'un type malfaisant de détérioration microbienne, p. ex., le poisson fangeux. Les dispositifs d'eau de mer réfrigérée ou glacée ou d'autres méthodes pour refroidir rapidement le poisson et le maintenir à une température de 4 °C ou moins peuvent être utilisés. Les dispositifs de températures ambiantes fraîches ou de réfrigération produisant de l'air frais ne sont pas un remplacement convenable pour la glace lors du refroidissement du poisson en grande quantité.

La glace usée ou autrement dit contaminée qui reste après une expédition de pêche doit être retirée du bateau de pêche dès que la prise est déchargée. Elle ne doit pas être utilisée lors des prochaines expéditions, car elle est contaminée par l'eau de fonte de la glace, le sang et le graissage, qui contiennent tous un grand nombre de bactéries putréfiantes. Le salage du poisson en mer est acceptable, à condition que le salage fasse partie du traitement initial.

Règlement
Annexe III, article 9 du Règlement sur l'inspection du poisson

Lorsqu'un bateau est doté d'un dispositif à eau glacée, ce dispositif doit être fait de matériaux approuvés par le président de l'Agence, être construit de façon à en permettre le nettoyage et être capable de maintenir le poisson à une température de −1 °C.

Intention

Pour le poisson frais, le délai maximal de détérioration est obtenu lorsque le poisson est maintenu à une température de −1 °C. Des précautions doivent être prises pour s'assurer que la température du dispositif à eau glacée ne baisse pas trop en dessous de −1 °C, car la texture du poisson peut être endommagée par un gel partiel. Les surfaces non poreuses doivent être utilisées dans les dispositifs à eau glacée, car ils réduisent le risque de contamination.

Directives de conformité

Cette section doit être respectée comme indiqué. Le refroidissement rapide du poisson est la tâche principale du dispositif. Des exemples de matériaux appropriés pouvant être utilisés dans les dispositifs de refroidissement d'eau glacée sont l'acier inoxydable, le plastique haute densité, l'aluminium résistant à l'eau de mer et les alliages à base de cuivre. L'ensemble du dispositif doit être conçu pour permettre une introduction facile et efficace de la circulation des solutions de nettoyage et de désinfection. Il n'y aura pas de zone du dispositif où un nettoyage approprié ne peut pas être effectué.

Systèmes à glace-neige mouillée

Une circulation efficace d'eau glacée autour du poisson est nécessaire. Suffisamment de glace est nécessaire pour maintenir le poisson à 4 °C ou moins.

Dispositifs à eau de mer réfrigérée ou de saumure

La puissance du compresseur doit être suffisante pour empêcher une augmentation importante de la température de l'eau de mer préréfrigérée ou de la solution de saumure lorsque les réservoirs sont chargés avec du poisson fraîchement pêché. En raison de la difficulté de contrôler la température avec précision, le système doit continuellement fonctionner de manière à permettre de réduire et de maintenir la température du poisson à dans un écart de −1 °C et +2 °C.

5.0 Installations et méthodes de congélation

Règlement
Annexe III, article 10 du Règlement sur l'inspection du poisson

Les installations de congélation d'un bateau doivent être capables de congeler les prises quotidiennes de poisson à une vitesse au moins égale à celle requise pour abaisser la température du centre thermique d'un bloc de poisson de 25 mm d'épaisseur, de 0 °C à −20 °C en deux heures ou moins.

Nota : la définition de centre thermique - « le dernier point du poisson ou du poisson emballé à atteindre la température spécifiée »

Intention

La congélation rapide minimise les effets nocifs de la congélation sur la texture du produit. Il est donc important que le système de congélation soit capable de geler la prise quotidienne au taux ciblé de 0 °C à −20 °C en deux heures ou moins.

Directives de conformité

Cette section sera satisfaite lorsque :

  • dans le cas d'un congélateur à air soufflé, le congélateur est capable de congeler le poisson au moyen d'un courant d'air à une température de −30 °C ou moins, se déplaçant à une vitesse d'au moins 125 mètres par minute sur la surface du poisson;
  • dans le cas d'un congélateur à saumure, le congélateur est capable de congeler le poisson dans une solution de saumure bien agitée à une température de -15 °C ou moins;
  • dans le cas de contact ou d'autres congélateurs, cette section doit être respectée comme indiqué. Il sera nécessaire que du personnel technique compétent détermine les taux de congélation.
Règlement
Annexe III, article 11 du Règlement sur l'inspection du poisson
  1. Le poisson à bord d'un bateau doit être congelé à une vitesse au moins égale à celle prescrite à l'article 10.
  2. Dans le cas des produits de poisson emballés qui se trouvent à bord d'un bateau, le temps requis pour abaisser à −20 °C la température du centre thermique d'un produit emballé ne doit pas dépasser 36 heures.
Annexe III, article 12 du Règlement sur l'inspection du poisson
  1. La température du centre thermique de tout poisson sauf le poisson congelé en saumure, doit être abaissée au moins à −20 °C avant que le poisson soit retiré du congélateur et placé dans l'aire d'entreposage frigorifique.
  2. Dans le cas du poisson congelé en saumure, la température du centre thermique du poisson doit être abaissée à −12 °C avant que le poisson soit retiré du congélateur et placé dans l'aire d'entreposage frigorifique.
Annexe III, article 13 du Règlement sur l'inspection du poisson

Le poisson doit, une fois congelé, être givré ou emballé pour éviter sa déshydratation et son oxydation.

Intention

Tel que décrit à l'article 10, la congélation rapide permet de minimiser les effets nocifs de la congélation sur la texture du produit. C'est pour cette raison que la vitesse de congélation a été établie. Il est important de continuer le processus de congélation assez longtemps pour s'assurer que le centre thermique du poisson ou des produits du poisson préemballé ait atteint la bonne température. Emballer le produit fermement avec une substance imperméable ou glaçurer le poisson le protégera contre la perte de qualité due à la déshydratation et à l'oxydation.

Directives de conformité
Annexe III, article 11

Le type d'emballage, l'épaisseur du produit et les procédures de chargement du produit dans le congélateur doivent être tels que la vitesse de congélation et la limite de temps spécifiée puissent être respectées.

Annexe III, article 12

Dans le cas du thon congelé en saumure, destiné à la mise en conserve, le poisson doit être congelé à une température maintenue de −12 °C, ou moins. Dans le cas d'autres poissons congelés en saumure, les poissons peuvent être retirés de la saumure après que la température de son centre thermique ait été réduite à −12 °C. Le processus de congélation doit toutefois être complété jusqu'à −20 °C dans une autre installation de congélation avant que le poisson soit placé en chambre d'entreposage frigorifique. En ce qui concerne les autres systèmes de congélation, cette section doit être respectée comme indiqué.

Annexe III, article 13

Le poisson doit, en tout temps, être recouvert d'une glaçure de bonne qualité qui est faite avec de l'eau qui ne sera pas une source de contamination, ou qui est bien emballée dans un matériau d'emballage imperméable approprié.

Règlement
Annexe III, article 14 du Règlement sur l'inspection du poisson

Les aires d'entreposage du poisson congelé à bord d'un bateau doivent être maintenues à une température d'au moins −26 °C.

Intention

Pour prévenir tout changement dans la qualité des produits de poisson congelés pendant l'entreposage, il est important que les aires d'entreposage frigorifique soient maintenues à la température requise de −18 °C ou moins. Il faut immédiatement donner suite aux variations de température pour s'assurer que la qualité du produit n'est pas affectée.

Directives de conformité

Les températures doivent être maintenues à −18 °C ou moins, pour être conformes avec les exigences relatives aux établissements inscrits. Les fluctuations de température nuiront à la qualité du poisson congelé. Chaque chambre d'entreposage frigorifique du bateau doit donc être équipée d'un thermomètre précis ou d'autre dispositif qui mesure la température, placé de telle façon qu'il indique la température moyenne de l'air de la pièce. Les températures dans chaque chambre d'entreposage frigorifique du bateau doivent être lues et enregistrées au moins une fois par jour, pendant que le bateau se livre à la pêche ou pendant les opérations de transport du poisson. L'installation d'enregistreurs automatiques de la température est recommandée.

6.0 Salubrité

Règlement
Annexe III, article 15 du Règlement sur l'inspection du poisson

Les aires de réception du poisson et le matériel, les conteneurs et les ustensiles utilisés pour la manutention du poisson doivent, au moins une fois par jour, être nettoyés à fond avec de l'eau provenant d'une source approuvée par un laboratoire d'inspection du poisson et être désinfectés.

Intention

Ces méthodes sont nécessaires pour prévenir l'accumulation de graissage, de sang et d'autres résidus sur le matériel et les ustensiles. Les surfaces contaminées vont contenir des bactéries qui mènent à la détérioration et qui présentent des risques pour la salubrité des aliments. Ils causeront également des odeurs désagréables. S'ils sèchent, le graissage, le sang, les écailles, etc. deviennent très difficiles à enlever.

Directives de conformité

Toutes les aires de réception du poisson, le matériel, les contenants et les ustensiles doivent être nettoyés et désinfectés au moins une fois par jour, alors que le bateau est en service. Les produits chimiques de nettoyage et de désinfection doivent être convenables pour les surfaces aptes au contact alimentaire. Les bateaux transportant des mollusques vivants ne sont pas tenus de désinfecter jusqu'à ce que la prise soit déchargée. Le nettoyage doit être effectué avec de l'eau qui ne sera pas une source de contamination pour l'ensemble des aires de manutention du poisson. Après les opérations de nettoyage, tout le matériel et les surfaces doivent être désinfectés, puis « rincés », pour éliminer le désinfectant.

L'eau de mer propre est acceptable pour le nettoyage. L'eau de mer propre est l'eau de mer qui satisfait aux mêmes normes microbiologiques que l'eau potable et elle doit être exempte de substances indésirables. En revanche, l'eau potable est de l'eau douce propre à la consommation humaine. Si l'eau potable est utilisée pour le nettoyage, les normes de potabilité ne doivent pas être inférieures à celles décrites dans les tableaux 7.1 et 7.2 pour les contaminants microbiens et dans le tableau A3.3 pour les contaminants chimiques de la dernière édition de l'OMS International Guidelines for Drinking Water Quality (anglais seulement)

L'eau du port ou l'eau des abords du quai où le bateau est amarré ne doit pas être utilisée à des fins de nettoyage. C'est également le cas pour l'eau à proximité immédiate de villes, villages, installations industrielles, usines de transformation et de bateaux de congélation/usines.

La méthode de nettoyage suivante est recommandée, car elle s'est avérée être la plus efficace :

  1. Rincer avec un jet d'eau froide à haute pression pour enlever l'excédent de graissage, de sang et d'écailles;
  2. Frotter avec une brosse dure ou utiliser un nettoyeur à haute pression en combinaison avec un détergent acceptable;
  3. Rincer à l'eau froide;
  4. Désinfecter à l'eau froide contenant une solution d'hypochlorite ou un autre désinfectant acceptable;
  5. Rincer à nouveau pour enlever le désinfectant.

Les contenants, les ustensiles, les cloisons et les étagères des compartiments doivent être séchés à l'air avant l'empilage ou l'entreposage.

Règlement
Annexe III, article 16 du Règlement sur l'inspection du poisson

Après le déchargement du poisson du bateau, les appareils et les ustensiles de manutention du poisson, les aires d'entreposage, le système d'eau réfrigérée, les contenants à poisson, les cloisons et les étagères des compartiments doivent être immédiatement nettoyés à fond avec de l'eau provenant d'une source approuvée par un laboratoire d'inspection du poisson et être désinfectés.

Intention

Il est nécessaire de nettoyer et d'enlever tout le graissage, le sang et les autres résidus du matériel et des aires d'entreposage dès que la prise est déchargée. Ceci permettra de réduire la multiplication des micro-organismes qui mènent à la détérioration et qui présentent des risques pour la salubrité des aliments. Cette procédure permettra également de réduire la prolifération de mauvaises odeurs et préviendra le séchage de résidus sur la cale ou d'autres surfaces qui pourraient entraîner la contamination des prochaines prises. Pour atteindre ces objectifs, la désinfection régulière suivie d'un rinçage est recommandée après que les opérations habituelles de nettoyage sont effectuées.

Directives de conformité

À la fin de chaque expédition de pêche, tout de suite après le déchargement et tandis que les surfaces sont encore mouillées, les aires d'entreposage, les cloisons et étagères des compartiments, ainsi que les autres appareils et ustensiles qui entrent en contact avec le poisson doivent être nettoyés avec de l'eau de mer propre. Une fois que l'étape de lavage est terminée, toutes les surfaces et le matériel doivent être frottés à fond avec une brosse dure ou avec un appareil de nettoyage à haute pression, en utilisant un détergent acceptable. Une étape de rinçage avec une eau qui ne sera pas une source de contamination doit alors être effectuée. Les surfaces nettoyées et rincées doivent être désinfectées avec une solution d'hypochlorite ou tout autre type acceptable de désinfectant, puis rincées à l'eau froide pour enlever tout désinfectant résiduel.

Le recyclage de l'eau de nettoyage n'est pas permis. L'eau du port ou l'eau aux abords du quai où le bateau est amarré ne doit jamais être utilisée à des fins de nettoyage. C'est également le cas pour l'eau à proximité immédiate de villes, villages, installations industrielles, usines de transformation et de bateaux de congélation/usines.

Le nettoyage et la désinfection doivent être terminés avant de prendre de la glace fraîche pour la prochaine expédition. Dans le cas des bateaux munis de dispositifs à eau glacée, tous les tuyaux et les échangeurs thermiques doivent être rincés avec une eau qui ne sera pas une source de contamination et une solution de nettoyage acceptable doit être utilisée afin d'enlever le graissage, le sang et les écailles, etc., qui peuvent être présents. Les tuyaux et les échangeurs thermiques devraient ensuite être rincés à nouveau avec de l'eau qui ne sera pas une source de contamination, afin d'éliminer toute trace de la solution de nettoyage. L'utilisation d'un désinfectant est également fortement recommandée, à condition que le dispositif soit rincé avec de l'eau avant que les réservoirs soient remplis avant la prochaine expédition de pêche.

Pour la liste des nettoyants appropriés, veuillez consulter la Liste de référence pour les matériaux de construction, les matériaux d'emballage, et les produits chimiques non alimentaires acceptés de l'ACIA.

7.0 Registres sur l'entreposage

Règlement
Annexe III, article 17 du Règlement sur l'inspection du poisson

Un registre sur l'entreposage du poisson capturé doit être tenu par chaque bateau de pêche et l'identification des prises de poisson doit être faite tous les jours.

Intention

Un plan d'entreposage bien préparé permet aux prises effectuées à des jours différents d'être séparées pendant le déchargement. Les prises de poisson, effectuées à des jours différents, ne doivent jamais être entreposées ensemble.

Directives de conformité

Cette section s'applique aux bateaux qui pêchent pour des périodes de plus d'une journée et elle doit être respectée tel qu'indiqué. Pour déterminer la conformité, le registre de l'entreposage doit être disponible à l'inspecteur. Les bateaux équipés de dispositifs d'eau de mer réfrigérée (E.M.R.) ou d'eau de mer glacée (E.M.G.) sont exemptés de cette exigence.

8.0 Lavage des mains et installations sanitaires

Règlement
Annexe III, article 18 du Règlement sur l'inspection du poisson

Sur les bateaux d'une longueur hors tout de 13,7 m ou plus qui sont munis de cabines, des lavabos et des toilettes de bateau doivent être installés et tenus dans un état propre et hygiénique.

Intention

La présence de micro-organismes associés aux eaux usées dans les produits alimentaires est très répréhensible. Les mauvaises pratiques d'hygiène peuvent contribuer considérablement à la contamination du poisson.

Directives de conformité

Les installations de lavage des mains doivent être équipées d'eau courante (l'utilisation d'un réservoir relié à un lavabo est acceptable), de savon liquide ou en poudre et de serviettes à usage unique. En règle générale, une toilette à chasse d'eau de type marine et un lavabo devraient être fournis pour chaque dix membres de l'équipage. Les installations de lavage des mains doivent être situées à proximité de l'aire de manutention du poisson pour encourager le lavage fréquent des mains. L'utilisation de l'évier de la cuisine pour le lavage des mains est acceptable.

Le dispositif de décharge des eaux usées doit se vider par-dessus bord et être équipé d'un clapet antiretour si nécessaire. Le dispositif de décharge doit être situé du côté opposé de l'entrée d'eau du bateau et être situé plus près de la poupe du bateau, afin de minimiser les risques de contamination lorsque le bateau avance. Un lavabo qui se vidange dans un seau est inacceptable. Les bateaux qui pêchent dans des lacs et des rivières devront répondre à différentes exigences provinciales/territoriales concernant la décharge des eaux usées.

6 - Inspection des opérations de transformation du poisson relativement à la conformité aux exigences concernant les conditions d'exploitation - RIP (Annexe II)

Sujet 2 Opérations dans une conserverie

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Liste des articles

1. Opérations de mise en conserve

1.1 Applications générales
RIP, Partie I, Dispositions générales, Article 7

Le poisson doit être emballé dans des récipients neufs, propres et en bon état, à moins que le Ministre ne permette de faire autrement.

RIP, Annexe II, partie I, Article 12

Il est interdit d'entreposer des matières ou du matériel inutiles dans une aire de travail.

RIP, Partie I, Dispositions générales, Article 24

Il est interdit d'exporter ou d'importer, ou de tenter d'exporter ou d'importer, des boîtes de poisson

  1. qui n'ont pas été bien scellées;
  2. dont le couvercle ou le fond sont devenus convexes; ou
  3. qui sont autrement défectueuses.
RIP, Annexe II, Article 27, Conserveries

Les conserveries ainsi que tout le matériel et les ustensiles servant à leur exploitation doivent toujours être bien entretenus, propres et dans un état hygiénique.

RIP, Partie III, Marques codées, Article 32(1)

Toutes les boîtes de poisson émanant d'un établissement à l'égard duquel un certificat d'enregistrement a été délivré doivent être estampées des marques codées qui

  1. permettent de reconnaître l'établissement;
  2. indiquent la date (jour, mois, année) du traitement; et
  3. permettent de reconnaître le produit que contient ces boîtes, suivant le tableau ci-après :
Tableau de types de produits et de codes
Produit Premières lettres des marques codées
1. Saumon - à dos bleu
  • kéta
  • coho
  • rose
  • sockeye
  • quinnat
  • arc-en-ciel (Steelhead)
  • mélange d'espèces de saumon haché
B
K
C
P
S
T
H
M
2. Homard L
3. Tomalli ou pâte de homard LT
4. Coquetel au homard LC

(2) Un exemplaire du code des marques prescrites par le présent article doit être adressé au Ministre chaque année avant le début des opérations de traitement.

RIP, Partie III, Marques codées, Article 33

Nonobstant le paragraphe 32(1), un récipient de verre scellé hermétiquement et contenant du poisson peut être exempté de l'estampage prévu par ce paragraphe, à la condition que le récipient ou l'étiquette qui y est apposée soient revêtus en permanence des marques codées prescrites par ce paragraphe.

RIP, Partie IV, Conserves de poisson, Article 34

Les conserves de poisson doivent être stérilisées selon une méthode approuvée par le Ministre.

RIP, Partie IV, Conserves de poisson, Article 35

Toutes les conserves de poisson, sauf les conserves de poisson en boîtes plates, doivent avoir un vide suffisant pour empêcher les bouts de bomber lorsque le produit est chauffé à une température de 35 degrés Celsius.

1.2 Hygiène dans les aires de travail
Raison

Si les surfaces de transformation ne sont pas lavées et désinfectées, des bactéries se développeront sur les surfaces de travail. Les tables doivent donc être lavées et désinfectées à la fin de chaque poste de travail. Les contenants ayant servi au transport de la matière finie à la remplisseuse, devraient être lavés après chaque utilisation.

Des remplisseuses non salubres entraîneront la contamination du produit. L'aire de remplissage et celle qui entoure la chaîne de mise en conserve doivent être maintenues dans un état hygiénique en tout temps dans le cadre du programme régulier d'entretien.

Conditions d'observation

L'aire de remplissage et les remplisseuses doivent être maintenues propres et dans un état hygiénique en tout temps.

Toutes les surfaces de transformation et tout l'équipement sont nettoyés, lavés et désinfectés à la fin de chaque poste de travail.

L'usine surveille le programme de nettoyage et de désinfection. On tient à jour des dossiers appropriés.

Vérification

Inspecter tous les éléments de l'entretien ainsi que les programmes de nettoyage et de désinfection appliqués à l'aire de remplissage et de services pour veiller à ce qu'ils soient adéquats.

1.3 Bonne manutention des boîtes métalliques
Raison

Les boîtes remplies peuvent être facilement endommagées par des chocs ou par abrasion ce qui pourrait nuire à l'étanchéité du contenant.

Lorsque les courroies transporteuses, les chutes et les systèmes de chargement des autoclaves ou des autoclaves sans cageots sont mal conçus, entretenus ou utilisés, ils peuvent endommager les contenants.

Des chocs répétés se produisent lorsqu'il y a un changement brusque de vitesse ou de direction des boîtes, entraînant des coups sur le serti ou sur les corps de boîte.

Toutes les boîtes métalliques fermées hermétiquement devraient être lavées avant d'être stérilisées pour éliminer la matière organique qui s'y est déposée. La présence de matières étrangères ne devrait pas être tolérée sur la boîte étant donné que ces résidus favoriseront la corrosion et la formation de rouille. Même après un bon séchage, ces résidus ont tendance à absorber l'humidité contenue dans l'air et favorisent ainsi la rouille du contenant.

Toutes les boîtes métalliques fermées hermétiquement devraient être rincées à l'eau froide afin d'éliminer la majorité des résidus, puis lavées à l'eau chaude et au détergent avant d'être stérilisées. L'eau chaude ne doit pas être utilisée avant le rinçage à l'eau froide car elle favorise la coagulation des protéines solubles qui deviennent ainsi plus difficiles à enlever. Il faut laver les boîtes de conserve avec des détergents approuvés pour utilisation dans les établissements de transformation des aliments à cause de l'infiltration possible du détergent dans la boîte. Le détergent et les brosses utilisés ne doivent pas réagir avec l'émail ou la tôle de la boîte de conserve ou les altérer.

Conditions d'observation

Lorsque c'est nécessaire pour enlever la matière organique adhérente, on utilise de l'eau et du détergent, en quantité appropriée et à la température qui convient, pour nettoyer l'extérieur des contenants après leur fermeture mais avant leur stérilisation.

Les courroies transporteuses sont conçues, utilisées et entretenues de façon à réduire les dommages aux points d'impact. On accorde une attention particulière à la vitesse de la courroie transporteuse et aux points de transfert afin que l'impact n'endommage pas les boîtes de conserve, et que les contenants ne tombent pas du système de transport.

Vérification

Vérifier les systèmes de manutention des contenants afin de déceler toute condition qui pourrait les endommager.

Inspecter les points de transfert des systèmes de convoyage des boîtes de conserve remplies afin de déceler toute manutention brutale des boîtes de conserve.

Déterminer s'il y a manutention brutale des contenants remplis et fermés hermétiquement pendant le transport à l'autoclave. Il est inacceptable de laisser tomber des boîtes de conserve remplies et fermées hermétiquement dans les paniers, sans prévoir un moyen d'amortissement. Il faut avoir recours à une eau tampon de qualité acceptable.

S'assurer que les boîtes de conserve ne sont pas endommagées par une manutention brutale par le personnel. Vérifier si les bonnes pratiques prévues par la compagnie relativement au remplissage des paniers de l'autoclave garantissent qu'il n'y aura pas de dommage par abrasion.

Établir si les boîtes de conserve sont correctement nettoyées.

1.4 Fermeture hermétique des récipients
Raison

La fermeture hermétique d'une boîte de conserve dépend de la formation du serti. Le sertissage consiste à replier l'un dans l'autre le rebord de la boîte et l'ourlet du fond, puis à les presser fermement ensemble. Cette opération empêche les bactéries de pénétrer dans la boîte, et le contenu de celle-ci de s'en échapper. Pour que le sertissage soit solide, le crochet de fond et le crochet de corps doivent être repliés complètement sur tout le périmètre de la boîte. Pour être solide, le serti doit être de l'épaisseur appropriée et tout vide doit être rempli au moyen d'un joint élastique.

L'entrée dans la sertisseuse de contenants endommagés peut entraîner la formation de joints qui ne sont pas entièrement étanches et qui compromettent l'innocuité du produit final. De la même façon, on peut imputer une grande proportion des défauts retrouvés sur les boîtes métalliques à la présence de produit sur les rebords de la boîte, ce qui nuit à la formation du serti.

On obtient la fermeture hermétique des sachets stérilisables par l'application de chaleur et de pression pour souder ensemble les deux côtés du sachet. Les sachets mal fermés résultent de la présence de produit ou d'humidité sur l'aire de soudage ou encore, d'une mauvaise application de la chaleur ou de la pression sur les fers soudeurs.

Conditions d'observation

Les réglages et l'entretien de l'équipement de sertissage sont effectués régulièrement pour produire des contours corrects et prévenir les problèmes de sertissage. Les variations au niveau des matériaux utilisés pour la fabrication des boîtes, l'épaisseur de la tôle et la trempe sont vérifiées et prises en compte au moment du réglage de la sertisseuse.

Tous les rebords des boîtes sont exempts de défauts tels que décrits dans le Manuel des défauts de boîtes métalliques du gouvernement du Canada.

Pour ce qui est de l'ourlet de fermeture des boîtes, il faut utiliser le bon type de joint élastique, en quantité suffisante, et voir à sa bonne mise en place. L'ourlet doit être exempts de défauts tels que décrits dans le Manuel des défauts de boîtes métalliques du gouvernement du Canada.

La soudure à l'étain sur l'agrafe latérale des corps de boîtes trois pièces n'est pas épaisse au niveau de la pastille pour éviter qu'il y ait des problèmes à ce niveau au moment de la formation du serti.

Dans le cas des sachets stérilisables, il faut régler et entretenir régulièrement les thermosoudeuses afin de s'assurer d'obtenir une fermeture hermétique. On tient compte des variations dans le matériau utilisé dans la fabrication des sachets afin de régler convenablement les fers soudeurs.

Il faut enlever tous les os, la peau ou tout produit se trouvant sur le rebord ou y adhérant. Une surveillance constante doit donc être exercée étant donné que les débris laissés sur les rebords pourraient causer la formation d'un mauvais serti au moment du sertissage de la boîte.

Afin de s'assurer que les sachets stérilisables sont fermés hermétiquement, il faut enlever tout produit ou toute humidité de l'aire de soudage et surveiller continuellement celle-ci pour s'assurer qu'elle est propre.

Au fur et à mesure que le tube de fermetures est placé dans l'accrocheuse ou la sertisseuse, les fermetures sont inspectées en faisant tourner le tube et en recherchant la présence de défauts. Toutes les fermetures endommagées sont retirées et éliminées.

Des inspections visuelles du serti des boîtes sont effectuées en cours de production à des intervalles ne dépassant pas 30 minutes. Dans le cas des sachets stérilisables, tous les récipients sont inspectés après le soudage. Les résultats des inspections, notamment les défauts observés et les mesures correctives apportées, sont consignés et gardés en dossier.

Une inspection complète de la mise à nu du serti du couvercle d'une boîte provenant de chaque poste de sertissage de l'usine est effectuée par du personnel compétent. Cette inspection est effectuée au moins chaque quatre heures de fonctionnement de la sertisseuse, après un enrayage, ou une longue période d'arrêt et les résultats sont consignés dans un registre.

Dans le cas des sachets stérilisables, le personnel compétent effectue un essai d'éclatement d'un sachet pour chaque position de fer(s) soudeur(s) au début de la production, toutes les heures environ et après chaque interruption. Les résultats sont consignés dans un registre.

Le personnel de l'usine vérifie l'étanchéité des boîtes et la lisibilité et la précision du code marqué sur chaque boîte selon un programme d'inspection qui contient les détails relativement au type d'essai, à sa fréquence et à la taille des échantillons.

Vérification

Examiner les étapes du sertissage des contenants. Vérifier si des examens visuels fréquents sont effectués au moins toutes les 30 minutes et si leurs résultats sont consignés.

Vérifier le nom du fabricant et le numéro du modèle de la sertisseuse ainsi que la cadence maximale recommandée exprimée en nombre de boîtes par minute. Comparer cette cadence à celle qui est utilisée, car l'emploi de vitesses supérieures à la vitesse maximale recommandée peut être à l'origine de défauts de sertissage.

Vérifier si le transformateur respecte les directives du fabricant concernant l'utilisation, l'entretien et le réglage de la sertisseuse.

Vérifier si le sertissage des boîtes ou le soudage des sachets stérilisables est arrêté lorsque des défauts d'intégrité sont décelés, ou si des mesures du serti ou de la soudure dévient par rapport aux directives du fabricant des récipients utilisés.

Vérifier les sources possibles d'interférence avec le serti comme :

  1. la présence d'os, de peau ou de nageoires adhérant au rebord de la boîte;
  2. la présence d'ingrédients adhérant au rebord de la boîte; et/ou
  3. la présence de produit ou d'humidité sur l'aire de soudage des sachets stérilisables.

Indiquer si des examens de mise à nu du serti sont effectués et si les registres sont tenus à ce sujet.

Dans le cas de fermetures autres que les sertis, s'assurer que les essais appropriés sont effectués et que des registres sont tenus. Dans le cas de contenants en verre, s'assurer que les essais appropriés sont effectués et que des registres sont tenus.

1.5 Vide dans les récipients (pour les récipients qui en nécessitent un)
Raison

Lorsque des boîtes trop remplies sont fermées hermétiquement, le vide peut être faible provoquant une déformation des fonds si la température est élevée ou à des altitudes au-dessus du niveau de la mer. Lorsque le vide n'est pas suffisant pour maintenir les bouts en place, un choc violent peut causer le bombage d'un bout ou des deux. Un remplissage excessif peut aussi entraîner la présence de produit sur le rebord et dans le serti ce qui cause des défauts graves du serti et gêne l'innocuité du produit final. De plus, le remplissage excessif créera une plus grande pression interne sur le contenant pendant le traitement thermique, entraînant ainsi une pression indue sur les fermetures.

Un vide adéquat maintient les bouts du contenant dans une position concave acceptable. Toute autre position indique une détérioration possible.

Un vide excessif peut causer l'aplatissement. Ce dernier est plus marqué dans le cas du fer-blanc doublement laminé à froid au début du cycle de stérilisation. Un vide insuffisant peut causer le bombage du contenant si la pression extérieure est faible, comme cela pourrait se produire si le contenant était entreposé à une altitude élevée.

Dans le cas de grands contenants plats, le vide maintient les côtés du contenant en contact direct avec le produit ce qui augmente la vitesse de transfert de la chaleur et stabilise la forme du produit.

Il est essentiel de contrôler l'espace libre et la température de remplissage pour s'assurer qu'il y a un vide suffisant dans le contenant.

Une augmentation de l'espace libre total diminue le vide dans le cas d'un produit rempli à chaud, et augmente le vide dans le cas de contenants fermés par injection de vapeur.

Aussi, lorsque la température de remplissage (température de sertissage) augmente, le vide résultant dans le contenant, que l'on emploie l'une ou l'autre des méthodes susmentionnées, augmente aussi dans la mesure où l'espace libre reste constant.

Dans le cas des sachets stérilisables, on crée un vide pour réduire au minimum l'air résiduel qui risque d'occasionner un « gonflement » pendant la stérilisation et qui pourrait nuire au traitement thermique ou endommager la soudure du sachet.

Conditions d'observation

Le personnel de l'usine surveille le fonctionnement de la sertisseuse sous vide et l'échappement de la vapeur ou de la chaleur afin de veiller à ce que les procédés d'aspiration produisent un vide suffisant pour maintenir les fermetures des boîtes dans une position concave à 35 °C (95 °F).

Les procédés courants d'évacuation de l'air (désaération) des contenants sont les suivants :

Préchauffage ou sertissage par échappement de chaleur :

Le contenu est chauffé juste avant le remplissage, après le remplissage ou une combinaison des deux. La chaleur provoque l'expansion du produit, réduisant la quantité d'air ou de gaz piégé, occlus et dissous. Elle augmente aussi la pression de vapeur dans l'espace libre chassant l'air avant le sertissage. Après la stérilisation, à mesure que le contenu refroidit et se contracte, il se crée un vide.

Sertissage mécanique sous vide :

Le produit chaud est placé dans les contenants. Le contenant passe dans une accrocheuse, qui fixe lâchement le fond sans former le serti ou fermer le contenant hermétiquement. Puis, il passe dans une chambre à vide de la sertisseuse, qui aspire l'air et termine la formation du serti. Le contenant est alors fermé hermétiquement.

Sertissage sous jet de vapeur :

Au moment de la fermeture, on insuffle de la vapeur dans l'espace libre pour chasser l'air. Après la fermeture, il y a condensation de la vapeur et création d'un vide.

Soudage des sachets stérilisables :

Les sachets stérilisables sont placés dans une chambre à vide, la bordure des sachets reposant sur le fer soudeur. Un vide est créé dans la chambre pendant une durée préétablie afin d'éliminer l'air des sachets; ensuite chaleur et pression sont appliquées sur les bords du sachet pour le souder.

Vérification

Établir si l'on a obtenu le vide désiré et si l'on a effectué les vérifications relatives au remplissage adéquat des contenants.

Vérifier quelles sont les spécifications pour l'espace libre (total ou net) pour chaque produit. L'espace libre est essentiel pour contrôler le vide et traiter adéquatement le produit et il devrait être en général de 8 mm (10/32 po) à 12 mm (15/32 po). Comme le vide du contenant absorbe les gaz piégés, le vide initial devrait être plus élevé que le vide désiré dans le produit fini.

Déterminer à quelle fréquence le vide est vérifié.

Dans le cas des sachets stérilisables, il faut déterminer le volume d'air résiduel présent après chaque lot mis en conserve pour s'assurer que le niveau maximal prescrit dans le procédé déposé (habituellement 10 cm3) n'est pas dépassé.

Il est courant d'avoir un vide plus poussé et un plus grand espace libre dans les bocaux de verre que dans les boîtes de conserve. Dans la plupart des cas, le volume de l'espace libre ne devrait pas être inférieur à 6 % du volume du contenant, à la température de sertissage. Lorsque le rapport du volume de l'espace libre pour un produit spécifique est établi pour un contenant donné, l'espace libre peut être mesuré au moyen d'une jauge de profondeur ou d'une jauge d'espace libre plutôt qu'au volume.

Dans le cas du sertissage sous jet de vapeur, vérifier s'il y a possibilité de contamination par le condensat de vapeur qui s'accumule dans la canalisation de vapeur pendant l'arrêt. Vérifier si des additifs sont ajoutés par la compagnie dans l'eau d'alimentation de la chaudière et s'ils sont acceptables.

Vérifier s'il y a report des additifs de la chaudière dans la vapeur utilisée pour chasser l'air des contenants. Un report des additifs de la chaudière sera généralement observé après la stérilisation. Un passage à l'autoclave avec le report des additifs contenus dans l'eau de la chaudière laissera une poudre sur les contenants; un passage au bain-marie chauffé à la vapeur vive produira un désétamage des boîtes de conserve.

1.6 Codage
Raison

Le code qui est marqué en relief ou estampé sur les fermetures de la boîte au moment du sertissage ou sur les sachets stérilisables au moment du soudage est un moyen important de suivre la production et l'inventaire, notamment en cas de rappel du produit. Le code figurant sur la boîte doit identifier le nom de l'établissement, l'année et la date de l'emballage ainsi que l'espèce, s'il y a lieu.

Il est également de pratique courante de coder le lot et la période de poste ou la sous-période. S'il y avait des problèmes avec un produit, les codes seraient essentiels pour identifier la source et la date de production. En outre, le transformateur devrait établir par écrit un protocole pour faciliter le rappel total et rapide de tout lot de produits alimentaires finis et le mettre à l'essai.

Des inscriptions trop fortement estampées peuvent endommager l'émail, entraîner la formation de rouille ou perforer la boîte. Des irrégularités de marquage peuvent aussi faire dévier les fermetures et entraîner des problèmes quand il y a tri des boîtes.

Conditions d'observation

Des examens visuels courants du serti sont effectués afin de vérifier la lisibilité des codes aussi bien que la profondeur de l'inscription.

Des explications de codes sont adressées au représentant désigné de l'Inspection régionale de l'ACIA dans la région où se trouve la conserverie, chaque année, ou plus souvent au besoin, avant le début des opérations.

Toutes les boîtes sont marquées lisiblement ou marquées de façon permanente, au moment du sertissage, d'un code indiquant le produit (quand le RIP le demande), le nom de l'établissement, le jour, le mois et l'année où le poisson a été traité, et si cela est possible, le numéro et le code du lot, le numéro de l'autoclave, le code de la période de travail et celui de la sous-période.

Tous les récipients de verre scellés hermétiquement et contenant du poisson peuvent être exemptés de l'estampage à la condition que le récipient ou l'étiquette qui y est apposée soient revêtus en permanence des marques codées prescrites.

Vérification

S'assurer que les contenants sont codés conformément aux explications de codes qui ont été envoyées au l'ACIA avant le début de la production.

Voir à ce que chaque contenant porte un code d'identification, indiqué de façon permanente à l'encre ou estampé. Le code doit indiquer le nom du produit (quand le RIP le demande), le nom de l'établissement, ainsi que le jour, le mois et l'année où il a été traité.

Vérifier que les contenants sont codés au moment du sertissage ou du soudage.

Vérifier que le code est lisible et exact sur les contenants.

S'assurer que tous les récipients de verre scellés hermétiquement renfermant du poisson portent de façon permanente le code ou que celui-ci est apposé sur l'étiquette.

1.7 Nettoyage du matériel d'exploitation
Raison

Si toutes les surfaces de traitement, les tables et les contenants utilisés pendant le traitement ne sont pas lavés et désinfectés complètement, des morceaux de poisson s'accumuleront et il y aura une augmentation de la croissance bactérienne entraînant la contamination des produits en contact avec ces surfaces.

Si des contenants sont laissés sur les tables d'emballage ou dans des convoyeurs pendant qu'on effectue le nettoyage, ils sont susceptibles d'être éclaboussés par de l'eau sale ou des débris, particulièrement si des boyaux à haute pression sont utilisés pour effectuer le nettoyage.

Conditions d'observation

Toutes les surfaces de traitement et tout le matériel d'exploitation sont lavés à chaque arrêt de la production afin d'enlever toute accumulation de matière organique.

Lorsqu'un arrêt de la chaîne de mise en conserve est prévu, l'acheminement des contenants vers la remplisseuse ou la table d'emballage est contrôlé de manière à ce qu'il ne reste aucun contenant sur le convoyeur ou sur les supports d'emballage lorsque le système cesse de fonctionner. Les contenants qui s'y trouvent sont enlevés ou recouverts de façon à ne pas être contaminés ou à ne pas gêner le nettoyage.

Toutes les surfaces de traitement et tout le matériel d'exploitation sont lavés, nettoyés et désinfectés à la fin de chaque poste de travail.

Les remplisseuses sont démontées, nettoyées et désinfectées à la fin de chaque poste de travail et lorsque des conditions insalubres se présentent.

Le programme de lavage et de désinfection est surveillé par le personnel de l'usine, et des relevés précis des activités sont tenus.

Vérification

Vérifier si les exigences susmentionnées sont respectées.

Observer le programme de nettoyage et de désinfection au début et à l'arrêt de la production.

1.8 Fonctionnement du matériel d'exploitation
Raison

Il faut vérifier la précision des remplisseuses avant le début des opérations de mise en conserve.

Les remplisseuses peuvent être contaminées par des bactéries responsables de l'altération des aliments parce qu'il se peut qu'elles fonctionnent dans une plage de températures favorable à la prolifération des bactéries thermophiles. Cette contamination pourrait se produire, pendant l'exploitation, à la suite d'un contact avec un produit chauffé, ou pendant les périodes d'arrêt, par des fuites en provenance des robinets d'alimentation en vapeur. Les remplisseuses devraient être démontées et nettoyées le plus souvent possible pour empêcher la prolifération des bactéries responsables de l'altération des aliments.

La remplisseuse est sujette aux blocages des boîtes de conserve, ce qui endommage les boîtes et peut créer des conditions dangereuses.

Les boîtes de conserve et le produit peuvent être contaminés par différentes sources au cours de leur déplacement sur la chaîne de remplissage.

En ne remplissant pas suffisamment les contenants, on expose le produit à un traitement thermique excessif qui nuira à la qualité du produit. Les contenants insuffisamment remplis constituent aussi une infraction à la déclaration du poids.

Une augmentation de la quantité d'oxygène dans l'espace libre accélère la corrosion du contenant. Il s'agit d'une réaction chimique qui associe l'acidité du produit à l'oxygène disponible dans l'espace libre et qui peut provoquer le désétamage ou même la formation de piqûres dans le contenant lui-même. Si l'air dans l'espace libre n'est pas entièrement éliminé, le produit à la surface de l'espace libre peut brunir par oxydation.

Conditions d'observation

Il faut vérifier la précision des remplisseuses au début de chaque poste de travail, et après chaque démontage.

Toutes les boîtes de conserve ou tous les sachets stérilisables endommagés sont soigneusement vérifiés et retirés périodiquement de l'aire de transformation pour être éliminés ou retournés au fabricant. La remise en état des contenants ou des fermetures endommagés est interdite.

Il faut prendre des précautions pour empêcher la contamination des boîtes de conserve et du produit pendant le remplissage et le nettoyage.

Il faut constamment vérifier si le remplissage des contenants envoyés à la sertisseuse est effectué avec précision ce qui comprend notamment : poids insuffisant, quantité insuffisante de produit ou de milieu de remplissage, aussi bien que débordements à cause d'un excès de produit ou de milieu de remplissage.

Les appareils de vérification automatique du poids doivent être propres et leur précision doit être réglée au besoin au début de chaque poste de travail. Cette vérification est également effectuée après tout arrêt prolongé de la production.

Si la vérification du poids est faite manuellement, les balances doivent être propres et étalonnées au début de chaque poste de travail, et aussi après chaque arrêt prolongé de production. De plus, une surveillance visuelle continue doit être effectuée pour repérer les contenants qui manifestement sont trop remplis et engendreraient des problèmes de sertissage.

L'air est chassé de l'espace libre avant la fermeture hermétique des boîtes de conserve.

Vérification

Surveiller le remplissage des contenants et vérifier si les opérations suivantes sont effectuées de façon satisfaisante :

  • contrôler le remplissage des contenants et l'espace libre selon les spécifications en évacuant l'air piégé des contenants remplis;
  • démonter, nettoyer et désinfecter le matériel d'exploitation de la chaîne de remplissage;
  • prendre les mesures qui s'imposent après un blocage des boîtes de conserve, c'est-à-dire inspecter les boîtes pour voir si des morceaux de métal manquent, inspecter la remplisseuse pour voir si elle contient des fragments de métal, déterminer la cause du blocage, prendre des mesures pour éviter qu'il se reproduise, et consigner les détails de l'incident;
  • éviter que les éclaboussures soient réintroduites dans les contenants suivants;
  • protéger les contenants remplis contre la contamination pendant le transfert à la sertisseuse; et
  • retirer les contenants qui sont ou pas assez remplis, ou trop remplis.

Les conditions énumérées dans les conditions d'observation constituent des exigences minimales pour satisfaire aux règlements.

1.9 Conditions d'emballage
Raison

Le remplissage des boîtes de conserve est la dernière étape où il est possible d'effectuer une inspection visuelle et où le matériel défectueux peut être retiré du produit. À la table d'emballage, il faut constamment surveiller l'état des boîtes de conserve. Les boîtes dont les rebords sont endommagés ou qui ont des matières attachées à leurs rebords doivent être retirées car elles sont souvent responsables d'une mauvaise formation du serti. L'aire d'inspection doit être suffisamment éclairée et assez grande pour permettre aux travailleurs d'effectuer convenablement leur travail.

Il est essentiel que le remplissage des boîtes, mécanique ou manuel, permette de respecter les exigences en matière de remplissage spécifiées dans le protocole du procédé pour le type donné d'emballage produit. Un remplissage incorrect, un débordement ou un remplissage insuffisant peuvent modifier l'innocuité et la durée normale de conservation d'un produit.

Un remplissage incorrect ou un débordement peuvent entraîner le dépôt de produit sur le rebord où il interfère avec la formation du serti et entraîne la production de boîtes avec des défauts de sertissage ou à vide insuffisant à cause d'un espace libre insuffisant.

Tous les ingrédients comme le sel, l'huile, le bouillon, les sauces qui sont ajoutés dans la boîte ne doivent pas être ou avoir été contaminés par la poussière, la saleté, des insectes ou autre matière étrangère avant ou pendant leur entreposage, ou pendant leur production. Tous les ingrédients doivent être de qualité alimentaire pour garantir l'obtention d'un produit fini de bonne qualité.

Un remplissage incorrect peut produire des boîtes à faible vide, ce qui provoque la distension des bouts si la température est augmentée au-delà de la normale ou si la pression est réduite. Lorsque le vide ne réussit pas à maintenir les bouts en place, un choc violent peut faire bomber un des bouts ou les deux. Le bombage des bouts peut indiquer que le vide n'est pas assez poussé ou que la boîte n'est pas stérile.

Dans le cas des sachets stérilisables, l'épaisseur du contenu ne doit pas excéder l'épaisseur maximale spécifiée dans le procédé déposé, sinon le produit pourrait être mal stérilisé.

La correction des boîtes de poids insuffisant peut entraîner un excédent de poids à moins que toutes les boîtes auxquelles on a apporté une correction soient de nouveau pesées avant d'être retournées à la chaîne de production.

La balance utilisée pour peser les boîtes à la table de correction doit être nettoyée régulièrement étant donné que le produit ou la peau adhérant à la balance modifiera sa précision. Le « poids à la table de correction », c'est-à-dire le poids d'une boîte remplie sans couvercle, doit être vérifié systématiquement.

Conditions d'observation

Avant de procéder au remplissage, les employés font une inspection visuelle continue de tout le matériel nettoyé afin de déceler la présence de détritus, de substance étrangère et de chair à couleur anormale. Tout le matériel défectueux est retiré de la chaîne de transformation et retravaillé ou rejeté, selon le cas.

Dans le cas des sachets stérilisables, tout le produit à insérer est examiné afin de déceler tout os saillant ou autre objet qui risquerait de percer le sachet une fois le vide créé. Tout matériel défectueux est retravaillé ou rejeté, selon le cas.

Les longes ou les darnes sont coupées uniformément et avec précision pour garantir que la taille du morceau convienne au style d'emballage prévu. Le tranchant des couteaux de la remplisseuse est vérifié au moins toutes les 2 heures pour s'assurer qu'il n'y a pas de produit libre sur le rebord de la boîte. Les couteaux de la remplisseuse sont vérifiés au moins une fois par heure pour déceler la présence d'entailles.

Les rebords des boîtes sont inspectés constamment pour s'assurer qu'il n'y a pas de produit qui y adhère et qui pourrait gêner la bonne formation du serti.

Les bords de soudage des sachets stérilisables sont inspectés continuellement afin de s'assurer qu'il n'y adhère aucun produit ou aucune humidité qui risquerait de nuire à la fermeture hermétique.

Tous les ingrédients sont de qualité alimentaire, propres et non contaminés par aucune substance étrangère.

Toutes les boîtes dont les rebords sont défectueux sont retirées de la chaîne de transformation.

Le personnel de l'usine surveille les opérations de remplissage au poste d'inspection du remplissage des boîtes, sur chaque chaîne, au moyen de balances appropriées, pour s'assurer que le poisson répond aux spécifications de remplissage et de contenu net.

Les opérations de remplissage des sachets stérilisables sont surveillées au moyen des appareils de mesure ou des jauges appropriés afin de s'assurer que l'épaisseur maximale autorisée n'est pas dépassée.

Les boîtes de conserve qui ne répondent pas aux spécifications de poids sont retirées de la chaîne de transformation et elles sont rejetées ou corrigées, selon le cas.

Des registres précis des inspections concernant le poids (et l'épaisseur, dans le cas des sachets stérilisables) et de contrôle de la qualité sont conservés pendant une période d'au moins 36 mois.

Vérification

Vérifier si tout le matériel défectueux et les boîtes défectueuses sont retirés avant de terminer le remplissage.

Établir si tout produit devant être introduit dans les sachets stérilisables a été inspecté pour déceler les projections pointues qui risqueraient de percer le sachet, et faire en sorte que tout matériel inacceptable soit retravaillé ou retiré.

Vérifier si la présence de produit sur le rebord fait l'objet d'une surveillance constante et si toutes les boîtes jugées inacceptables sont retirées et si l'interférence est corrigée avant de remettre la boîte sur la chaîne de transformation.

Vérifier si la présence de produit ou d'humidité sur le bord de soudage des sachets stérilisables fait l'objet d'une surveillance constante et si tous les sachets inacceptables sont corrigés avant de procéder à l'étape suivante de transformation.

Déterminer si les facteurs critiques indiqués dans le procédé déposé sont vérifiés et consignés assez fréquemment pour que la sécurité du traitement thermique soit démontrée. Ces facteurs sont par exemple le rapport solides-liquide, le pourcentage de solides, l'espace libre, la consistance, la température de remplissage ou le style d'emballage.

Vérifier si la correction des boîtes de poids insuffisant est effectuée correctement et n'engendre pas de problème comme des débordements.

Observer si on exerce une surveillance sur l'épaisseur des sachets stérilisables de façon à ne pas excéder l'épaisseur maximale prescrite.

Vérifier si les procédés recommandés par la compagnie sont respectés, pour s'assurer que les boîtes insuffisamment remplies et trop remplies atteignent un poids acceptable.

Surveiller les signes de débordement de produit sur ou autour de la remplisseuse, ou de coulure sur la surface extérieure du contenant.

Pour les récipients de verre, déterminer si des procédés de contrôle de la qualité sont établis dans le cas de bris de verre et si des relevés sont conservés. Vérifier s'il y a un détecteur de créneaux dans la sertisseuse qui pourrait indiquer un bris sur la chaîne de production.

Mesurer l'éclairage sur la table d'emballage au moyen d'un photomètre standard afin de vérifier s'il se situe à un niveau acceptable.

2. Manutention des contenants vides

2.1 Applications générales
RIP, Partie I, Dispositions générales

Le poisson doit être emballé dans des récipients neufs, propres et en bon état, à moins que le Ministre ne permette de faire autrement.

2.2 Inspection, manutention et nettoyage des contenants
Raison

Comme il est toujours possible que les boîtes soient souillées ou contiennent des substances étrangères, il faut les nettoyer de façon satisfaisante.

Les récipients de produit qui ne sont pas propres et hygiéniques sont une source de contamination du produit fini. Des récipients ou des fermetures défectueux ou endommagés produiront souvent un mauvais serti au niveau du produit fini et compromettront donc la sûreté du produit.

Conditions d'observation

Les boîtes ou les sachets stérilisables vides sont inspectés pour s'assurer qu'il n'y a pas de contenants défectueux ou souillés sur la chaîne de production. Tous les contenants défectueux qui sont retirés de la chaîne de production sont placés sous la responsabilité de la section chargée du contrôle de la qualité à l'usine et détruits ou retournés au fabricant.

Les boîtes de conserve et les sachets stérilisables sont transportés de façon à ne pas risquer d'être endommagés, et à garder leur intégrité de récipients.

Toute manutention manuelle de boîtes vides et de fermetures est effectuée avec les soins requis pour s'assurer qu'elles ne sont pas endommagées.

Toutes les boîtes vides sont retournées (le cas échéant) et nettoyées à l'air ou à la vapeur, et/ou lavées avec une eau approuvée avant le remplissage. Les buses d'air sous pression et les systèmes d'aspiration sont jugés acceptables comme systèmes de nettoyage des boîtes vides.

Le nettoyage des boîtes métalliques qui sont retournées et rincées à l'eau chaude comporte trois étapes :

  1. Les boîtes sont retournées sur une courte distance pour permettre aux particules de poussière et aux morceaux de soudure de tomber.
  2. Les boîtes sont rincées à l'eau chaude (environ 82 °C ou 180 °F).
  3. Les boîtes sont retournées sur une courte distance pour permettre l'élimination du surplus d'eau.

Les boîtes peuvent être lavées à l'eau froide, au moyen d'un jet de vapeur ou d'un jet d'air, mais ces méthodes sont jugées moins efficaces que la méthode susmentionnée.

Il est généralement possible de prévoir un arrêt et de contrôler l'acheminement des contenants vers les remplisseuses ou les tables d'emballage de façon à ce qu'il ne reste pas de contenants sur les convoyeurs ou sur les supports lorsque le système cesse de fonctionner. Les contenants qui restent sont enlevés ou recouverts de façon à éviter leur contamination ou à ne pas gêner le nettoyage.

Vérification

Vérifier si les contenants sont manipulés ou transportés de façon à empêcher tout dommage avant leur utilisation.

S'assurer que toutes les boîtes métalliques sont retournées (lorsqu'il y a lieu) et nettoyées par jet d'air, par aspiration, ou à la vapeur et/ou lavées avec une eau approuvée avant d'être remplies pour s'assurer qu'elles sont propres. Les buses à air comprimé et les systèmes d'aspiration sont jugés acceptables.

Vérifier si les convoyeurs sont protégés pour empêcher la contamination des contenants pendant le nettoyage, notamment dans le cas des récipients de verre, et si, à la fin d'une journée de travail, on enlève les contenants non utilisés se trouvant sur les convoyeurs pour empêcher leur contamination pendant le nettoyage.

S'assurer que les contenants servent uniquement à l'emballage des aliments, et non pas de cendriers, de poubelles ou de récipients pour les petites pièces des machines.

2.3 Réception des contenants vides et des fermetures
Raison

Tous les lots de boîtes de conserve et de fermetures qui entrent dans la conserverie doivent être inspectés conformément aux normes et aux procédés déjà établis. Dans le cas des boîtes de conserve, l'inspection doit porter sur les éléments suivants :

  1. le type approprié d'émail à l'intérieur et de revêtement extérieur;
  2. les défauts et l'intégrité de l'agrafe latérale, le cas échéant;
  3. les sertis des fonds;
  4. les défauts de fabrication du corps de la boîte;
  5. les dommages causés par l'expédition; et
  6. la propreté générale.

Les sachets stérilisables doivent être inspectés; on s'assure qu'ils sont exempts de défauts de fabrication, qu'ils n'ont pas subi de dommages pendant l'expédition et qu'ils sont propres à leur arrivée à la conserverie.

Les boîtes vides et les fermetures doivent être entreposées dans des endroits secs et à l'abri de tous les risques comme la poussière, les débris, les phénomènes atmosphériques et les ravageurs.

Conditions d'observation

Boîtes rigides :

  • les fabricants de boîtes métalliques fournissent les directives concernant les sertis, l'émail et le revêtement en étain;
  • il faut éviter les manutentions qui pourraient endommager les sertis et les rebords;
  • le revêtement en étain et l'émail conviennent au produit qui est mis en conserve.

Les fermetures des contenants à ouverture à décollage ou à languettes d'arrachage sont examinées soigneusement pour s'assurer que le griffage est uniforme et suffisamment profond pour permettre une ouverture facile du contenant, mais pas trop profond pour que la fermeture soit arrachée pendant le sertissage, le traitement thermique ou sous les pressions mécaniques auxquelles le récipient serait normalement soumis au cours de la distribution.

Des échantillons de corps de boîte et de fermetures de boîte prélevés régulièrement sont inspectés d'après les directives des fabricants de boîtes métalliques, et on y recherche la présence des défauts de fabrication décrits dans le Manuel des défauts de boîtes métalliques du gouvernement du Canada.

À leur réception, les sachets stérilisables sont examinés pour y déceler la présence de défauts, notamment :

  1. la propreté générale;
  2. les dimensions extérieures telles que celles spécifiées;
  3. la délamination, des soudures latérales ou du fond mal faites ou des encoches au mauvais endroit; et
  4. des odeurs de solvant ou d'autres odeurs anormales venant de l'intérieur du sachet.

À leur réception, les récipients de verre sont examinés pour y déceler la présence de défauts comme :

  1. des corps étrangers en verre (verre libre dans les récipients ou les cartons); et
  2. des fissures.

Les couvercles des récipients sont examinés à leur réception pour y déceler :

  1. des anomalies de l'émail, l'absence d'émail, des égratignures, une faible adhérence de l'émail; et
  2. l'absence complète ou une mauvaise distribution du joint élastique ou l'utilisation du mauvais type de matériau.

Tous les cartons et les palettes de corps de boîtes, de fermetures ou de récipients de verre sont manipulés de façon à ce que la probabilité de dommages soit nulle.

La compagnie observe les procédés suivants :

  1. Les emballages déchirés ou endommagés ou un dommage physique évident des corps de boîtes, des fermetures ou des sachets stérilisables sont identifiés à leur réception.
  2. Si les boîtes vides, les fermetures ou les sachets stérilisables ne sont pas dans un état satisfaisant, les lots qui font défaut sont refusés en bloc ou ils sont vérifiés un à un.
  3. Les palettes ou les cartons de sachets stérilisables, de corps de boîtes ou de fermetures qui ont été échappés ou endommagés pendant la manutention ou l'entreposage sont séparés de l'inventaire total et ne sont pas utilisés jusqu'à ce qu'ils puissent tous faire l'objet d'une inspection visuelle.
  4. Toutes les boîtes et les fermetures défectueuses et tous les sachets stérilisables défectueux font l'objet d'un contrôle méticuleux en vue de leur élimination ou de leur retour au fabricant.
Vérification

S'assurer que tous les lots de boîtes métalliques et de fermetures arrivant à l'usine sont inspectés par du personnel compétent, qui garantit que toutes les palettes et tous les cartons de corps de boîtes, de fermetures, de sachets stérilisables ou de récipients de verre sont manipulés de façon à ce que la probabilité de dommages soit nulle.

Établir si les mesures et les procédés d'inspection utilisés correspondent à ceux qui sont recommandés dans le Code canadien de pratiques recommandées en matière d'hygiène pour les produits alimentaires peu acides, acidifiés ou non, en récipients hermétiques (aliments en conserve).

Vérifier les pratiques de manutention et d'entreposage pour déceler les conditions où on pourrait endommager ou contaminer les produits.

Vérifier si les défauts d'intégrité des contenants sont caractérisés et classés conformément au Manuel de caractérisation et de classification des défauts de boîtes métalliques du gouvernement du Canada ou conformément aux spécifications indiquées dans le Bulletin 41-L publié par la National Food Lab Inc. (antérieurement la National Food Processors Association).

2.4 Registres complétés avec précision
Raison

Des registres des lots de produit sont tenus et compilés de telle sorte que l'on puisse relier ces derniers aux codes de boîtes de produit fini pour pouvoir retracer les sources de problèmes éventuels.

Conditions d'observation

Du personnel compétent effectue une inspection d'un échantillon représentatif de boîtes et de fermetures, avant qu'elles entrent dans la production, et les résultats de cette inspection sont consignés.

Le personnel de l'usine examine l'intégrité des boîtes en suivant un protocole d'inspection qui décrit en détail le type d'essais à effectuer, leur fréquence et la taille de l'échantillon.

Chaque palette ou carton de corps de boîtes et de fermetures est muni d'une étiquette du fabricant. Chaque lot de corps de boîtes et de fermeture porte un code d'identification, ce qui permet d'avoir de l'information sur la fabrication de la boîte. On peut ainsi établir un lien entre l'emploi de corps et de fermetures de boîtes et le code du produit fini. On se sert pour cela des étiquettes d'identification des palettes apposées par le fournisseur des boîtes. Ces étiquettes sont conservées ou consignées dans un dossier de référence.

Des relevés précis des inspections effectuées sur les boîtes vides et les fermetures sont tenus par le personnel chargé du contrôle de la qualité de l'usine et conservés pendant au moins 36 mois.

Des relevés des dates de réception et des dates d'utilisation de tous les lots de boîtes et de fermetures sont tenus et conservés pendant au moins 36 mois.

Vérification

Se procurer une liste de tous les registres de manutention de contenants vides tenus par le personnel chargé de la production et du contrôle de la qualité et les vérifier attentivement pour s'assurer que tous les relevés de manutention de contenants vides nécessaires existent, qu'ils sont tenus avec précision et qu'ils sont à jour.

Déterminer pendant combien de temps la compagnie conserve ces registres dans ses dossiers.

3. Opérations de l'autoclave

3.1 Applications générales
RIP, Partie IV, Conserves de poisson, Article 34

Les conserves de poisson doivent être stérilisées selon une méthode approuvée par le Ministre.

RIP, Annexe II, Article 15

Un relevé du type de méthode de stérilisation utilisé pour chaque lot de poisson est conservé dans les dossiers de la conserverie pour une période d'au moins douze mois.

RIP, Annexe II, Article 16, Conserveries

L'eau utilisée pour refroidir les conserves de poisson doit être chlorée de manière à contenir un résidu de chlore d'au moins deux parties par million, sauf lorsque les conserves de poisson sont refroidies dans un autoclave utilisant un approvisionnement d'eau approuvé par le Ministre.

RIP, Annexe II, Partie II, Article 26

Dans les aires de travail humides, les planchers doivent être propres et être lavés et désinfectés à fond chaque jour.

RIP, Annexe II, Partie II, Article 27

Les conserveries ainsi que tout le matériel et les ustensiles servant à leur exploitation doivent être bien entretenus, propres et dans un état hygiénique.

3.2 Hygiéne dans les aires de travail
Raison

Les aires de travail autour de tous les autoclaves doivent être propres et dans un état hygiénique afin d'empêcher la contamination du produit.

Conditions d'observation

Toutes les aires autour des autoclaves, notamment celles où des chariots ou des paniers de produit stérilisé sont manutentionnés, transportés, ou retirés de l'autoclave, sont maintenues propres et dans un état hygiénique.

Il ne doit pas y avoir de mares d'eau stagnante sur les planchers car le passage des roues des chariots ou des paniers d'autoclave provoque des éclaboussures d'eau contaminée.

La manutention de récipients humides après passage à l'autoclave et avant le refroidissement est interdite. Seul le personnel portant des gants propres ayant été désinfectés, est autorisé à manipuler les paniers de l'autoclave.

Vérification

Établir si l'accès à l'aire de travail est réservé au personnel autorisé qui y travaille et si l'aire est maintenue dans un état de propreté et d'hygiène.

Examiner les techniques de manutention des paniers de l'autoclave lorsqu'ils passent de l'autoclave à l'aire de post-stérilisation.

S'assurer que les récipients ne sont pas manipulés lorsqu'ils sont chauds et humides.

Vérifier s'il y a de l'eau stagnante sur le plancher qui pourrait éclabousser le dessous des boîtes stérilisées lorsque les roues des chariots de l'autoclave y passent.

3.3 Stérilisation des boîtes métalliques sans délai
Raison

Il faut limiter les délais pour réduire au minimum la croissance microbienne et empêcher la formation de toxines thermostables (entérotoxine de Staphylococcus aureus). La stérilisation rapide peut aussi être nécessaire pour maintenir les caractéristiques de transfert de chaleur de l'aliment et la température initiale minimale spécifiée.

Il s'agit là d'une question complexe, et de nombreux facteurs peuvent avoir un impact sur l'innocuité d'un produit, notamment la charge initiale en microbes, la température ambiante, la température du produit, le type de produit et le traitement prescrite.

Conditions d'observation

Il faut contrôler les conditions qui peuvent permettre la production de toxines résistantes à la chaleur dans le poisson et les autres ingrédients.

De façon générale, le temps qui s'écoule entre le sertissage et la stérilisation ne doit pas excéder une heure, sauf si :

  • le fabricant peut démontrer que le produit est stérile selon les normes commerciales et exempt de toxines dans les conditions les plus extrêmes en ce qui concerne la durée, la température et le produit;
  • le produit scellé est maintenu à des températures qui ne permettront pas le développement de microorganismes susceptibles de nuire à l'innocuité du procédé (moins de 4 °C ou plus de 65 °C);
  • les caractéristiques de transfert de chaleur du produit ne sont pas affectées.

Le fabricant contrôle le délai entre le scellage et la stérilisation, p. ex. il est informé de toute panne ou interruption qui pourrait allonger excessivement le délai.

Si le délai est supérieur à la durée pour laquelle le fabricant a démontré l'absence de risque, le produit est traité comme le résultat d'une déviation par rapport au procédé et retenu en vue d'une évaluation de l'innocuité.

S'il y a des pannes ou des interruptions de la chaîne de production, le fabricant stérilise le produit dans un autoclave partiellement rempli pour s'assurer que le délai maximum n'est pas dépassé.

Mesure de la température initiale (T.I.)

Le thermomètre est inséré de manière à déterminer la température du produit dans le contenant le plus froid à stériliser au début du cycle de stérilisation.

Pour mesurer la T.I., la procédure standard consiste à mesurer la T.I. minimale qu'on peut relever dans la charge d'autoclave. Dans le cas d'un autoclave sans cageots, utiliser les derniers contenants déposés dans la partie supérieure de l'autoclave, ou prendre la température de l'eau qui sert de tampon, ou encore le premier contenant de la charge d'autoclave avant la stérilisation, en retenant ce qui est le plus froid des trois.

Les lots de produit dont la T.I. est inférieure à la température fixée dans le procédé déposé sont mis de côté en tant que résultats d'une déviation et examinés par un spécialiste du traitement thermique.

Vérification

Vérifier que les exigences prescrites dans les conditions d'observation sont respectées.

3.4 Eau de refroidissement
Raison

L'eau employée pour refroidir les récipients peut être une source de contamination pour le produit ou pour le milieu de l'autoclave.

Il existe une corrélation entre la population microbienne présente dans l'eau de refroidissement post-stérilisation et le taux d'altération des boîtes. Une contamination accrue de l'eau de refroidissement entraîne une augmentation proportionnelle de l'altération du produit dans les boîtes.

L'eau utilisée pour le refroidissement des récipients doit être de bonne qualité et chlorée pour réduire au minimum les risques de contamination. On doit pouvoir mesurer la présence de chlore résiduel libre dans l'eau de refroidissement qui sort de l'autoclave, ce qui indique qu'il y a eu suffisamment de chlore dans l'eau pendant le cycle de refroidissement.

La quantité de chlore nécessaire et le temps de contact requis pour neutraliser les cellules bactériennes et les spores dépendent de la qualité initiale de l'eau, du pH et de la température de l'eau.

Le pH de l'eau de refroidissement doit se situer entre 6 et 7 afin de réduire au minimum l'effet nocif du pH sur l'efficacité du chlore.

Lorsque la température des récipients est abaissée rapidement entre 35 et 40 °C (95 et 104 °F), cela réduit le potentiel de croissance des microorganismes thermophiles et le risque de corrosion sur la surface externe des boîtes du fait d'un séchage insuffisant.

Conditions d'observation

Des tests du chlore résiduel libre sont effectués au niveau du trop-plein de l'autoclave, du drain ou de l'écoulement du réservoir. La teneur en chlore résiduel libre est mesurée au moins deux fois par poste de travail à l'emballage. Les résultats sont enregistrés et conservés pendant une période d'au moins 36 mois.

On ajoute à l'eau de refroidissement une quantité de chlore suffisante, avec le temps de contact adéquat, pour obtenir une teneur mesurable en chlore résiduel libre dans l'eau, après le cycle de refroidissement.

Le pH de l'eau de refroidissement se situe entre 6 et 7.

L'eau de refroidissement est éliminée à la fin du cycle de refroidissement des boîtes métalliques.

En tout temps pendant le processus de refroidissement, du chlore résiduel doit subsister en quantité mesurable au point de sortie de l'autoclave.

Il faut veiller à ce que la teneur en chlore ne soit pas trop élevée afin de ne pas endommager le fini extérieur des boîtes métalliques.

Lorsque l'eau de refroidissement est réutilisée, elle doit recirculer en circuit fermé dans des filtres et des réservoirs de retenue et être traitée de manière à ce que sa qualité réponde aux mêmes conditions que celles prescrites pour un approvisionnement original, tel que décrit ci-dessus.

Quand on emploie une autre méthode de traitement, elle doit être équivalente à l'emploi du chlore.

Vérification

Vérifier la source et la qualité de l'eau de refroidissement. À moins qu'une autre méthode soit employée, toute l'eau de refroidissement doit être chlorée ou désinfectée jusqu'à ce que l'on obtienne une teneur mesurable en chlore résiduel libre, au point de sortie de l'eau de refroidissement.

Si on emploie une autre méthode de traitement, il faut vérifier qu'elle est aussi fiable et efficace que l'emploi du chlore.

Vérifier si le temps de contact du chlore après son introduction est assez long.

Vérifier la fréquence à laquelle les tests du chlore sont effectués dans l'eau de refroidissement de l'autoclave.

S'assurer que toute eau de refroidissement recirculée est bien filtrée et traitée avant d'être réutilisée.

3.5 Diviseurs et intercalaires (séparateurs)
Raison

La conception et la construction des intercalaires de séparation et des diviseurs doivent être approuvées et ces derniers doivent être conservés en bon état de telle sorte qu'ils n'endommagent pas les récipients.

Si les rangées de boîtes métalliques sont séparées par des dispositifs autres que des intercalaires faits de matériaux acceptables, à perforations de diamètre et d'espacement adéquats, la circulation du milieu chauffant peut être modifiée, ce qui rendra insuffisant le traitement.

Lorsqu'on empile plusieurs intercalaires dont les trous ont le même diamètre et le même espacement, ces derniers risquent de s'obstruer, ce qui entravera la circulation de la vapeur ou de l'eau pendant le traitement thermique.

Conditions d'observation

Les intercalaires employés doivent être ajustés à la taille des paniers de l'autoclave de façon qu'il n'y ait pas entre l'intercalaire et le panier d'écart ou d'espace qui permettrait l'empilage des boîtes.

Les intercalaires métalliques ne sont pas endommagés et ils sont maintenus en bon état de telle sorte qu'ils n'endommageront pas les récipients.

Lorsque les intercalaires sont placés dans le fond des paniers de l'autoclave afin de réduire le risque d'abrasion des récipients, des tests de distribution de la chaleur sont effectués avec ces intercalaires en place.

Il faut placer un seul intercalaire entre les couches dans les paniers des autoclaves.

Il est défendu d'utiliser des sacs de jute, des planches, des sacs de sucre, des serviettes ou autres matériaux semblables comme intercalaires dans le panier ou le chariot.

Vérification

Vérifier si les diviseurs et les intercalaires sont endommagés.

S'assurer que seuls des intercalaires simples sont utilisés.

Indiquer la méthode utilisée pour marquer les changements de code et séparer les contenants dont les codes sont différents.

Vérifier que, en cas d'emploi d'intercalaires, les boîtes ne s'empilent pas.

3.6 Paniers de chargement
Raison

Les sertis peuvent être endommagés ou les corps bosselés pendant le chargement si les boîtes ne sont pas manipulées avec soin. Les récipients métalliques sont également vulnérables à la perte de vide par suite d'une manutention brutale.

Le chargement en vrac est interdit dans le cas des boîtes métalliques qui s'emboîtent à moins que le traitement thermique ait été élaboré de façon à inclure l'empilement des boîtes comme variable.

Les sachets stérilisables peuvent être percés ou déchirés par suite d'une manutention brutale.

Conditions d'observation

Lorsque des contenants sont chargés dans le panier de l'autoclave, il faut veiller à ce que les boîtes et les sertis ou les sachets stérilisables ne soient pas endommagés. Il faut éviter de laisser tomber ou de frapper les contenants pendant leur chargement. Dans le cas de chargement en vrac, l'eau ou un autre matériau sert de tampon pour amortir le choc et réduire au minimum les bosselures. Tous les contenants qui sont bosselés ou endommagés sont retirés.

Lorsque l'on charge le panier de l'autoclave, les contenants sont disposés de façon à permettre la libre circulation de la vapeur.

Lorsque l'on charge les sachets stérilisables dans les empileurs, les extrémités libres des sachets peuvent se chevaucher, mais non le produit qui se trouve à l'intérieur. La circulation de la vapeur est entretenue autour des sachets par le double fond des empileurs.

Les récipients sont chargés dans les paniers de manière à éviter qu'ils soient endommagés.

Les registres de chargement des paniers indiquent le nombre approximatif de contenants, la grosseur du contenant, le code et l'heure à laquelle le chargement du panier a commencé et celle à laquelle il s'est terminé.

Vérification

S'assurer que les contenants remplis et fermés hermétiquement ne sont pas manipulés de façon brutale pendant leur transport jusqu'à l'autoclave, ce qui pourrait provoquer des défauts de serti ou d'autres dommages. Il est inacceptable de laisser tomber des boîtes fermées hermétiquement dans les paniers, sans amortir le choc.

Observer la disposition des récipients chargés dans l'autoclave. S'assurer qu'elle est conforme au procédé déposé.

Vérifier que les registres nécessaires sont remplis rapidement, de façon lisible et avec exactitude.

3.7 Indicateurs de stérilisation et contrôle de la circulation
Raison

Il est essentiel qu'un moyen efficace soit utilisé pour éviter qu'un produit non cuit ne soit pas stérilisé. Dans l'exploitation des lots, l'état de stérilisation des récipients doit être clairement indiqué.

Tous les paniers d'autoclave, les chariots, les voitures ou les cageots contenant des produits alimentaires non stérilisés ou au moins un des récipients se trouvant sur le dessus de chaque panier doivent porter un indicateur thermosensible évident et uniforme, ou être marqué à l'aide d'autres moyens efficaces, qui indiqueront visuellement si l'unité a été stérilisée ou non.

Des indicateurs thermosensibles comme une peinture, un ruban ou des étiquettes sont disponibles à cette fin. Après leur utilisation, ils doivent être retirés et conservés ou conservés afin de prouver que chaque panier de chaque chargement d'autoclave a été traité à la chaleur comme à l'autoclave. Les systèmes utilisant le changement de couleur ne sont qu'une indication que les récipients ont été exposés à la chaleur, et ils sont insuffisants pour garantir que la stérilisation a été effectuée conformément au protocole du procédé.

Il est essentiel d'établir un système de contrôle de la circulation des produits dans la salle de stérilisation pour éviter que des produits non stérilisés échappent à la stérilisation et qu'ils soient mélangés à des produits stérilisés.

Tous les paniers et les cageots sont marqués à l'aide d'indicateurs thermosensibles qui changent d'apparence lorsqu'ils sont exposés à une température élevée. Ces indicateurs changent d'apparence uniquement s'ils ont été exposés à la température de stérilisation. Néanmoins, ils n'indiquent pas si la stérilisation a été effectuée pendant la durée prescrite.

Conditions d'observation

Un système de contrôle de la circulation comme un autoclave à double entrée, une barrière, une porte ou autre dispositif adéquat est installé pour s'assurer qu'aucun récipient non stérilisé se trouvant dans un des moyens de transport n'échappe à la stérilisation.

Les autoclaves ne sont pas fermés temporairement pendant le chargement. Ils sont fermés seulement lorsque le préposé à l'autoclave est prêt à commencer la stérilisation.

Le code ou le numéro de lot est indiqué sur les indicateurs thermosensibles ainsi que l'heure à laquelle le premier contenant est placé dans le panier.

Un indicateur thermosensible ou un autre dispositif efficace est appliqué sur chaque panier d'autoclave, chariot, voiture ou cageot dans lequel les contenants sont placés pour la stérilisation, ou sur un ou plusieurs contenants pour indiquer visuellement les unités qui ont été stérilisées.

Les informations reposant seulement sur un changement de couleur, sur des indicateurs thermosensibles, ne doivent pas être utilisées pour s'assurer que les objets ont reçu un traitement thermique approprié.

Des vérifications visuelles sont effectuées pour déterminer si, à la suite de la stérilisation, le changement approprié s'est produit sur l'indicateur thermosensible de tous les paniers d'autoclave, des chariots, des voitures ou des cageots.

Si l'on doute de la stérilisation de certains contenants, ces derniers sont immédiatement restérilisés et mis de côté pour subir une évaluation complémentaire, ou détruits.

Lorsque les contenants ont été stérilisés, refroidis, mis en boîte ou gerbés, chaque indicateur thermosensible de l'autoclave est retiré et conservé ou consigné comme preuve tangible que les paniers de l'autoclave ont été stérilisés.

Les résultats de l'inspection visuelle des indicateurs thermosensibles et les mesures qui ont été prises par la suite sont consignés, et les données sont conservées pendant au moins 36 mois.

Vérification

Observer les procédés utilisés dans la salle de post-stérilisation afin de s'assurer que tous les paniers sont stérilisés.

Vérifier si tous les paniers de l'autoclave contenant des récipients non stérilisés, ou comme pratique minimale, si quelques-uns des récipients placés sur le dessus de chacun des paniers, sont clairement et visiblement marqués de façon à indiquer que les boîtes doivent être stérilisées.

Établir le système de marquage utilisé pour identifier les récipients non stérilisés et les récipients stérilisés, notamment déterminer quelle couleur est utilisée pour désigner les récipients stérilisés, et quelle couleur désigne les produits non stérilisés.

Noter le parcours emprunté par les paniers de contenants non stérilisés, et celui emprunté par les paniers de contenants stérilisés pour chaque autoclave.

Déterminer si les paniers de contenants non stérilisés pourraient éviter le passage à l'autoclave. Dans l'affirmative, discuter avec le transformateur de la nécessité de mettre en place des barrières physiques pour empêcher cette éventualité de se produire.

S'assurer que l'on n'utilise pas les étiquettes ou les encres qui changent de couleur pour vérifier si la stérilisation des contenants a eu lieu conformément au protocole du procédé.

Vérifier si la compagnie conserve des registres pour cette zone de travail.

Vérifier les procédés suivis par la compagnie lorsqu'il faut s'occuper de récipients dont l'état de stérilisation est inconnu.

3.8 Registres complétés avec précision
RIP, Annexe II, Article 15

Un registre du procédé de stérilisation utilisé pour chaque lot de poisson doit être conservé dans les dossiers de la conserverie pendant au moins douze mois.

Raison

Les registres du procédé de stérilisation montrent les résultats de la vérification et confirment l'efficacité des contrôles du procédé.

Conditions d'observation

Des registres permanents du procédé sont établis clairement et promptement au fur et à mesure que les diverses étapes de la stérilisation sont exécutées.

Le thermographe indique le numéro de l'autoclave, la date, le produit, le lot, le nom du préposé à la stérilisation et le nom de l'examinateur.

La température initiale (T.I.) pour chaque chargement d'autoclave de chaque type de produit et de contenant est déterminée et inscrite dans le registre de l'autoclave.

Les registres des autoclaves doivent inclure les informations suivantes :

  1. nom de la compagnie et de l'usine;
  2. adresse;
  3. le numéro de certificat;
  4. la date de la stérilisation;
  5. le nom du préposé à la stérilisation;
  6. la signature du préposé à la stérilisation;
  7. le produit stérilisé;
  8. le type d'emballage;
  9. le code de la compagnie - chiffres et/ou lettres qui correspondent à ce qui suit :
    • produit
    • établissement
    • jour, mois et année
  10. nombre approximatif de contenants dans le chargement de l'autoclave;
  11. grosseur du contenant;
  12. durée du protocole de procédé et exigences en matière de température;
  13. T.I. du produit;
  14. numéro de l'autoclave;
  15. numéro du graphique produit par le thermographe;
  16. « durée de la ventilation », entre l'ouverture et la fermeture du robinet de ventilation;
  17. heure à laquelle la cuisson ou le protocole de procédé commence;
  18. températures enregistrées sur le thermomètre au mercure;
  19. températures enregistrées sur le thermographe ou le régulateur;
  20. valeurs enregistrées sur le manomètre;
  21. heure à laquelle la vapeur devrait être coupée;
  22. heure à laquelle la vapeur est effectivement coupée, fin de la cuisson;
  23. durée réelle du traitement ou de la cuisson, en minutes;
  24. la teneur en chlore résiduel dans l'eau de refroidissement est au moins à un niveau mesurable.
Vérification

Examiner les relevés tenus par le personnel chargé de la production et du contrôle de la qualité, et les vérifier pour s'assurer que tous les relevés nécessaires existent et qu'ils sont remplis avec précision.

Vérifier si les relevés d'autoclave nécessaires sont établis avec clarté, promptement et de façon permanente, au fur et à mesure que les procédés de stérilisation sont exécutés.

3.9 Registres et graphiques en dossier
Raison

Dans l'éventualité où des problèmes surgiraient avec le produit fini, un registre des inspections effectuées par le personnel chargé du contrôle de la qualité doit être disponible pour pouvoir évaluer si tous les aspects du protocole de procédé sont respectés, et consignés.

Conditions d'observation

Les registres sont conservés pendant au moins 36 mois, et de préférence pendant une période qui excède la durée normale de conservation.

Vérification

Déterminer s'il existe des registres d'autoclave précis aux fins de l'inspection par l'ACIA et si ces derniers sont tenus à jour en tout temps, et établir la période de conservation de ces relevés.

3.10 Qualifications du préposé à l'autoclave
Raison

Pour assurer une stérilisation commerciale adéquate des conserves de poisson, seuls des préposés à la stérilisation autorisés ou sous la supervision continue de préposés autorisés doivent être chargés de la stérilisation.

Conditions d'observation

La personne désignée pour occuper le poste de préposé à la stérilisation doit avoir terminé avec succès un cours reconnu sur le traitement thermique et le fonctionnement des autoclaves.

Vérification

Identifier les préposés à la stérilisation désignés et s'assurer qu'ils possèdent les compétences nécessaires.

Le préposé à la stérilisation répond à cette exigence s'il a terminé avec succès un cours sur le traitement thermique comme celui qui est dispensé par l'une ou l'autre des institutions suivantes :

4. Méthode d'inspection des sertis

4.1 Applications générales
RIP, Dispositions générales, Article 24

Il est interdit d'exporter ou d'importer, ou de tenter d'exporter ou d'importer, des boîtes de poisson

  1. qui n'ont pas été bien scellées;
  2. dont le couvercle ou le fond sont devenus convexes; ou
  3. qui sont autrement défectueuses.
Raison

Un bon sertissage du récipient dépend de la formation précise du serti. Afin de produire constamment des sertis de haute qualité, il faut accorder une attention constante au réglage et à l'entretien des sertisseuses. Il faut établir un programme d'inspection systématique des sertis afin de fournir des informations correctes sur le réglage des sertisseuses.

Dans le cas des sachets stérilisables, une bonne soudure dépend de l'application précise de chaleur et de pression aux fers soudeurs. Afin de produire constamment de bonnes soudures, il faut accorder une attention constante au réglage de l'alignement des fers soudeurs, s'assurer du réglage adéquat de la température et de la pression et inspecter régulièrement l'enveloppe de protection des fers pour s'assurer qu'elle n'a pas été endommagée.

Conditions d'observation

Des examens visuels des boîtes sortant de la sertisseuse doivent être effectués à intervalles fréquents, ne dépassant pas 30 minutes, afin de déceler la présence d'anomalies. Les inspections des sertis extérieurs devraient être effectuées par du personnel compétent qui examine attentivement chaque récipient sous un bon éclairage.

Des inspections complètes du serti, comprenant la mise à nu, doivent être effectuées régulièrement afin de s'assurer que les sertis sont conformes aux directives du fabricant.

Le personnel de l'usine vérifie l'intégrité des boîtes métalliques, la lisibilité et l'exactitude des codes ainsi que la conformité des sertis, selon les prescriptions du Code de pratique de l'industrie alimentaire canadienne ou selon celles du fournisseur de boîtes, si elles sont équivalentes.

Du personnel compétent de l'usine effectue une mise à nu des sertis en prélevant un minimum d'une boîte remplie par tête de sertisseuse pour chacune des chaînes de production. On peut se servir au début de la chaîne de boîtes remplies d'eau. Sinon, on démonte le serti de boîtes remplies du produit et provenant de la chaîne de production. Cette inspection est réalisée une fois toutes les quatre heures de fonctionnement des sertisseuses, après un enrayage de la sertisseuse ou après un temps d'arrêt prolongé, et les résultats sont consignés.

Des examens de mise à nu sont aussi effectués :

  1. au début du fonctionnement;
  2. après des travaux sur la sertisseuse;
  3. après un temps d'arrêt prolongé;
  4. après un enrayage de la sertisseuse; et
  5. après un changement de format des boîtes ou du matériau de fabrication des corps de boîte et de leurs fermetures.

Chaque fois que des têtes de sertisseuse défectueuses sont réglées ou réparées, les sertis sont vérifiés de nouveau et subissent une inspection avant la remise en service de la sertisseuse.

Le fonctionnement de la sertisseuse est interrompu lorsque l'inspection révèle des défauts au niveau de l'intégrité des récipients, ou lorsque les dimensions du serti s'écartent des spécifications ou des normes des fabricants de boîtes métalliques.

Des registres précis sont conservés pendant une période d'au moins 36 mois et comportent des données sur les éléments suivants :

  1. inspections de l'intégrité du récipient;
  2. examens de mise à nu des sertis; et
  3. relevés concernant le fonctionnement et l'entretien des sertisseuses.

Du personnel compétent de l'usine effectue des inspections et des tests des sachets stérilisables selon des méthodes appropriées et à une fréquence convenable. On peut se servir au début de la chaîne de boîtes remplies d'eau. Sinon, on démonte le serti de boîtes remplies du produit et provenant de la chaîne de production.

Dans le cas des sachets stérilisables, des essais d'éclatement sont effectués à chaque position de la thermosoudeuse :

  1. au début du fonctionnement;
  2. après des travaux sur la thermosoudeuse;
  3. après un temps d'arrêt prolongé;
  4. après un enrayage de la thermosoudeuse; et
  5. environ après chaque heure de fonctionnement.

Dans le cas des sachets stérilisables, du personnel compétent doit examiner 100 % des sachets sortant de la thermosoudeuse afin de déceler la présence d'anomalies. Des essais d'éclatement ou de tenue à la pression sont effectués régulièrement pour s'assurer que les soudures sont adéquates.

Dans le cas des sachets stérilisables, des registres sont conservés pendant une période d'au moins 36 mois et comportent des données sur les éléments suivants :

  1. essais d'éclatement pour vérifier la solidité des soudures;
  2. essais de mesure de l'air résiduel;
  3. inspections de l'intégrité des contenants; et
  4. registres de fonctionnement et d'entretien de la thermosoudeuse.
Vérification

S'assurer que les mesures et les méthodes d'inspection utilisées sont conformes à celles que recommande l'Office des normes générales du Canada (Emploi des sacs en produit laminé souple pour l'emballage des aliments stérilisés).

Dans le cas des sachets stérilisables, s'assurer que les mesures et les méthodes d'inspection utilisées sont conformes à celles recommandées dans le Code canadien de pratiques recommandées en matière d'hygiène pour les produits alimentaires peu acides, acidifiés ou non, en récipients hermétiques (aliments en conserve).

S'assurer que les qualifications des personnes chargées de l'examen des sertis et des réglages du matériel d'exploitation sont acceptables.

Établir qui est autorisé à arrêter la chaîne de production si les sertis des boîtes métalliques ne sont plus conformes aux spécifications opérationnelles et consigner cette information.

Déterminer quelle mesure sert à évaluer les contenants qui ont pu être mal scellés avant le repérage d'un problème dans la sertisseuse.

4.2 Registres complétés avec précision
Raison

Dans l'éventualité où des problèmes se poseraient au niveau du produit fini, un registre des inspections effectuées par le personnel du contrôle de la qualité doit permettre de vérifier si tous les aspects du fonctionnement de la sertisseuse étaient conformes et s'ils ont été consignés.

Les contenants fermés hermétiquement doivent protéger leur contenu stérilisé contre une recontamination éventuelle par des microorganismes. Par conséquent, l'intégrité du contenant joue un rôle capital dans l'innocuité et la durée de conservation des aliments en conserve.

Le codage des lots et les registres de production permettent d'isoler plus facilement les lots qui présentent des anomalies ou qui risquent d'être dangereux pour la santé.

Conditions d'observation

Des registres permanents, établis sans délai et de façon claire et lisible, sont tenus en ce qui concerne le serti des boîtes, la fermeture des contenants de verre ou les soudures des sachets stérilisables.

Vérification

Établir quels types de registres sont tenus sur la fermeture des boîtes ou sur la soudure des sachets stérilisables, et les examiner avec soin afin de s'assurer que tous les registres nécessaires existent et sont précis.

Observer si les registres nécessaires sur la fermeture des boîtes sont établis avec clarté, sans tarder et de façon permanente, au fur et à mesure que les examens des fermetures sont effectués.

4.3 Archivage précis des registres
Raison

Les registres sur l'inspection du serti sont indispensables à la direction de l'usine parce qu'ils permettent de suivre les activités dans l'éventualité où des anomalies seraient décelées dans le produit. L'examen des registres de production constitue une façon de mesurer l'efficacité des méthodes de contrôle de la qualité employées.

Conditions d'observation

Les registres sont conservés pendant au moins 36 mois, et de préférence pendant une période excédant la durée normale de conservation du produit.

Vérification

Déterminer si des registres précis sur la fermeture d'étanchéité des contenants existent aux fins de l'inspection par l'ACIA et s'ils sont tenus à jour en tout temps, et déterminer pendant combien de temps ils sont conservés.

5. Méthodes et procédés de stérilisation

5.1 Applications générales
RIP, Partie IV, Conserves de poisson, Article 34

Les conserves de poisson doivent être stérilisées selon une méthode approuvée par le Ministre.

Raison

Afin d'assurer une stérilisation adéquate des conserves de poisson, il est important de disposer de méthodes de stérilisation établies afin que les contrôles des instruments et des procédés soient effectués convenablement.

Conditions d'observation

L'étalon de température est le thermomètre à mercure et l'étalon pour l'heure est l'horloge murale.

Le thermographe est utilisé seulement pour fournir un enregistrement de la durée et de la température de stérilisation.

L'heure indiquée sur le thermographe coïncide avec l'heure réelle de la journée telle qu'indiquée par l'horloge murale. Les thermographes sont vérifiés et réglés par le préposé à la stérilisation ou par un technicien qualifié.

Tous les temps enregistrés le sont à partir de l'horloge murale qui est placée dans un endroit très visible du poste de travail du préposé à la stérilisation. Les préposés à la stérilisation n'utilisent pas de montres-bracelets ou de montres de poche. Les horloges munies d'une trotteuse sont réglées de façon que celle-ci coïncide avec l'aiguille des minutes.

Pendant la stérilisation, les purgeurs, et particulièrement ceux qui sont installés au niveau des cages à thermomètre et du capteur, sont examinés par le préposé à la stérilisation qui s'assure qu'il y a un écoulement constant de la vapeur de chaque purgeur.

Pendant la stérilisation, le préposé à la stérilisation inspecte les tuyaux de vidange d'eau de condensation ou les purgeurs afin de s'assurer qu'il y a élimination continuelle du condensat.

Lorsque la stérilisation est terminée, le préposé s'assure que le robinet de la conduite amenant l'eau à l'autoclave est bien fermé et qu'il n'y a pas de fuite.

Dans le cas des bains-marie, lorsque la montée en pression est complété, le préposé à la stérilisation s'assure que le robinet de la conduite d'eau vers l'autoclave est bien fermé et qu'il n'y a pas de fuite.

Les thermomètres à mercure et les manomètres doivent être disposés de façon à ce qu'ils puissent être lus facilement par le préposé.

La précision des manomètres et des thermomètres est vérifiée, puis ceux-ci sont marqués et étiquetés. Chaque manomètre doit porter une étiquette ou autre marque indiquant la date de la dernière vérification de sa précision, l'étalon ou la méthode d'essai utilisé, et le nom de la personne ayant effectué les essais.

Vérification

S'assurer que les exigences en matière de vérification telles qu'elles sont détaillées au chapitre 5.2, article 3, Contrôles de l'autoclave et des instruments, et article 4, Équipement de l'autoclave, sont respectées.

Vérifier chaque manomètre et chaque thermomètre à mercure pour s'assurer qu'ils ont été calibrés par rapport à un étalon précis, certifiés et qu'ils portent une étiquette (ou une autre méthode d'identification) indiquant la date et le nom de la personne qui a effectué l'essai.

Si la colonne de mercure est brisée ou que le thermomètre ne fonctionne pas ou qu'il n'a pas été certifié, il doit être remplacé par un thermomètre certifié et entièrement fonctionnel avant que la production puisse se poursuivre. Vérifier si des produits ont pu être traités alors que le thermomètre ne fonctionnait pas ou n'était pas certifié.

Si le thermomètre à mercure de remplacement indique que le précédent thermomètre donnait des lectures erronées, il faut alors examiner toutes les conditions, en supposant qu'il y a eu écart par rapport au protocole du procédé. Vérifier si des produits ont pu être traités alors que le thermomètre ne fonctionnait pas ou n'était pas certifié.

Vérifier la méthode suivie par le préposé à la stérilisation pour assurer le fonctionnement des purgeurs et des robinets de vidange de l'eau de condensation, et la fréquence à laquelle le fonctionnement des purgeurs de vapeur est vérifié. S'assurer que la visibilité n'est pas réduite dans l'aire de stérilisation.

5.2 Affichage du procédé déposé
Raison

Les protocoles des traitements thermiques déposés pour chaque format de boîte métallique, chaque type et style de produit doivent être affichés près du poste de travail du préposé à la stérilisation ou être facilement accessibles au préposé de façon à ce qu'il n'y ait pas d'erreur possible concernant le bon procédé à suivre.

Conditions d'observation

Le protocole du procédé suivi, y compris la ventilation, est affiché en tout temps au poste de travail du préposé à la stérilisation.

Les méthodes affichées, ou accessibles au préposé à la stérilisation, comprennent des instructions spécifiques en cas de déviation par rapport au procédé.

La durée et la température de la stérilisation sont égales ou supérieures aux valeurs prescrites dans le protocole du procédé déposé.

Vérification

Vérifier la salle ou l'aire de stérilisation afin de déterminer si les procédés déposés, y compris les protocoles de ventilation, ont été affichés pour tous les formats et les types de récipients et de produits stérilisés.

Indiquer le plan d'urgence dont dispose le préposé à la stérilisation en cas de déviation par rapport au procédé, et s'assurer qu'il est approprié.

5.3 Procédé soumis et déposé
Raison

Les protocoles de stérilisation sont soumis et déposés auprès du représentant désigné de l'Inspection régionale de l'ACIA avant d'être appliqués au niveau de la production commerciale. Les données à fournir sont celles indiquées sur le formulaire de l'ACIA concernant le dépôt d'un procédé pour les conserves de poisson et de produits du poisson.

Conditions d'observation

Tous les procédés de stérilisation, y compris la durée et la température de ventilation, la durée et la température de cuisson et tous les facteurs critiques du procédé, sont présentés sur le formulaire de l'ACIA, et déposés auprès du représentant désigné de l'Inspection régionale avant d'être appliqués au niveau de la production.

Vérification

Indiquer si tous les procédés utilisés dans la conserverie ont été déposés.

5.4 Stérilisation selon des méthodes déposées
Raison

Le procédé de stérilisation à l'autoclave proprement dit suppose une suite prédéterminée de réglages et l'ouverture et la fermeture de robinets pour des périodes précises, qui font en sorte que chacune de ces opérations est effectuée correctement.

Stérilité commerciale du poisson - Conditions obtenues dans un produit du poisson qui a été traité par l'application de chaleur, seule ou combinée à d'autres traitements, en vue d'en éliminer les formes viables de microorganismes, y compris les spores, qui peuvent proliférer dans le produit aux températures prévues d'entreposage et de distribution.

Montée en pression - La montée en pression est calculée à partir du moment où l'on ouvre la vapeur jusqu'au moment où la température de stérilisation est atteinte dans l'autoclave. Pendant cette période, le préposé à la stérilisation doit suivre exactement un « protocole de ventilation » qui précise une durée et une température minimales, pour s'assurer que tout l'air est chassé de l'autoclave avant de fermer le robinet de ventilation.

Temps de cuisson - Une fois que l'autoclave est bien ventilé et que la température de stérilisation est atteinte, le chronométrage du procédé peut commencer. Pendant la cuisson, il est très important que la température dans l'autoclave demeure constante et qu'il y ait une horloge précise ou un dispositif de chronométrage pour calculer la durée de stérilisation.

Tout au long de la stérilisation, il importe que le préposé à la stérilisation exerce un contrôle précis de la température et de la durée. Toute erreur à ce niveau nuira à la réussite de l'ensemble du procédé de stérilisation.

Détente - Lorsque la stérilisation est terminée, la pression dans l'autoclave et dans les conserves doit être ramenée à la pression atmosphérique, soit à zéro sur le manomètre.

Différentes techniques de refroidissement peuvent être utilisées selon le type d'autoclave, le format des récipients stérilisés et le type de produit.

Le refroidissement par eau ne devrait pas réduire la température du récipient au-dessous du point auquel sa surface sera séchée par la chaleur résiduelle dans le récipient. Chaque boîte métallique doit retenir suffisamment de chaleur pour permettre une évaporation rapide de toute gouttelette d'eau qui reste sur la boîte après la stérilisation. La non-observation de ces règles peut provoquer la corrosion sur l'extérieur de la boîte.

Conditions d'observation

La suite des opérations et les durées nécessaires sont décrites dans les instructions détaillées d'exploitation et doivent être rigoureusement suivies.

Des différences mineures au niveau du réglage des robinets, pour tenir compte de conditions inhabituelles dans l'autoclave, telles que des charges partielles, sont les seuls écarts acceptables par rapport au protocole du procédé.

Vérification

Observer et vérifier si toutes les spécifications des procédés établis sont observées, notamment :

  1. protocole de ventilation;
  2. fonctionnement des purgeurs;
  3. utilisation du thermomètre à mercure, et non du thermogramme, comme référence pour la température;
  4. établissement de la corrélation correcte température/pression entre le thermomètre à mercure et le manomètre;
  5. utilisation de l'horloge murale comme chronomètre de référence; et
  6. élimination du condensat.

Voir à ce que la durée et la température soient continuellement respectées au poste de stérilisation en s'assurant que tous les systèmes et matériels d'exploitation fonctionnent adéquatement et que tous les aspects du procédé sont respectés. Cette vérification prend aussi la forme, le cas échéant, d'une inspection des registres du contrôle de la qualité de l'usine, des registres de stérilisation, des registres sur les défauts des boîtes métalliques, de l'analyse du produit emballé, du vide, des étiquettes thermosensibles, des enregistrements du chlore résiduel et de la tenue des registres sur l'entretien des autoclaves. Il faut aussi examiner toute autre information pertinente relative à l'exploitation.

Établir et confirmer que la pression dans la conduite de vapeur ne tombe pas au-dessous du niveau nécessaire à l'autoclave, lorsque d'autres autoclaves sont ventilés en même temps, ou pendant une période de pointe.

Établir si les registres qui doivent être établis sur les procédés sont remplis avec clarté, diligence et de façon permanente, lors des diverses étapes de la stérilisation.

S'assurer que les préposés ne laissent entrer aucune personne non autorisée dans l'aire de stérilisation et qu'ils prennent les précautions nécessaires pour empêcher que des changements non autorisés soient apportés aux opérations de stérilisation.

5.5 Déviations par rapport au procédé
Raison

Toutes les déviations par rapport au procédé établi, et aux facteurs critiques associés, doivent être soigneusement évaluées étant donné le risque potentiel pour la santé et/ou la sécurité.

Conditions d'observation

Les déviations par rapport au protocole du procédé sont consignées en détail et évaluées par le spécialiste du traitement thermique. Le personnel de l'usine chargé du contrôle de la qualité s'assure que les causes des déviations sont corrigées et documentées correctement. Les problèmes à l'origine des déviations et leurs solutions sont consignés dans un registre des déviations.

Le personnel chargé du contrôle de la qualité de l'usine est prévenu sur-le-champ lorsqu'une déviation est découverte par rapport au procédé de stérilisation. Tous les produits touchés doivent être identifiés, mis à part et contrôlés jusqu'à ce que l'on ait pris des mesures correctives. On prend immédiatement des mesures visant à empêcher les déviations de se reproduire et on intensifie la surveillance des opérations de stérilisation pour vérifier si le problème a été corrigé.

Le registre de stérilisation indique clairement qu'une déviation a été observée.

En plus du registre des déviations par rapport au procédé, les informations suivantes doivent être disponibles :

  1. date et heure auxquelles la déviation s'est produite;
  2. identification de l'autoclave;
  3. nature et ampleur de la déviation;
  4. description du produit;
  5. code et quantité;
  6. mesure corrective prise (ou à l'étude), notamment élimination du produit; et
  7. nom et signature du spécialiste du traitement thermique.
Vérification

Examiner les graphiques des autoclaves et les registres pour vérifier si les procédés normaux sont suivis. Déterminer qui a la responsabilité de vérifier les relevés et la documentation.

Déterminer si la direction de l'entreprise a fourni au préposé à la stérilisation un plan d'urgence écrit, qui doit être suivi lorsqu'une déviation par rapport au procédé survient.

L'information sur les déviations peut être au départ consignée dans le registre du préposé à la stérilisation; toutefois, un rapport complet est nécessaire, contenant tous les renseignements sur les déviations par rapport au procédé, et il doit servir de document de référence principal. Ce rapport peut consister en un relevé permanent ou en un registre.

Examiner les déviations par rapport au procédé consignées au relevé pour établir si les mesures prises par l'entreprise à la suite de l'identification d'une déviation sont conformes aux exigences des conditions d'observation.

Le relevé doit comporter ou indiquer :

  1. un résumé écrit décrivant la déviation;
  2. une décision concernant la mise à l'écart du produit et les mesures de contrôle;
  3. les dispositions prises au sujet du produit; et
  4. le centre responsable de ces décisions.
5.6 Registres complétés avec précision
Raison

Les récipients fermés hermétiquement doivent protéger leur contenu stérilisé contre la recontamination par les microorganismes. Par conséquent, l'utilisation de bonnes méthodes de stérilisation est critique pour que les aliments en conserve soient salubres et qu'ils aient une durée de conservation normale.

Un relevé des méthodes qui ont été suivies pendant le procédé de stérilisation, et des vérifications subséquentes effectuées par le personnel chargé du contrôle de la qualité, doit être disponible afin de permettre la vérification de tous les aspects de la stérilisation et d'établir si les méthodes et les procédés suivis étaient surveillés et consignés.

Le registre de stérilisation constitue le relevé officiel du procédé. Il permet de vérifier le rapport température/pression et le respect du protocole du procédé.

Conditions d'observation

Les relevés permanents du procédé doivent être lisibles et exacts, et établis sans tarder au fur et à mesure que les diverses étapes du procédé sont terminées.

Vérification

Déterminer quels registres de procédé sont tenus par le personnel chargé de la production et du contrôle de la qualité, et les vérifier attentivement pour s'assurer que tous les relevés nécessaires existent et qu'ils sont exacts.

Établir si les relevés de procédé nécessaires sont préparés avec clarté, sans tarder et de façon permanente au fur et à mesure que les diverses étapes du procédé sont terminées.

5.7 Archivage précis des registres
Raison

Les registres de procédé sont indispensables à la direction de l'usine parce qu'ils permettent de tenir un relevé des activités au cas où le produit présenterait des anomalies. Le registre de l'autoclave et les graphiques du thermographe constituent un relevé de la façon dont le protocole du procédé a été mis en oeuvre.

Conditions d'observation

Les relevés sont conservés pendant au moins 36 mois, et de préférence pendant une période supérieure à la durée de conservation du produit.

Vérification

Déterminer si des registres précis sur la stérilisation sont disponibles aux fins des inspections effectuées par l'ACIA et si ces derniers sont tenus à jour en tout temps, et établir pendant combien de temps ces relevés sont conservés.

6. Entreposage et manutention après la stérilisation

6.1 Applications générales
RIP, Dispositions générales, Article 6 (1) (a)

6. Il est interdit d'importer, d'exporter ou de traiter en vue de l'exportation, ou de tenter d'importer, d'exporter ou de traiter en vue de l'exportation

(a) tout poisson gâté, pourri ou malsain ou qui, de toute autre manière, ne répond pas aux exigences du présent règlement.

RIP, Annexe II, Article 27, Conserveries

Les conserveries ainsi que tout le matériel et les ustensiles servant à leur exploitation doivent toujours être bien entretenus, propres et dans un état hygiénique.

RIP, Partie III, Article 31 (1)

Tous les cartons et caisses dans lesquels des récipients contenant du poisson sont emballés à un établissement doivent être lisiblement marqués sur l'un des bouts, de manière qu'un inspecteur puisse vérifier le nom de l'établissement ainsi que le jour, le mois et l'année où le poisson a été traité.

RIP, Partie IV, Conserves de poisson, Article 34

Les conserves de poisson doivent être stérilisées selon une méthode approuvée par le Ministre.

Raison

Si les conserves de poisson ne sont pas refroidies rapidement après le traitement thermique, elles continueront de cuire.

L'accès à l'aire de post-stérilisation et de refroidissement des boîtes doit être limité au personnel autorisé seulement. L'aire de refroidissement doit être propre et exempte de sources de contamination qui pourraient entrer en contact avec les récipients en train de refroidir.

Conditions d'observation

Une fois que les récipients ont été retirés de l'autoclave, des mesures sont prises pour que ces derniers puissent refroidir.

L'accès à l'aire de refroidissement est réservé au personnel qui y travaille.

Les aires où les paniers sont inclinés et où les boîtes métalliques refroidissent sont maintenues propres et dans un état hygiénique en tout temps.

Les boîtes sont séchées dans un endroit propre et hygiénique de l'usine, qui est exempt de sources de contamination comme la saleté, la poussière, les débris, l'accumulation d'eau ou la condensation.

Vérification

Vérifier la méthode utilisée dans l'aire de manutention après la stérilisation pour refroidir les récipients.

Déterminer si l'accès à l'aire de manutention après la stérilisation est réservé au personnel qui y travaille, et si cet endroit est toujours propre et dans un état hygiénique.

Observer les procédés de manutention et les mesures d'hygiène utilisés normalement dans l'aire de manutention après la stérilisation.

Remarquer si les boîtes sont manipulées brutalement pendant ou après le séchage.

6.2 Manutention des boîtes chaudes
Raison

Les boîtes chaudes et humides ne sont pas manipulées, parce que l'humidité favorise le transfert des bactéries à la zone du serti, ce qui risque d'entraîner la contamination après stérilisation du produit qu'elles contiennent.

La protection des boîtes doit s'étendre aux systèmes de manutention des récipients après le refroidissement. Des études ont montré qu'une forte prolifération de bactéries peut se produire sur du matériel de manutention des boîtes après refroidissement, lorsque celui-ci est humide et souillé, même si l'eau de refroidissement est chlorée ou d'une bonne qualité hygiénique. Les bactéries peuvent se propager aux aires de sertissage des boîtes et contaminer le produit.

Quand les boîtes sont chaudes et humides, l'intégrité du serti et le joint élastique n'assurent pas une bonne protection contre l'entrée des bactéries, aussi les boîtes ne doivent-elles pas être manipulées.

Conditions d'observation

Le personnel qui travaille dans l'aire de manutention après la stérilisation doit faire en sorte que les boîtes chaudes et humides ne soient pas touchées avec les mains et qu'elles ne subissent aucun dommage par suite d'un impact pendant que les paniers sont déplacés ou inclinés pour évacuer l'eau du dessus des boîtes. Le personnel doit porter des gants propres préalablement trempés dans une solution désinfectante pour manipuler les paniers et tout mouvement brusque ou impact avec un objet pointu doit être évité.

Les boîtes chaudes doivent être manipulées avec soin et protégées contre les manipulations brutales et les sources possibles de contamination pendant leur refroidissement.

Il est interdit de laver les boîtes à la sortie de l'autoclave après leur stérilisation. S'il est nécessaire de laver les récipients de produit fini après leur refroidissement, la société doit présenter une proposition à ce sujet au l'ACIA.

Vérification

Confirmer que les boîtes ne sont pas lavées après leur sortie de l'autoclave.

Confirmer que les boîtes sont manipulées conformément aux exigences réglementaires.

6.3 Registres complétés avec précision
Raison

Un registre des inspections de l'intégrité des boîtes par du personnel qualifié doit permettre de vérifier si les contrôles de procédé sont en place et si les renseignements nécessaires sont consignés.

Des relevés de tous les documents d'expédition doivent permettre un éventuel rappel de produits défectueux.

Conditions d'observation

Des rapports sur l'inspection du produit fini, les échantillonnages de conformité et les produits rejetés sont remplis pour chaque lot et donnent les résultats de l'inspection du produit fini.

Des relevés permettent d'établir un lien entre le numéro de lot, le code de produit, la date de production et la quantité expédiée au destinataire.

Vérification

Établir si tous les registres nécessaires existent et sont remplis sans tarder et de façon lisible et exacte.

6.4 Archivage précis des registres
Raison

Au cas où le produit fini présenterait des problèmes, on dispose d'un registre donnant tous les renseignements pertinents sur le lot, notamment le code du produit, les marques d'identification complémentaires et la quantité expédiée à chaque première destination.

Ces renseignements sont indispensables dans le cas où il faudrait rappeler un produit.

Conditions d'observation

Les registres sont conservés pendant au moins 36 mois, et de préférence pendant une période supérieure à la durée normale de conservation du produit.

Vérification

Déterminer si des registres précis d'expédition sont mis à la disposition de l'ACIA aux fins d'inspection et si ces derniers sont tenus à jour en tout temps, et établir pendant combien de temps ces relevés sont conservés.

6.5 Entreposage
Raison

Lorsque les boîtes sont placées dans des caisses ou sur des palettes, une manutention brutale se traduira par la présence de bosselures et de malformations des sertis.

Si les sachets stérilisables ou les boîtes métalliques sont placés dans des cartons, il ne faut pas utiliser d'agrafes car celles-ci peuvent égratigner ou percer les récipients.

Il est essentiel que les cartons et les caisses de produits soient identifiés par établissement, avec le code de date et autres renseignements pertinents qui faciliteront le rappel ou la séparation des lots.

Lorsqu'on emploie des détecteurs de vide faible, il faut vérifier l'étanchéité des récipients au point de sortie des récipients refroidis et/ou lorsqu'ils ont fait l'objet d'un gerbage blanc dans un entrepôt.

Le dépistage des boîtes à vide faible le plus tôt possible après leur refroidissement donne une idée du nombre de défauts macroscopiques au niveau de la chaîne d'emballage, mais la présence de fuites faibles peut ne pas être décelée. Le dépistage de vide faible après quelques jours d'entreposage permet d'éliminer les récipients défectueux de la chaîne de distribution.

Les entrepôts doivent être maintenus en bon état, être propres et bien éclairés, avoir un toit et des murs qui ne fuient pas. Tous les récipients doivent être protégés des conditions environnementales qui peuvent avoir un effet néfaste sur les récipients eux-mêmes et sur les produits qu'ils contiennent.

Conditions d'observation

Les méthodes et contrôles de la manutention dans l'entrepôt doivent préserver l'intégrité des récipients avant leur expédition.

Les entrepôts sont maintenus en bon état, sont propres et bien éclairés, et ont un toit et des murs qui ne fuient pas.

Tous les produits finis sont placés dans des entrepôts bien ventilés et dotés de dispositifs de réglage de l'humidité et de la température qui permettent de prévenir le chauffage excessif, le gel, la corrosion ou des réactions chimiques qui peuvent nuire au produit. L'entrepôt est exempt d'autres facteurs qui peuvent modifier l'odeur, la saveur, la couleur, la texture, la valeur nutritive ou la durée normale de vie du produit.

Chaque entrepôt ou aire d'entreposage dispose d'un programme d'hygiène de manière à ce que tout produit fini entreposé soit protégé de la poussière, de la saleté et des débris. Un couloir est maintenu entre les produits et les murs à des fins d'inspection, de nettoyage et de ventilation.

Un programme de lutte contre les rongeurs et les insectes est en vigueur dans l'établissement, et lorsque des pesticides sont utilisés, leur application est effectuée sous la surveillance d'un opérateur responsable à l'aide du matériel approprié pour ne pas contaminer le produit.

Tous les cartons et les caisses dans lesquels des récipients contenant du poisson sont emballés sont lisiblement marqués sur l'un des bouts, de manière qu'un inspecteur puisse vérifier le nom de l'établissement ainsi que le jour, le mois et l'année où le poisson a été traité.

Vérification

Examiner si les procédés de manutention et d'entreposage de l'entreprise visent à éviter les pratiques brutales de manutention.

Évaluer les méthodes employées dans l'usine pour inspecter l'intégrité des récipients et l'étiquetage.

Évaluer les méthodes employées dans l'usine pour séparer les lots pendant l'entreposage.

Examiner les registres en ce qui concerne les résultats des inspections de l'intégrité des récipients, et l'utilisation ou la distribution des produits.

Remarquer s'il y a un contrôle approprié de la température et de la ventilation dans l'entrepôt.

Observer si les codes sur les cartons et les caisses d'emballage sont les mêmes que ceux qui figurent sur les récipients emballés à l'usine, conformément à la section 1.6 (Codage) du présent sujet.

Vérifier que seuls des matériaux propres et convenables sont utilisés pour les caisses, les cartons, les boîtes et les emballages par rétraction.

S'assurer que les programmes d'hygiène et de lutte contre les insectes et les rongeurs dans l'usine sont satisfaisants.

13 - Définitions du procédé pour les procédés thermiques

Sujet 1 Politique de contrôle des procédés thermiques pour les conserveries enregistrées au fédéral

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1. Portée

Le présent document porte sur les règlements, la politique et les procédures régissant le contrôle des procédés thermiques pour la stérilisation commerciale des aliments en conserve peu acides et peu acides acidifiés. Il explique les mesures de réglementation relatives au contrôle des procédés thermiques que doivent respecter les conserveries enregistrées et qui s'ajoutent aux exigences générales pour l'enregistrement des établissements, mentionnées au sujet 1 du chapitre 2, au sujet 2 du chapitre 5 et au sujet 2 du chapitre 6 du présent manuel.

2. Autorisations

Loi sur l'inspection du poisson, S.R.C., 1985, c. F-12; Partie I, Règlement sur l'inspection du poisson (RIP), C.R.C., 1978, c. 802.

Article 34 (RIP)

Le poisson mise en conserve doit être stérilisé au moyen d'une méthode approuvée par le président de l'Agence.

3. Définitions

Aliment peu acide acidifié : aliment peu acide auquel un ou plusieurs produits ou aliments acides ont été ajoutés et qui a été traité de sorte que le pH à l'équilibre de tous ses composants soit d'au plus 4,6 à la fin du procédé thermique.

Montée en pression : temps requis, incluant la durée d'évacuation de l'air, pour obtenir la température de traitement à partir du moment de l'introduction de la vapeur dans l'autoclave.

Stérilisation commerciale du poisson en conserve : condition du produit du poisson en conserve qui a subi un traitement thermique, seul ou en combinaison avec d'autres traitements, qui rend l'aliment exempt de microorganismes viables, y compris les spores, capables de proliférer aux températures normales d'entreposage et de distribution du produit.

Un tel procédé est conçu pour entraîner une réduction de la charge de l'organisme de référence, Clostridium botulinum, de 12 log (concept 12D). Cette valeur peut ne pas garantir la destruction de tous les organismes nuisibles. Il revient aux transformateurs de déterminer les facteurs critiques qui garantiront une destruction complète de l'agent pathogène C. botulinum ainsi que des autres organismes nuisibles.

Conserve : contenant fermé hermétiquement.

Conserve de poisson : désigne du poisson mis en boîte et stérilisé;

Mesure de contrôle : action visant à éliminer ou à réduire à un niveau acceptable toute menace à l'innocuité du produit.

Action corrective : procédure à suivre lorsqu'un écart par rapport à la limite critique d'un plan HACCP survient ou lorsque les résultats de la surveillance du plan des programmes préalables ou du plan d'action réglementaire indiquent que le Règlement sur l'inspection du poisson n'est pas respecté.

Point critique à maîtriser : point, dans une opération de traitement, auquel on peut appliquer un contrôle et éliminer un danger pour l'innocuité du produit ou le réduire à un niveau acceptable.

Facteur critique : tout facteur physique et chimique qui peut influer sur la réponse thermique d'un produit à un procédé thermique et qui, lorsqu'il varie, peut modifier le protocole du procédé, dont le contenant, l'autoclave et les conditions de traitement.

Limite critique : valeur maximale ou minimale à laquelle le danger doit être contrôlé à un point critique à maîtriser.

Écart : absence de protocole pour le procédé thermique, non-respect des facteurs critiques liés à la réalisation du procédé thermique ou des limites critiques associées au procédé.

Procédure en cas d'écart : ensemble des actions correctives documentées mises en oeuvre lorsqu'il y a écart.

Documentation : enregistrement physique ou électronique des procédures ou des activités à suivre associées au procédé thermique. La documentation explique les mécanismes de contrôle en place et la façon dont ils fonctionnent. Ils comprennent entre autres les formules, procédures ou spécifications écrites utilisées par le transformateur ou exigées par le fabricant.

pH à l'équilibre : condition atteinte dans un aliment peu acide acidifié lorsque le pH de tous ses composants reste inchangé.

Tests de pénétration de la chaleur : essais scientifiques menés pour déterminer les caractéristiques du réchauffement et du refroidissement d'un ensemble produit-emballage dans un autoclave donné afin d'établir des procédés thermiques sûrs qui permettront la stérilisation commerciale des produits ou d'évaluer les écarts par rapport au processus (voir le sujet 3 du chapitre 13 du présent manuel traitant du protocole des études de pénétration de la chaleur).

Contenant fermé hermétique : contenant qui empêche l'entrée des microorganismes, notamment les spores.

Incubation : procédé par lequel des échantillons de produit soumis à un traitement thermique sont maintenus à une température donnée, pendant une période donnée, afin de déterminer s'il y a eu croissance de la charge de microorganismes ou apparition d'autres problèmes.

Température initiale : température du produit dans le contenant le plus froid au moment où la stérilisation commence.

Température initiale minimale : température du produit dans le contenant le plus froid, pour laquelle le procédé thermique a été établi.

Contenant inoculé : contenant utilisé dans des expériences scientifiques et dans lequel on ajoute à un substrat (produit) les microorganismes cibles pour confirmer la validité d'un procédé théorique.

Valeur létale : la valeur F est le temps correspondant à T ' Tx sur la courbe de la durée thermique mortelle (log tgm vs T). Cette valeur est souvent désignée comme la valeur létale du procédé et est l'équivalent du temps en minutes nécessaire, à une température donnée, pour réduire la charge bactérienne d'un organisme cible dont la valeur z est définie. La valeur de stérilisation d'un procédé est généralement exprimée par une valeur F0 qui est l'équivalent du nombre de minutes requises pour détruire un nombre donné d'organismes dont la valeur z est de 10 °C (18 °F) à un chauffage équivalent à 121 °C (250 °F).

Aliment peu acide : aliment dont n'importe quel composant a un pH supérieur à 4,6 et une activité de l'eau supérieure à 0,85.

Preuve tangible : information dont on peut prouver la véracité en se fondant sur des faits obtenus par l'observation, la mesure, les tests ou autres moyens.

Autorité reconnue en matière de procédé thermique : toute personne ou tout organisme reconnu par l'Agence comme compétent dans la conception et l'évaluation des procédés thermiques, ce qui suppose les compétences suivantes:

  • connaissance étendue des caractéristiques du produit, des facteurs critiques associés au procédé thermique et de l'effet que les procédures et les appareils commerciaux auront sur les caractéristiques liées au réchauffement et au refroidissement du produit et la réalisation du procédé thermique;
  • expérience de la conduite d'études sur le traitement thermique des aliments, comme celles ayant trait à la pénétration de la chaleur, à la répartition de la chaleur, à la durée létale du traitement thermique, à la validation et à d'autres méthodes scientifiques liées au traitement thermique;
  • aptitude à évaluer les données produites par ces études et ces tests pour montrer que le procédé thermique utilisé dans la production d'aliments salubres sous forme commerciale stérile est efficace et que des essais ont été effectués pour déterminer tous les facteurs qui pourraient affecter les caractéristiques de chauffage du produit et l'innocuité du produit final.

Vérification du procédé : confirmation écrite, d'un spécialiste du traitement thermique ou d'une autorité reconnue en la matière, que la létalité calculée en utilisant un procédé non normalisé permet d'obtenir la stérilité commerciale ou que l'utilisation d'un procédé normalisé permet d'obtenir la stérilité commerciale.

Registres : observations, mesures et autres données écrites par le transformateur ou enregistrées par de l'équipement de surveillance pour déterminer le respect des limites critiques, des facteurs critiques ou d'autres exigences stipulées pour les procédés.

Autoclave : récipient sous pression conçu pour le traitement thermique d'aliments emballés dans des contenants hermétiques au moyen d'un fluide caloporteur approprié et, s'il y a lieu, d'une surpression.

Protocole du procédé : procédé thermique qui, seul ou combiné à des facteurs critiques validés par un spécialiste du traitement thermique ou une autorité reconnue en la matière, pour un produit donné (formulation), un type de contenant et ses dimensions de même qu'un système de procédé thermique, sera suffisant pour obtenir la stérilité commerciale.

Procédé normalisé : procédé thermique qui a été publié et soumis à l'examen des pairs, pour lequel la stérilité commerciale a été confirmée par des méthodes scientifiques généralement acceptées et qui a été conçu pour l'obtention de la stérilité commerciale.

Test de la distribution de la chaleur : essai visant à établir la durée, la température et d'autres paramètres nécessaires pour garantir qu'une température uniforme a été atteinte dans l'autoclave.

Procédé thermique : traitement thermique requis pour l'obtention de la stérilité commerciale et qui s'effectue pendant une période et à une température données.

Spécialiste du traitement thermique : personne ou organisme possédant une connaissance experte des exigences du traitement thermique pour les aliments placés dans des contenants hermétiques, ayant accès à des installations pour faire ce genre de détermination et désigné par la conserverie pour établir le protocole du procédé thermique et le protocole de ventilation. Le spécialiste du traitement thermique doit :

  • établir le procédé thermique, notamment préciser tous les facteurs critiques;
  • établir le protocole de ventilation;
  • veiller à ce que l'autoclave puisse effectuer le procédé thermique;
  • analyser les écarts par rapport au procédé et indiquer au transformateur les actions correctives qui s'imposent.

Délai : temps écoulé entre le sertissage des contenants et le début de la stérilisation.

Produit insuffisamment traité : produit qui a reçu un traitement thermique, mais qui ne répond pas à toutes les exigences mentionnées dans le protocole du procédé.

Produit non traité : produit enfermé dans un contenant scellé hermétiquement, mais qui n'a pas été encore reçu de traitement thermique.

Évacuation de l'air : évacuation complète de l'air des autoclaves à vapeur par les orifices d'expulsion au moyen de l'introduction de vapeur ou d'autres méthodes appropriées, avant l'obtention de la température de stérilisation.

Protocole de ventilation : conditions données de durée et de température qui doivent être atteintes pour permettre l'évacuation efficace de l'air de l'autoclave, de sorte qu'une température uniforme soit obtenue dans l'autoclave. Le protocole de ventilation est déterminé par l'analyse des données générées durant un test de la distribution de la chaleur.

Vérification : confirmation, au moyen d'un examen et de preuves tangibles, que les exigences spécifiées (normes) ont été satisfaites.

Activité de l'eau : ratio de la pression de la vapeur de l'eau d'un aliment par rapport à la pression de la vapeur de l'eau pure à la même température et à la même pression.

4. Politique

4.1 Aucune conserve de poisson ne doit être traitée au moyen d'un procédé thermique dans un établissement enregistré au fédéral avant qu'un plan du Programme de gestion de la qualité (PGQ) ait été conçu et mis par écrit et que la vérification des systèmes du transformateur ait été acceptée par la Division du poisson, des produits de la mer et de la production de l'Agence canadienne d'inspection des aliments (ACIA) pour le produit du poisson en conserve visé.

4.2.1 Les données suivantes doivent être consignées dans le PGQ du transformateur aux fins de consultation par l'ACIA :

  1. rôles et responsabilité de la direction (renseignements recommandés);
  2. renseignements sur le produit et les procédés;
  3. description du produit, qui doit contenir les propriétés et les caractéristiques décrites à l'article 2 du Règlement sur l'inspection du poisson, lesquelles sont importantes pour garantir un niveau d'innocuité acceptable dans les produits du poisson en conserve;
  4. schéma de traitement qui expose toutes les étapes de la production et aide à déterminer celles, parmi ces dernières, qui sont importantes dans le traitement d'un produit du poisson en conserve sûr qui réponde à toutes les exigences réglementaires;
  5. plan préalable;
  6. plan d'action en matière de réglementation;
  7. plan de l'analyse des risques et de l'analyse des contrôles critiques (HACCP).

4.2.2 La liste suivante décrit le type de données qui doivent être consignées dans les dossiers du PGQ :

  1. le nom et l'adresse du spécialiste du traitement thermique ou de l'autorité reconnue en la matière;
  2. la formulation du produit et sa préparation;
  3. le type de contenant et ses dimensions;
  4. le protocole de ventilation (durée et température) pour le système d'autoclave particulier de la conserverie;
  5. la durée du procédé, sa température et la procédure de refroidissement pour le traitement d'un produit du poisson en conserve particulier;
  6. les données sur la pénétration de la chaleur pour le produit du poisson en conserve visé ou une lettre du spécialiste du traitement thermique de la conserverie ou d'une autorité reconnue en la matière;
  7. les tests de distribution de la chaleur dans l'autoclave et une description de cette dernière (un description de l'autoclave de la conserverie se trouve à l'annexe A);
  8. la méthode de chargement des contenants dans l'autoclave;
  9. une vérification écrite du procédé thermique utilisé par le transformateur, fourni par le spécialiste du traitement thermique ou une autorité reconnue en la matière, pour les procédés normalisés et non normalisés;
  10. procédé thermique non normalisé : documentation écrite indiquant la valeur létale minimale générée par le procédé thermique pour l'obtention de la stérilité commerciale;
  11. procédé thermique normalisé : vérification écrite du spécialiste du traitement thermique ou d'une autorité reconnue en la matière indiquant que le procédé permet l'obtention de la stérilité commerciale;
  12. tous les facteurs critiques qui permettent l'obtention de la stérilité commerciale doivent être indiqués pour garantir la conformité du procédé thermique;
  13. conditions dans lesquelles sont effectués les tests utilisés dans la conception du procédé thermique.

La présente liste n'est pas exhaustive, puisque d'autres renseignements peuvent être pertinents pour un procédé donné. Dans ce cas, ils doivent être inscrits dans les dossiers.

4.3 Le protocole de ventilation doit être fondé sur des tests de distribution de la chaleur, effectués sous la surveillance du spécialiste du traitement thermique ou d'une autorité reconnue en la matière. Le protocole doit déterminer la durée et la température minimales qui permettront l'atteinte d'une température uniforme dans un autoclave donné. Il doit préciser les conditions d'essais et tous les facteurs critiques qui influeront sur l'atteinte d'une température uniforme, comme la valeur de la pression du collecteur de vapeur, les dimensions et l'espacement des perforations des séparateurs, le réglage des robinets, la charge du contenant, le nombre maximal d'autoclaves qui évacuent l'air simultanément et d'autres opérations pouvant influer sur l'évacuation de l'air.

4.4.1 La Division du poisson, des produits de la mer et de la production reconnaît que le bulletin 26L portant sur les procédés thermiques pour les contenants en métal des aliments peu acides, émis par la Grocery Manufacturers Association (anglais seulement) (GMA), présente des procédés normalisés. Le transformateur qui utilise l'un des procédés normalisés mentionnés dans le bulletin 26L n'aura pas à déclarer la valeur létale (Fo) générée par le procédé.

Cependant, le transformateur doit avoir en sa possession un rapport écrit prouvant qu'il a fait vérifier par un spécialiste du traitement thermique ou une autorité reconnue en la matière que le procédé normalisé utilisé par le transformateur pour obtenir la stérilité commerciale satisfait à tous les paramètres de conception du procédé et facteurs critiques associés au produit soumis au traitement thermique et à la stérilisation commerciale. La stérilité commerciale n'est pas définie dans la réglementation en tant que valeur de stérilisation (Fo), mais on convient, à l'échelle internationale, qu'une valeur de stérilisation minimale (Fo) de trois minutes est nécessaire à l'obtention de l'innocuité microbiologique d'un aliment peu acide. Il est de la responsabilité du transformateur de déterminer quels facteurs critiques garantiront la destruction de l'agent pathogène C. botulinum ainsi que des autres organismes nuisibles. En se fondant sur ces données, il peut se rendre compte qu'une valeur de stérilisation (Fo) supérieure à 3 peut être nécessaire. La vérification écrite fournie par le spécialiste du traitement thermique ou l'autorité reconnue en la matière doit être déposée dans les dossiers du PGQ du transformateur.

4.4.2 Si un procédé non normalisé est utilisé, le transformateur doit avoir dans ses dossiers de la documentation soutenant la conception et l'élaboration du procédé thermique. Le spécialiste du traitement thermique ou l'autorité reconnue en la matière doit fournir une vérification écrite où il confirme que le procédé utilisé par le transformateur permet d'obtenir la stérilité commerciale et où il doit rapporter la valeur létale (Fo) minimale du procédé. La stérilité commerciale n'est pas définie dans la réglementation en tant que valeur de stérilisation (Fo), mais on convient, à l'échelle internationale, qu'une valeur de stérilisation minimale (Fo) de trois minutes est nécessaire à l'obtention de l'innocuité microbiologique d'un aliment peu acide. Il est de la responsabilité du transformateur de déterminer quels facteurs critiques garantiront la destruction de l'agent pathogène C. botulinum ainsi que des autres organismes nuisibles. En se fondant sur ces données, il peut se rendre compte qu'une valeur de stérilisation (Fo) supérieure à 3 peut être nécessaire.

4.4.3 Tous les facteurs critiques liés au produit, comme l'a précisé le spécialiste du traitement thermique, doivent être surveillés et contrôlés dans le cadre du PGQ de la conserverie. Le transformateur doit tenir des registres à cet effet.

4.5 Lorsque des modifications de conception sont apportées à l'autoclave, aux conduites d'alimentation en vapeur ou à l'équipement auxiliaire qui peuvent se répercuter sur la distribution de la chaleur, un test de distribution de la chaleur doit être effectué pour vérifier l'efficacité du protocole de ventilation et l'équipement doit être inspecté par le spécialiste du traitement thermique, conformément aux exigences des chapitres 5.2 et 6.2 du présent manuel, avant le début de la production. Tous les documents pertinents indiquant que le protocole de ventilation a été vérifié doivent être disponibles pour examen.

Le remplacement d'un diffuseur de vapeur par un autre exactement identique ne devrait pas requérir l'exécution d'autres essais, mais il faut effectuer un test de distribution de la chaleur pour valider des changements si on modifie le diamètre des conduites, les dimensions des perforations ou leur espacement. L'installation de nouveaux appareils de robinetterie (régulateur automatique) est en principe acceptée, pourvu que le transformateur puisse démontrer qu'ils ont le même coefficient de débit (Cv) que les anciens.

4.6 L'ACIA vérifiera tous les autoclaves et les procédés thermiques prévus dans le protocole. Elle vérifiera aussi les noms et compétences du spécialiste du traitement thermique ou de l'autorité reconnue en la matière auquel fait appel le transformateur. Les résultats de la vérification de l'autoclave seront consignés sur le description des autoclaves de la conserverie (annexe A), qui fera partie de la vérification menée dans le cadre du PGQ de la conserverie.

4.7 Dans l'éventualité d'un écart par rapport au procédé, le transformateur doit, conformément au PGQ, prévoir une procédure pour contrôler efficacement le produit; évaluer l'écart pour garantir que les risques potentiels pour la santé et la sécurité ont été éliminés et que la stérilité commerciale a été obtenue; prendre les mesures nécessaires à l'égard du produit. Il doit garder le produit à des fins d'évaluation et d'élimination par le spécialiste du traitement thermique ou l'autorité reconnue en la matière lorsque les facteurs critiques d'un protocole de procédé n'ont pas été satisfaits.

4.8 Afin de pouvoir s'adapter à l'évolution des protocoles de procédés et de ventilation, les établissements enregistrés pourront exécuter des tests de distribution de la chaleur et des tests de pénétration de la chaleur, sous la direction d'un spécialiste du traitement thermique ou d'une autorité reconnue en la matière. Toutes les données pertinentes pour ces tests doivent être inscrites dans les dossiers du PGQ du transformateur.

5. Formulaires et documents

L'utilisation des feuilles de travail suivants est facultative.

  • Description de l'autoclave de la conserverie
  • Description détaillée de l'autoclave de la conserverie

Sujet 2 Lignes directrices pour les études de distribution de température lors de traitement thermique en autoclaves statiques traditionnels à l'exclusion des autoclaves sans panier

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1. Introduction

Ces lignes directrices ont été préparées conjointement par Agriculture et Agro-alimentaire Canada, Pêches et Océans Canada et Santé Canada. Elles présentent les éléments importants à être considérés lors de la conduite d'essais de distribution de la température pour tout produit devant être traité par la chaleur dans les autoclaves statiques traditionnels à l'exclusion des autoclaves sans panier.

Lorsque c'est nécessaire, les résultats des essais de distribution de chaleur seront évalués par ces ministères en se basant sur ces lignes directrices. Seules les personnes qualifiées et connaissant les autoclaves statiques devraient effectuer et évaluer les résultats de tels essais.

2. Application

Des études de distribution de chaleur devraient être faites afin de: développer ou valider une méthode de purge; déterminer une zone froide ou une zone se réchauffant plus lente en préparation des essais de pénétration de la chaleur; dans le cas de nouvelles installations; et lors de tout changement qui pourrait affecter la distribution de la température dans la zone de traitement du produit. Voici quelques exemples : changement dans les conduites de distribution de vapeur, diminution de la pression dans les conduites de vapeur, changement dans la façon de charger les contenants, changements apportés aux paniers et/ou au