Manuel d'inspection des établissements laitiers – Chapitre 11 - Tâches liées à la pasteurisation HTST

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1.11.01 Circuit d'acheminement du système HTST

Le secteur laitier a adopté bon nombre d'innovations au chapitre du génie alimentaire afin d'automatiser le traitement du lait. Souvent, lorsque des systèmes automatisés sont utilisés, des modifications ou des ajouts aux configurations des conduites ainsi que l'installation de vannes automatiques sont nécessaires. Même de légères modifications au système de pasteurisation HTST ou au système de nettoyage en place (CIP) peuvent influer sur leur fonctionnement et leur sécurité.

Cet élément n'évaluera que le circuit d'acheminent du système de pasteurisation HTST, c'est-à-dire du réservoir à niveau constant aux réservoirs de stockage du produit fini.

1.11.01.01 À jour et précis

La direction de l'établissement doit s'assurer qu'elle possède dans ses dossiers le circuit d'acheminement du système de pasteurisation. Au moment de l'installation ou du changement d'équipements ou de conduites, la direction de l'établissement doit veiller à ce que ce circuit soit mis à jour. Toutes les composantes du système de pasteurisation HTST (p. ex. thermomètres, casse-vide, conduites de recirculation, conduites de déviation, conduites de détection de fuites, etc.) doivent figurer sur le circuit d'acheminement.

1.11.01.02 Aucun interraccordement

On entend par interraccordement un raccordement direct permettant à un produit d'être en contact avec un autre et de le contaminer. Les produits incompatibles doivent être séparés complètement, notamment les produits crus et les produits alimentaires pasteurisés ou stérilisés, les produits de nettoyage et les produits alimentaires (incluant l'eau potable), et les produits de rebut et les produits alimentaires, comme le précise l'élément 1.10.01.02. Il faut également envisager d'empêcher une contamination croisée par inadvertance de produits alimentaires distincts (p. ex. les boissons au soya et le lait) qui peuvent poser des problèmes d'allergies.

Pour une ségrégation acceptable entre les produits laitiers crus et pasteurisés ou stérilisés, consulter les exigences particulières aux chapitres 11, 12, 13, 14 et 17.

Pour d'autres applications (les circuits de canalisations d'alimentation et de canalisations de retour utilisés pour le CIP et les « mini-lavages » des réservoirs, des canalisations, des pasteurisateurs ou d'autres équipements qui peuvent être lavés pendant qu'ils sont raccordés aux canalisations du produit contenant des produits laitiers ou de l'eau potable et aux canalisations pour le rinçage final), cette ségrégation doit être effectuée par l'utilisation de canalisations et de cuves séparées pour les produits incompatibles et par l'établissement de bris physiques efficaces aux points de raccordement au moyen d'au moins une des dispositions suivantes : le désaccouplement physique des canalisations, des dispositifs double coupure et purge, des vannes à double siège (vannes anti-mélange), barrières aseptiques ou d'autres systèmes aussi efficaces. Consulter l'Annexe 10 pour l'évaluation de ces applications.

Il faut également porter attention à la conception du réservoir à niveau constant et aux conduites d'admission ainsi qu'au dispositif de déviation du produit et aux conduites connexes car il s'agit de zones où il pourrait y avoir des interraccordements si la conception ou l'installation a été mal faite. Les éléments 1.11.03.04, 1.11.03.05 et 1.14.09.06 donnent plus de détails à ce sujet.

La direction de l'établissement doit s'assurer que l'équipement et/ou les conduites ne sont pas installés d'une façon qui pourrait menacer l'intégrité des systèmes de pasteurisation ou de CIP pouvant résulter en des interraccordements ou des problèmes de pasteurisation. La direction doit effectuer un examen approfondi de l'ensemble des installations proposées avant de les approuver. Elle doit agir de la même façon pour les « changements mineurs », notamment pour les pompes ou les conduites. Il est recommandé que l'établissement codifie à l'aide d'une couleur les conduites afin d'établir la distinction entre le produit fini, le produit cru, les conduites CIP et les autres installations. Cela facilitera ainsi la détermination du sens d'écoulement du produit et des interraccordements transversaux.

Une méthode dite de l'« enveloppe » peut être utilisée pour l'identification des interraccordements entre les produits crus et les produits pasteurisés. Une vérification des installations doit être effectuée afin de déterminer si le circuit est exact et s'il n'existe pas d'interraccordement. Même si l'établissement ne possède pas de circuit dans ses dossiers, il doit tout de même procéder à une évaluation pour déterminer si de tels raccordements existent.

1.11.02 Registres des contrôles critiques

L'expression pasteurisation des produits laitiers signifie que chaque particule de lait a subi un traitement thermique durant une période suffisante pour détruire tous les micro-organismes pathogènes présents.

Les registres de pasteurisation contiennent toutes les données nécessaires sur le traitement et indiquent si les produits ont été correctement pasteurisés. Pour bien évaluer cet élément, tous les graphes pour l'ensemble des produits doivent être disponibles à des fins d'examen. Il faut choisir au hasard les relevés d'une semaine ou d'un mois pour chaque produit et les évaluer.

1.11.02.01 Exigences de température et de temps

La température et le temps de retenue sont des facteurs critiques en pasteurisation. Une pasteurisation inefficace pourrait entraîner une contamination microbiologique des produits laitiers.

Produits à base de lait - moins de 10 % de matières grasses (lait de consommation, lait de chèvre, lactosérum) : 

72°C pendant 15 secondes

Produits à base de lait - 10 % de matières grasses ou plus, ou sucre ajouté (crème liquide, crème pour beurre, lait au chocolat, lait aromatisé, etc.) :

75°C pendant 15 secondes

Mélanges de produits laitiers congelés, lait de poule : 

80°C pendant 25 secondes

83°C pendant 15 secondes

Pour convertir les températures requises du Celsius en degré Fahrenheit, veuillez utiliser la formule suivante : 

°F = (°C x 9/5) + 32

Nota : Dans le cas où les règlements provinciaux différeraient des règlements ci-dessus et seraient plus strictes, ces derniers doivent être respectés.

Autres : 

On pourra utiliser toute autre combinaison de température et de temps évaluée par Santé Canada et jugée conforme aux exigences du Règlements sur les aliments et drogues - B.08.002.2(1), visant à réduire l'activité de la phosphatase alcaline.

De plus, les combinaisons de température et de temps prévues par la réglementation provinciale applicable sont acceptables.

1.11.02.02 Dossiers de contrôle de procédé

Ces données doivent faire partie intégrante du programme d'assurance de la qualité. L'information obtenue doit être consignée à l'encre de manière que l'on puisse disposer d'un registre permanent. Puisque ces données constituent un relevé de traitement, l'établissement sera en mesure de déterminer les problèmes de qualité et de sécurité, et d'éviter ainsi le rappel de ses produits. Comme ces dossiers constituent les seuls relevés historiques des événements survenant au cours de la pasteurisation de chaque produit, il importe qu'ils reflètent adéquatement et avec précision le procédé thermique en cause. Comme ces dossiers doivent être remplacés tous les jours, il est également essentiel que l'opérateur consigne les anomalies, leur origine et le moment où elles se sont produites. Le ou les dossier(s) de contrôle de procédé constitue(nt) le relevé réglementaire du procédé de pasteurisation. Le ou les dossier(s) de contrôle de procédé doit (doivent) être examiné(s) en temps approprié par un membre de la direction de l'établissement.

Les dossiers de contrôle de procédé des pasteurisateurs doivent fournir toutes les 12 heures les données suivantes : 

  1. Nom et l'adresse de l'établissement ou le numéro d'enregistrement
  2. Date, la période de travail ainsi que le numéro de lot le cas échéant
  3. Identification de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité s'il y en a plusieurs
  4. Type et la quantité de produit traité (peut aussi faire partie des registres de production)
  5. Identification des cycles de CIP et des « mini-lavages » (le cas échéant)
  6. Lecture du thermomètre indicateur durant le traitement. Cette lecture ne doit jamais être inférieure à celle du thermomètre enregistreur
  7. Indication des températures d'écoulement direct et de déviation (température d'écoulement direct est la température à laquelle le dispositif de déviation passe en position d'écoulement direct; en revanche, température de déviation est celle du passage en position de déviation) au début de la production et lorsqu'une nouvelle température de déviation est sélectionnée. Pour les séries de production dépassant 12 heures, températures d'écoulement direct et de déviation n'ont pas à être refaits lorsque le graphe est changé
  8. Relevé du temps pendant lequel le dispositif de déviation est en position d'écoulement direct. Le bras de la plume enregistre ces données sur le bord extérieur du graphe
  9. Commentaires et les raisons formulés par les préposés quant à l'ensemble des anomalies
  10. Signature ou les initiales du préposé

Dans le cas d'un système de pasteurisation équipé d'un système de débitmètre magnétique utilisé comme moyen de régulation du débit, les dossiers de débit devraient donner l'information suivante toutes les 12 heures : 

  1. Nom et l'adresse de l'établissement ou le numéro d'enregistrement
  2. Date
  3. Numéro du pasteurisateur
  4. Produit traité
  5. Indication de la ligne de fréquence ou d'événement (la durée des alarmes de débit)
  6. Synchronisation du graphe de régulation du débit avec le graphe de l'ESTS
  7. Signature ou les initiales de l'opérateur
  8. Tout événement ou situation inhabituels

Il ne doit pas y avoir de chevauchement des enregistrements sur les dossiers de procédé.

1.11.02.03 Conservation des dossiers de contrôle de procédé

Tous les registres de traitement pertinents doivent être conservés aux fins du programme d'assurance de la qualité. Ces registres permettront à l'établissement ainsi qu'aux organismes de réglementation de déterminer si les produits ont été correctement pasteurisés. Les registres doivent être conservés : 

  1. Pendant au moins une année
  2. Selon les directives de l'organisme de réglementation responsable, ou
  3. Jusqu'à ce que le produit fini ait été consommé (si la période dépasse une année)

1.11.03 Réservoir à niveau constant (RNC)

Le réservoir à niveau constant (RNC) est un réservoir permettant l'approvisionnement, à la pression atmosphérique, en produit cru ou recirculé du pasteurisateur afin de permettre le fonctionnement continu du système de pasteurisation HTST. Ce réservoir est situé au début du système de pasteurisation. Il permet la régulation du niveau de lait et assure une pression de refoulement uniforme au produit qui sort du réservoir.

La conception et la capacité du réservoir à niveau constant doivent être telles que l'air ne soit pas aspiré dans le pasteurisateur avec le produit lorsque le dispositif de régulation du débit fonctionne à capacité scellée maximale. La présence d'air dans le pasteurisateur pourrait provoquer le déplacement plus rapide des particules de lait à l'intérieur du système. L'Annexe 3 illustre des RNC.

1.11.03.01 Conditions générales

Le réservoir ainsi que toutes ses composantes (sauf le couvercle) doivent être fabriqués d'acier inoxydable et être en bon état mécanique et sanitaire. Les caractéristiques entourant la conception du réservoir seront évaluées ci-après.

1.11.03.02 Conception

Le réservoir à niveau constant doit être de construction et de capacité telles que l'air ne sera pas aspiré dans le pasteurisateur avec le produit lorsque le dispositif régulateur de débit fonctionne à capacité scellée maximale. Le réservoir à niveau constant devra donc être construit de manière telle que le produit cru sera évacué par la sortie avant que celle ci soit à découvert. Il existe une façon de satisfaire à cette exigence : le fond du réservoir doit être incliné vers la sortie selon une pente descendante minimale d'au moins 2 % (0,2 cm par 10 cm), et la partie supérieure de la canalisation de sortie doit être plus basse que le point le plus bas du réservoir (voir Annexe 3).

1.11.03.03 Couvercle

Le réservoir doit être équipé d'un couvercle amovible ou d'une ouverture d'inspection munie d'un couvercle amovible construit de façon à pouvoir maintenir la pression atmosphérique et à réduire au minimum les risques de contamination. Le couvercle doit être incliné vers l'extérieur afin d'empêcher l'accumulation de liquides. Toutes les ouvertures du couvercle doivent faire saillie vers le haut et être recouvertes. Toutes les canalisations passant à travers le couvercle (sauf celles raccordées directement) doivent être munies d'un déflecteur conique sanitaire qui recouvre les bords de l'ouverture et qui est situé le plus près possible du couvercle. Le couvercle doit être en place pendant le traitement.

1.11.03.04 Trop-plein (point et diamètre)

Le niveau de trop-plein du réservoir à niveau constant doit être inférieur au niveau le plus bas atteint par le produit dans le récupérateur. Le bord du réservoir (s'il n'est pas d'affleurement par rapport au couvercle - voir Annexe 3), ou le sommet d'une sortie de trop-plein située au-dessous du rebord, représentent un niveau de débordement maximum satisfaisant.

S'il y a une sortie de trop plein située au dessous du rebord, elle doit avoir un diamètre égal à au moins deux fois le diamètre de la plus grosse canalisation d'entrée de produit cru raccordée au réservoir à niveau constant.

1.11.03.05 Espace d'air

Les canalisations de détection des fuites, de déviation, de CIP, d'eau et de recyclage du lait doivent être conçues de façon à empêcher l'aspiration du lait cru ou des produits chimiques dans les conduites d'eau ou de lait pasteurisé. Il faut donc s'assurer que les canalisations aboutissent à l'air libre, à une distance égale à au moins deux fois le diamètre de la plus grosse canalisation de retour, au-dessus du niveau de débordement maximum du réservoir à niveau constant.

1.11.03.06 Régulateur de niveau

Ce dispositif sert à réguler le débit du lait vers le réservoir à niveau constant, ce qui assure une pression de refoulement constante au produit sortant du réservoir.

Le réservoir à niveau constant doit être équipé d'un dispositif automatique de conception et de construction sanitaires servant à assurer la régulation du niveau du lait cru.

1.11.04 Pompe d'appoint

Une pompe d'appoint de produit cru peut être installée sur un système de pasteurisation HTST ordinaire selon des dispositions particulières. Cette pompe est utilisée pour aider le régulateur de débit à acheminer le lait cru depuis le RNC jusqu'à la section de récupération. Elle contribue à éliminer la pression négative et à prévenir la vaporisation subséquente dans la section de récupération (particulièrement lorsque le RNC est situé à une distance inhabituelle de la pompe de réglage).

1.11.04.01 Conditions générales

La pompe d'appoint doit être de type centrifuge, de conception sanitaire, propre et en bon état mécanique. Les pompes volumétriques, p. ex. les pompes à lobes-rotors, les pompes à piston, etc., ne sont pas acceptées pour ce type d'application, car elles ne sont pas conçues pour laisser le produit s'écouler librement des plaques de récupération au RNC et pourraient causer une pression plus élevée sur le côté produit cru du récupérateur pendant l'arrêt.

Le côté produit cru du récupérateur peut être contourné lorsque la pompe d'appoint ne fonctionne pas (p. ex. durant le démarrage du système). Ce circuit de contournement permet au produit froid d'être aspiré directement du réservoir à niveau constant au dispositif de régulation du débit. Lorsque les conditions requises (c-à-d lorsque le dispositif de régulation du débit fonctionne, que le dispositif de déviation de l'écoulement est en position d'écoulement direct et qu'il existe une pression dans le récupérateur de produit pasteurisé) répondent aux exigences, la pompe d'appoint commence à fonctionner, acheminant le produit cru vers le récupérateur. La canalisation de contournement, qui peut être actionnée manuellement ou automatiquement par une vanne, n'est habituellement pas utilisée lorsque la pompe d'appoint fonctionne. Il faut éviter que le produit ne se trouve piégé dans la canalisation de contournement lorsque la pompe d'appoint fonctionne en utilisant les dispositifs suivants : 

  1. Raccordements de contournement à couplage direct (c-à-d un couplage aussi court que possible, soit environ 2,5 fois le diamètre de la canalisation)
  2. Vanne de contournement actionnée manuellement ou automatiquement conçue de façon à permettre un faible écoulement du produit par la canalisation de contournement
  3. Autre système tout aussi efficace

La vanne de contournement de démarrage peut réguler uniquement le débit dans cette canalisation de contournement et elle ne doit pas nuire à l'écoulement libre depuis la section de récupération du produit cru jusqu'au réservoir à niveau constant.

1.11.04.02 Emplacement

Lorsqu'une pompe d'appoint est incorporée à un système HTST, elle doit être située entre le réservoir à niveau constant et l'entrée du récupérateur de produit cru.

1.11.04.03 Inter connexion

Une pompe d'appoint ne peut être utilisée que conjointement avec un régulateur de différentiel de pression et elle doit être connectée de façon qu'elle ne puisse fonctionner que dans les conditions suivantes : 

  1. Dispositif de régulation du débit fonctionne
  2. Il existe un différentiel de pression approprié dans la section de récupération c-à-d que la pression du produit pasteurisé dans le récupérateur est supérieure d'au moins 14 kPa (2 lb/po2) à celle du produit cru
  3. Dispositif de déviation est en position d'écoulement direct

L'inter connexion de la pompe d'appoint doit être vérifié au moment de l'installation, au moins tous les six mois par la suite, et après toute modification apportée aux circuits de la pompe ou de commutation. Des registres attestant que les essais requis ont été effectués doivent être tenus.

1.11.05 Récupération

La section de récupération est la partie du système HTST où le produit cru froid est réchauffé par un produit pasteurisé chaud circulant à contre courant, de l'autre côté de plaques minces en acier inoxydable. Le produit pasteurisé sera par le fait même partiellement refroidi.

Les exigences de base pour la section de récupération sont les suivantes : 

  1. Capacité d'écoulement libre
  2. Installée et utilisée de façon à obtenir un rapport de pression approprié entre le produit cru et le produit pasteurisé dans tous les modes de fonctionnement, c-à-d écoulement direct, écoulement dévié et arrêt du système
  3. Être exempte de fissures ou de trous d'épingles

1.11.05.01 Conditions générales

Puisque la distance physique entre les divers liquides se trouvant dans les plaques de pasteurisation est extrêmement faible, les liquides risquent de traverser les plaques et de contaminer le produit s'il y a des trous d'épingles.

Les plaques doivent être de conception sanitaire, en acier inoxydable ou en un autre matériau résistant à la corrosion, et ne doivent présenter aucun trou d'épingle. Elles doivent être propres et exemptes de tout résidu de lait, de pierre de lait, d'accumulation de dépôts minéraux ou d'autres matières étrangères. Les joints d'étanchéité des plaques doivent être pourvues de rainures antifuite en plus d'être en bon état et ne pas être comprimées ou révéler d'autres signes d'usure. Pendant le fonctionnement, il ne doit pas y avoir de fuites au niveau des joints d'étanchéité des plaques.

L'établissement doit mettre sur pied un programme de routine de surveillance des plaques (trous d'épingles, joints, fissures, etc.) qui tient compte des spécifications de conception, des conditions d'utilisation et des heures d'utilisation, de l'usure et de l'historique des plaques et des joints d'étanchéité. L'intégrité de toutes les surfaces d'échange thermique en contact avec des produits alimentaires doit être vérifiée tous les ans au moyen d'une méthode acceptable (p. ex. pénétration de colorant, contrôle à la teinture, aptitude à maintenir une pression, etc.). Si toutefois, l'établissement a connu des problèmes d'intégrité de l'échangeur de chaleur, (problèmes de plaques et de joints d'étanchéité) il doit procéder à des inspections plus fréquentes pour s'assurer que les problèmes ont été réglés. Des registres attestant que les essais nécessaires ont été réalisés doivent être tenus. Ces registres doivent indiquer la cause de toutes défectuosités (p. ex. âge, compression, fatigue du métal, etc.) Si des trous d'épingle ont été constatés dans les plaques de n'importe quelle section, toutes les plaques de la même section doivent être vérifiées.

1.11.05.02 Capacité en cas d'arrêt des opérations

Le dispositif doit être conçu de façon que l'entrée du produit cru dans le récupérateur se trouve au point le plus bas de la section de récupération du produit cru. Les systèmes comportant un deuxième récupérateur (récupération double) peuvent être munis d'entrées aux parties supérieure ou inférieure. La sortie peut également être placée au point le plus bas aussi longtemps qu'elle permet le drainage libre au réservoir à niveau constant de façon acceptable.

Les plaques déflectrices du produit cru doivent être percées d'un trou afin de permettre au produit cru dans le récupérateur de s'écouler librement et de retourner au réservoir à niveau constant en cas d'arrêt des opérations. Chaque plaque déflectrice acheminant le produit cru à la section de récupération doit présenter en sa partie inférieure un trou d'au moins 1,59 mm (0,0625 pouce) de diamètre. Lorsque les règlements provinciaux sont plus strictes, ils doivent être respectés. Si deux plaques déflectrices sont dos à dos, le trou en amont doit être assez grand pour permettre le CIP. Lorsque le système est arrêté, le lait cru retourne au réservoir à niveau constant. Des trous d'aération peuvent aussi être percés aux coins supérieurs des plaques pour faciliter l'égouttement du produit cru. L'écoulement libre du lait qui retourne au réservoir à niveau constant ne sera assuré que si aucune vanne ou pompe n'obstruent l'écoulement du lait en mode d'arrêt. Les systèmes de récupération double doivent aussi permettre l'écoulement du lait à partir du récupérateur de seconde étape advenant l'arrêt des opérations. Cela peut être accompli en purgeant le système à partir de l'entrée ou de la sortie du récupérateur de seconde étape.

Dans certains cas, le système comporte une vanne régulatrice du débit entre la pompe d'appoint et l'entrée de la section de récupération du produit. Afin de permettre l'écoulement libre dans la section de récupération du produit cru, cette vanne, si elle est pneumatique, doit être normalement ouverte et, si elle est manuelle, elle doit être modifiée afin de prévenir sa fermeture complète.

1.11.05.03 Différentiels de pression

Cet élément n'évaluera que la pression différentielle. Les systèmes qui ne sont pas munis d'une pompe d'appoint doivent être disposés de manière appropriée (p. ex. système d'aspiration du lait cru dans le récupérateur par la pompe volumétrique et poussé sous pression dans le reste du réseau) pour assurer la bonne pression différentielle. Le matériel utilisé à des fins de surveillance et de régulation (RPD et manomètres) sera évalué à la rubrique Régulateurs de pression différentielle et manomètres.

Comme il a été souligné préalablement, le lait cru et le lait pasteurisé ne sont séparés dans le récupérateur que par de minces plaques de métal et un ensemble de joints d'étanchéité. La pression du côté du récupérateur où se trouve le lait cru doit, en tout temps, être d'au moins 14 kPa ou 2 lb/po2 inférieure à celle de la section du lait pasteurisé. Advenant une fuite des joints ou des plaques, le lait pasteurisé s'échappera dans les passages du lait cru du récupérateur et non inversement. Le maintien de ce rapport de pression doit être assuré durant les périodes de début de traitement et d'arrêt des opérations. Si le rapport de pression n'est pas maintenu dans une section quelconque du récupérateur, il en résultera une mise hors tension ou un isolement de tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement en amont de toute section du récupérateur où se trouve le lait cru.

Dans les récupérateurs de type produit-fluide de transfert thermique-produit, la section de produit pasteurisé doit être sous une pression plus élevée d'au moins 14 kPa (2 lb/po2) que le fluide de transfert thermique en tous temps. La protection se trouve du côté pasteurisé du système et est conçue pour permettre au produit pasteurisé de s'écouler dans le fluide de transfert thermique en cas de défectuosité des plaques ou des tubes du récupérateur. Dans ce type de système, le fluide d'échange thermique (p. ex. l'eau chaude) doit provenir d'une source sécuritaire. Les emplacements des capteurs de pression pour ces commandes sont : 

  1. Á l'entrée du fluide d'échange thermique du côté du lait pasteurisé du récupérateur et
  2. Á la sortie du produit pasteurisé du récupérateur

Si la différence de pression requise n'est pas maintenue dans la section du lait pasteurisé du récupérateur, tous les dispositifs qui activent la circulation en amont de toute la section de récupération du cru seront mis hors tension ou isolés du système et mis à l'air libre dans l'atmosphère.

1.11.06 Dispositif de régulation de débit

Cet élément permet d'obtenir un débit constant dans le tube de retenue pour assurer la retenue de chaque particule de produit pendant la période minimale réglementaire. Ce dispositif est une pompe volumétrique (parfois un homogénéisateur). Un autre mécanisme tout aussi efficace, notamment un système de débitmètre magnétique équipé de composantes appropriées (pompe ou vanne de régulation du débit, relais, avertisseurs et enregistreur de débit) peut aussi servir de dispositif de régulation du débit. Se référer à l'Annexe 4 pour plus de précisions sur cet élément.

1.11.06.01 Conditions générales

Le régulateur du débit doit être fabriqué en acier inoxydable et en bon état mécanique et sanitaire. Il ne doit pas y avoir de reflux dans le régulateur du débit en cas d'arrêt du système. Le mécanisme d'entraînement doit être conçu de façon qu'en cas d'usure, d'élongation des courroies, etc., la capacité ne soit pas augmentée. Le régulateur du débit ne peut être isolé du système durant le fonctionnement du pasteurisateur HTST. Il doit être situé en amont du tube de retenue et il se trouve habituellement entre la sortie de la section de récupération du produit cru et l'entrée de la section de chauffage du pasteurisateur HTST.

Le régulateur du débit constitue le coeur du pasteurisateur HTST et il importe de faire en sorte qu'il demeure en bon état de fonctionnement, tant du point de vue de l'efficacité que de celui de la salubrité des aliments.

1.11.06.02 Réglage et scellage

La capacité de fonctionnement maximale du régulateur du débit doit permettre un temps de retenue approprié conformément aux éléments 1.11.08.01 - 1.11.08.06 - Retenue.

Lorsque des séparateurs ou des homogénéisateurs sont placés dans le système HTST, des évaluations de réglage doivent être effectuées tandis que ces éléments fonctionnent (sans pression de vanne sur l'homogénéisateur) et en les contournant afin de déterminer le débit le plus rapide (temps de retenue minimum). Lorsque le dispositif de vide (partie du matériel de régulation de la saveur) est situé en aval du dispositif de déviation de l'écoulement, le temps de retenue doit être déterminé lorsque la pompe de réglage et le dispositif de vide fonctionnent à pleine capacité.

Un dispositif de scellage n'est pas nécessaire si la vitesse maximale produit le temps de retenue réglementaire; par contre, dans le cas d'un régulateur à vitesse variable ou à une seule vitesse (mais pouvant être modifié par une intervention sur les courroies ou les poulies), il doit être scellé à un débit donné afin d'éviter qu'il ne fonctionne à une capacité plus élevée que celle qui assure le temps de retenue réglementaire.

Tout changement apporté à la résistance des canalisations du système après que la vitesse maximum de la pompe a été réglée modifiera le temps de retenue. L'accroissement de la résistance des canalisations par l'ajout de plaques ou de tuyaux aura pour effet de prolonger le temps de retenue. Cet accroissement de la résistance à l'écoulement réduit en fait l'efficacité du pasteurisateur. La diminution de la résistance des canalisations par le retrait de plaques, tuyaux ou dispositifs auxiliaires permettra de réduire le temps de retenue. L'usure des courroies d'entraînement et des turbines de pompe attribuable au fonctionnement normal viendra réduire de façon graduelle le débit du système, et par conséquent augmenter le temps de retenue.

Le régulateur de débit doit être évalué et re-scellé (le cas échéant) au moment de l'installation et ensuite une fois par an, de même qu'en cas de bris du sceau du réglage de la vitesse ou de tout autre changement influant sur le temps de retenue, la vitesse d'écoulement (notamment remplacement de pompe, moteur, courroie ou poulie d'entraînement, ajout ou retrait de plaques, de canalisations ou d'appareils auxiliaires dans le système HTST) ou la capacité du tube de retenue, ou encore lorsqu'une vérification du débit indique une augmentation de vitesse. Si les dossiers de l'établissement indiquent que les courroies de la pompe de distribution étaient à l'état neuf lorsque le temps de retenu d'origine a été évalué, alors il n'est pas nécessaire que l'établissement évalue à nouveau le temps de retenu lorsque les courroies sont remplacées dans le cadre de l'entretien régulier. Les registres des modifications et de la réévaluation du système doivent être conservés dans les dossiers de l'établissement.

1.11.06.03 Sécurité de fonctionnement

Tous les dispositifs de régulation du débit doivent être raccordés au dispositif de déviation de l'écoulement ainsi qu'aux microcontacts de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité (ESTS). Ce raccordement de sécurité fait en sorte que le dispositif de régulation du débit ne fonctionne que lorsque le dispositif de déviation est en mode entièrement direct ou entièrement dévié. Le mode d'écoulement direct correspond à une température du produit au dessus du point de consigne de déviation, et le régulateur de débit est mis sous tension par l'ESTS ou l'automate programmable légal. Le mode d'écoulement dévié signifie que le dispositif de déviation est bien placé dans son siège en position de déviation de sorte que les microcontacts vont garder le régulateur du débit sous tension. Dans le cas d'un dispositif de déviation à deux tiges, cela s'applique autant à la vanne de détection des fuites qu'à la vanne de déviation.

Le fonctionnement et l'assemblage du dispositif de déviation de l'écoulement doivent être évalués à l'installation, au moins tous les 6 mois par la suite et chaque fois que les microcontacts subissent une modification de réglage ou sont remplacés. Des registres attestant que les essais nécessaires ont été réalisés doivent être tenus.

Tous les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement (p. ex. pompe d'appoint, pompe de remplissage, etc.) sont interconnectés avec le régulateur du débit. Si celui-ci n'est plus sous tension, tous les dispositifs facilitateurs de débit doivent être contournés ou arrêtés.

Deux facteurs pourraient empêcher le régulateur du débit de fonctionner : 

  1. Assemblage ou le fonctionnement du dispositif de déviation sont inadéquats
  2. Panneau de commande du dispositif de déviation est en mode « inspection »

Si la pompe volumétrique est munie d'un circuit de contournement (conduite de recirculation), il doit être démonté et enlevé lors du fonctionnement.

Si l'homogénéisateur est utilisé comme régulateur, il ne doit pas y avoir de contournement (conduite de recirculation) de l'homogénéisateur durant le traitement. On peut recourir à un dispositif de contournement aux fins du CIP, mais il doit être démonté et enlevé durant le fonctionnement. Pour s'assurer de l'absence de contournement en cours de traitement, l'on doit recourir à un détecteur de proximité qui empêchera le dispositif de déviation de l'écoulement de fonctionner en position d'écoulement normal.

Un relais à temporisation peut être installé pour permettre au régulateur de débit (tout régulateur de type acceptable) de continuer à fonctionner durant le temps normal requis par le dispositif de déviation pour passer d'un écoulement direct à un écoulement de déviation. Ce type de relais est plus courant lorsqu'on utilise un homogénéisateur comme régulateur de débit. La temporisation ne doit pas excéder une seconde.

Le système de débitmètre magnétique est décrit à l'Annexe 4. Lorsqu'un tel système remplace le régulateur de débit volumétrique, il doit être évalué à l'installation, et au moins une fois tous les six mois par après, de même que chaque fois que le sceau de l'alarme de débit est brisé ou en cas de tout autre changement influant sur le temps de retenue, la vitesse d'écoulement ou la capacité du tube de retenue, ou encore lorsqu'une vérification du débit indique une augmentation de vitesse. Des registres témoignant que les essais nécessaires ont été réalisés doivent être tenus.

1.11.07 Chauffage et refroidissement

Section de chauffage

La section de chauffage du pasteurisateur HTST assure le chauffage rapide, uniforme et contrôlé du produit à la température de pasteurisation voulue. Le produit cru est généralement introduit sous pression dans cette section par le régulateur du débit.

1.11.07.01 Conditions générales - chauffage

Les plaques doivent être de conception sanitaire, en acier inoxydable ou en un autre matériau résistant à la corrosion, et ne doivent présenter aucun trou d'épingle.

L'établissement doit mettre sur pied un programme de routine de surveillance des plaques (trous d'épingles, joints, fissures, etc.) en tenant compte des spécifications de conception, des conditions d'utilisation et des heures d'utilisation, de l'usure et de l'historique des plaques et des joints d'étanchéité. L'intégrité de toutes les surfaces d'échange thermique en contact avec des produits alimentaires doit être vérifiée tous les ans au moyen d'une méthode acceptable (p. ex. pénétration de colorant, contrôle à la teinture, aptitude à maintenir une pression, essai à l'hélium etc.). Si toutefois, l'établissement a connu des problèmes d'intégrité de l'échangeur de chaleur (problèmes de plaques ou de joints d'étanchéité), il doit procéder à des inspections plus fréquentes pour s'assurer que les problèmes ont été réglés. Des registres attestant que les essais nécessaires ont été réalisés doivent être tenus. Ces registres doivent indiquer l'âge de toutes les plaques, lesquelles ont été remplacées et le moment de leur remplacement, la cause de toutes les défectuosités (p. ex. age, compression, fatigue du métal, etc.). Si des trous d'épingle ont été constatés dans les plaques de n'importe quelle section, toutes les plaques de la même section doivent être vérifiées.

La surface des plaques côté fluide caloporteur doit être exempte d'accumulation excessive de dépôts minéraux qui empêchent le chauffage. Le côté caloporteur ainsi que le côté produit des plaques de chauffage doivent être exempts de morceaux de joint d'étanchéité et autres débris qui peuvent s'y accumuler.

Les joints d'étanchéité des plaques de chauffage doivent être équipées de rainures antifuite, être en bon état et ne pas être comprimées ou révéler d'autres signes d'usure. Durant le fonctionnement, la section de chauffage ne doit pas présenter de fuites au niveau des joints d'étanchéité des plaques.

1.11.07.02 Fluide caloporteur chauffage

La vapeur utilisée aux fins du chauffage doit être exempte de substances dangereuses ou de matières étrangères. Les produits chimiques ainsi que les autres additifs servant à la chaudière ne doivent pas présenter de risques pour les produits laitiers et doivent être approuvés aux fins de l'utilisation par les établissements laitiers.

Section de refroidissement

La section de refroidissement du pasteurisateur HTST utilise de l'eau refroidie etéou du glycol qui permet le refroidissement rapide, uniforme et contrôlé du produit pasteurisé prérefroidi provenant de la section du récupérateur de produit pasteurisé.

Pour évaluer cet élément, il est important de savoir que dans certaines installations (p. ex. fromageries), la section de refroidissement est exclue. Étant donné que le lait servant à la fabrication de fromage n'est habituellement pas refroidi, le pasteurisateur HTST peut ne pas avoir de section de refroidissement. Si c'est le cas, l'élément 1.11.07.03 - 1.11.07.05 ne s'applique pas.

1.11.07.03 Conditions générales - refroidissement

Les plaques doivent être de conception sanitaire, en acier inoxydable ou en un autre matériau résistant à la corrosion, et ne doivent présenter aucun trou d'épingle.

L'établissement doit mettre sur pied un programme de routine de surveillance des plaques (trous d'épingles, joints, fissures, etc.) en tenant compte des spécifications de conception, des conditions d'utilisation et des heures d'utilisation, de l'usure et de l'historique des plaques et des joints d'étanchéité. L'intégrité de toutes les surfaces d'échange thermique en contact avec des produits alimentaires doit être vérifiée tous les ans au moyen d'une méthode acceptable (p. ex. pénétration de colorant, contrôle à la teinture, aptitude à maintenir une pression, essai à l'hélium etc.). Si toutefois, l'établissement a connu des problèmes d'intégrité de l'échangeur de chaleur (problèmes de plaques ou de joints d'étanchéité), il doit procéder à des inspections plus fréquentes pour s'assurer que les problèmes ont été réglés. Des registres attestant que les essais nécessaires ont été réalisés doivent être tenus. Ces registres doivent indiquer l'âge de toutes les plaques, lesquelles ont été remplacées et le moment de leur remplacement, la cause de toutes les défectuosités (p. ex. age, compression, fatigue du métal, etc.). Si des trous d'épingle ont été constatés dans les plaques de n'importe quelle section, toutes les plaques de la même section doivent être vérifiées.

La surface des plaques côté fluide caloporteur doit être exempte d'accumulation excessive de dépôts minéraux qui empêchent le refroidissement. Le côté caloporteur ainsi que le côté produit des plaques de refroidissement doivent être exempts de morceaux de joint d'étanchéité et autres débris qui peuvent s'y accumuler.

Les joints d'étanchéité des plaques le refroidissement doivent être équipées de rainures antifuite, être en bon état et ne pas être comprimées ou révéler d'autres signes d'usure. Durant le fonctionnement, la section de refroidissement ne doit pas présenter de fuites au niveau des joints d'étanchéité des plaques.

1.11.07.04 Différentiels de pression - refroidissement

Le présent élément évalue seulement la pression différentielle réelle. Le matériel de mesure (manomètres) fera l'objet d'une évaluation à la rubrique Régulateurs de pression différentielle et manomètres.

Dans la section de refroidissement, le système doit être conçu afin de maintenir une pression du côté produit pasteurisé des plaques d'au moins 14 kPa (lb/po2) supérieure à celle du côté liquide caloporteur durant l'écoulement direct. Dans les conditions de dérivation et d'arrêt du système, une pression plus élevée du côté produit pasteurisé doit être maintenue. Cela réduit les risques de contamination advenant que des trous d'épingles se forment dans les plaques. Les relations de pression entre le produit pasteurisé et le fluide de refroidissement doivent être surveillées et consignées quotidiennement. Lorsqu'un établissement ne possède pas un mécanisme de régulation automatique, les pressions doivent être surveillées et consignées deux fois par jour.

Un mécanisme automatisé est la meilleure façon de maintenir la relation de pression appropriée dans la section de refroidissement pendant les conditions d'écoulement direct, d'écoulement dévié et d'arrêt afin que la pression du fluide de refroidissement ne dépasse jamais celle du produit pasteurisé. Dans les systèmes qui ne comportent pas de mécanisme automatisé, l'usine doit avoir un programme écrit qui indique la personne responsable, ce qui doit être fait, et comment, à quels intervalles il doit être fait (fréquence). Elle doit tenir des dossiers et consigner les résultats de la surveillance, les procédures de vérification (à la fois sur place et les comptes rendus d'examen), et prendre les mesures nécessaires dans des situations problématiques. Le programme doit préciser les paramètres d'acceptabilité/d'irrecevabilité et établir les mesures préventives prises pour empêcher que ces problèmes se reproduisent. Le programme doit comprendre, au minimum : 

  • Dossiers des pressions enregistrées au moins deux fois par jour pendant la production, au début et à la fin de chaque production
  • Vérifications micro-biologiques du fluide de refroidissement (p. ex. coliformes, psychrotrophes) à une fréquence d'au moins une fois par semaine
  • Analyses du pH du fluide de refroidissement à une fréquence d'au moins une fois par semaine
  • Vérification visuelle du fluide de refroidissement à une fréquence d'au moins une fois par semaine
  • Vérifications de trous d'épingle et des démontages des plaques au moins une fois aux six mois
  • Programme de remplacement de plaques

Dans le cas où le programme écrit ne couvre pas adéquatement les risques ou à défaut de mettre en œuvre ou à suivre le programme, l'usine sera dans l'obligation d'installer un mécanisme automatisé.

Pour les systèmes ayant un mécanisme automatisé, l'alimentation en liquide de refroidissement doit être interrompu ou dévié et le côté liquide de refroidissement doit être mis à l'air libre dans les cas suivants : 

  1. Durant l'écoulement direct, quand la différence de pression entre le côté pasteurisé des plaques est inférieure à 2 lb/po2 de celle du côté du liquide de refroidissement
  2. Durant les conditions de dérivation et d'arrêt

Si un casse-vide est utilisé, la mise à l'air libre du côté liquide de refroidissement doit se faire à un niveau inférieur à celui du casse-vide du produit. Le mécanisme de régulation permettant de satisfaire aux exigences ci-dessus doit pouvoir faire l'objet d'une démonstration aux autorités compétentes.

1.11.07.05 Fluide caloporteur et refroidissement

Il faut vérifier au moins une fois par mois si le liquide de refroidissement (d'ordinaire de l'eau ou un mélange eau / glycol) ne contient pas de micro-organismes (p. ex. psychrotrophes, coliformes). Lorsqu'un établissement ne possède pas un mécanisme de régulation automatique, le fluide de refroidissement doit être vérifié au moins une fois par semaine (voir la tâche 1.11.07.04).

Des documents concernant la sécurité des additifs ajoutés à l'eau glacé et du fluide caloporteur doivent être gardé en registre.

1.11.08 Retenue

Il s'agit de la section du pasteurisateur HTST où le lait entièrement chauffé est retenu pendant au moins une période de retenue minimale requise. Cette section, qui comprend un tube de retenue ainsi qu'une chambre de détection, se trouve entre la section de chauffage du système HTST et l'entrée du dispositif de déviation de l'écoulement.

1.11.08.01 Conditions générales

Le tube de retenue et l'ensemble des raccordements doivent être de conception et de construction sanitaires, propres et en bon état.

Pour atteindre le temps de retenue minimale, il est impératif que le tube de retenue soit conçu de façon à empêcher l'air d'entrer dans le système. La présence d'air dans le système permettrait aux particules de lait de se déplacer plus rapidement dans les tubes de retenue, réduisant ainsi le temps de retenue.

L'installation de tout dispositif permettant de court-circuiter une partie du tube de retenue ou d'en enlever une partie jusqu'au point d'entrée du dispositif de déviation de l'écoulement doit être interdite. Aucune partie du tube de retenue située entre l'entrée et la chambre de détection ne doit être chauffée. Le tube de retenue ne doit pas être recouvert d'un matériel d'isolation, à moins que ce matériel d'isolation ne soit facilement amovible. Ceci nous permet également de vérifier si le tube a la bonne pente et si sa longueur n'a pas été modifiée sans autorisation.

1.11.08.02 Pente et supports

Le tube de retenue doit avoir une pente ascendante continue (incluant les coudes) d'au moins 2 % (2 cm par 100 cm) depuis son point le plus bas jusqu'au dispositif de déviation. Cette pente sert à éliminer l'air qui serait emprisonné dans le tube de retenue. Afin de prévenir toute variation de la pente, le tube de retenue doit être fixé en permanence par des supports mécaniques. La pente du tube de retenue fait l'objet d'une évaluation aux termes de cet élément tandis que la pente de la chambre de détection fera l'objet d'une évaluation aux termes de l'élément 1.11.08.05.

1.11.08.03 Dispositions liées au temps de retenue

Le tube de retenue sera équipé des raccords nécessaires (d'ordinaire un petit raccord en « T » couplé) pour vérifier le temps de retenue à l'aide d'un test salin de conductivité ou d'une autre méthode appropriée. Le raccord doit être situé au début du tube de retenue (c-à-d au point le plus bas du tube de retenue). Comme autre raccord, on peut utiliser la chambre de détection ou un raccord monté en amont du dispositif de déviation de l'écoulement.

1.11.08.04 Vérification et registres du temps de retenue

Le temps de retenue est déterminé en écoulement dévié et en écoulement direct (sauf lorsqu'on utilise des systèmes avec débitmètre magnétique) grâce au test salin de conductivité ou à une autre méthode appropriée. Les résultats du test sont transposés au temps de retenue pour tous les produits traités au moyen d'une formule car il est possible qu'une pompe ne puisse fournir la même quantité de lait qu'elle ne le fait pour l'eau. La vérification de la retenue minimale (excluant les retenues prolongées) doit être effectuée au moment de l'installation et chaque année par la suite, ou chaque fois que le scellé de la pompe régulatrice de débit est brisé, que les courroies ou les engrenages sont remplacés (à moins que les dossiers de l'établissement indiquent que les courroies de la pompe de distribution étaient à l'état neuf lorsque le temps de retenu d'origine a été évalué), qu'une vérification du débit indique une accélération de l'écoulement, ou selon les besoins. Les registres pertinents, comprenant tous les calculs justificatifs, doivent être versés aux dossiers de l'établissement.

1.11.08.05 Chambre de détection

La chambre de détection est la partie du tube de retenue qui renferme la sonde du thermomètre indicateur ainsi que les sondes de température du lait chaud de l'ESTS et elle est située à la sortie du tube de retenue. La chambre de détection doit avoir une pente d'au moins 2 %. La sonde du thermomètre indicateur ainsi que la sonde de l'enregistreur de seuil thermique de sécurité (ESTS) dans la chambre de détection doivent être situées à proximité l'une de l'autre (p. ex. croix désaxée ou dans un bouchon à deux trous) afin de s'assurer que la température du lait lue par les deux sondes soit la même. On peut utiliser le diamètre du tuyau comme guide pour définir la proximité immédiate. Par exemple si le tuyau a un diamètre de 3 pouces, les capteurs doivent être à moins de 3 pouces l'un de l'autre. L'axe de la sonde de température de l'ESTS ne doit pas être situé à plus de 45 cm (18 pouces) de l'axe de la tige de la vanne de déviation.

1.11.08.06 Retenue prolongée

Certains établissements ont installé une allonge au tube de retenue afin d'assurer une « retenue prolongée » pour certains produits. L'allonge du tube de retenue peut être située en amont ou en aval du dispositif de déviation. Si le dispositif de retenue prolongée fait partie du tube de retenue normal (p. ex. s'il est installé entre les raccords permettant de vérifier le temps de retenue au moyen du test salin de conductivité), les conditions suivantes doivent être respectées  : 

  1. L'allonge doit présenter une pente ascendante continue d'au moins 2 % (2 cm par 100 cm)
  2. Le temps de retenue sans l'allonge doit satisfaire au critère du temps de retenue minimal. Dans le cas de systèmes avec régulateur de débit à deux vitesses, et lorsqu'on utilise la retenue prolongée pour réaliser les conditions de la retenue réglementaire mais à un débit différent, on pourra employer des vannes de retenue prolongée asservies au régulateur de débit et cet agencement devra être indiqué par une troisième plume sur le graphe de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité

Étant donné le risque de contamination inhérent au dispositif de retenue prolongée, les conditions suivantes sont obligatoires  : 

  1. L'allonge doit être à couplage direct, c'est-à-dire un couplage aussi proche que possible et dont la distance ne dépasse pas de 2,5 fois le diamètre des canalisations
  2. La conduite de retenue allongée doit être correctement nettoyée et désinfectée durant le cycle de CIP régulier
  3. Le cycle de retenue prolongée doit être prévu en fin de journée de production, ou le système doit être nettoyé à l'eau (de préférence un CIP) avant que le produit ne passe à nouveau au cycle de « retenue courte » de manière à éliminer de la conduite de retenue allongée le produit qui autrement demeurerait à la température ambiante jusqu'à l'arrêt en fin de journée

Les établissements qui ont recours à la retenue prolongée disposent généralement de deux vannes pneumatiques, l'une à l'entrée et l'autre à la sortie de la conduite de retenue allongée, actionnées par le microprocesseur du panneau HTST à l'aide d'un interrupteur situé sur le panneau.

1.11.09 Dispositif de déviation de l'écoulement

Ce dispositif est conçu pour régir le sens d'écoulement du produit en fonction de la température du lait quittant le tube de retenue. Le secteur laitier utilise actuellement deux types de dispositif de déviation. Le type à une tige est un ancien système comprenant une vanne à trois voies qui régule le mouvement du lait. Il est aussi muni d'ouvertures de détection de fuites qui permettent l'écoulement, à l'air libre, de produit à une température inférieure au niveau réglementaire qui pourrait avoir fuit par le premier joint d'étanchéité de la partie écoulement direct de la vanne, et qui empêchent ainsi le lait non réglementaire d'entrer dans la conduite d'écoulement direct. Le type à deux tiges est plus récent et est doté de deux vannes à trois voies en série. Ce système utilise des systèmes de sécurité intégrée additionnels.

La vanne du dispositif de déviation est actionnée par un diaphragme pneumatique et par un ressort à déplacement positif. Un solénoïde (vanne électronique), amorcé par l'enregistreur du seuil thermique de sécurité, actionne une soupape d'admission d'air placée dans la boîte de commande, qui admet l'air au diaphragme et l'en expulse. Lorsque de l'air comprimé est admis dans le diaphragme, le ressort est détendu, la partie inférieure de la soupape se place sur son siège tandis que la partie supérieure s'éloigne de son siège, ce qui entraîne l'écoulement direct. Toute perte de pression d'air ou d'énergie électrique ramène automatiquement la soupape à sa position normale, soit la position d'écoulement dévié.

1.11.09.01 Conditions générales

Le dispositif de déviation de l'écoulement et les conduites de retour doivent être en acier inoxydable, être propres et en bon état. Les vannes, les joints des pistons et les joints toriques doivent également être propres et bon en état. Ceci est essentiel pour maintenir la sécurité intégrée du dispositif de déviation en mode de déviation. Les tiges de vanne doivent être de longueur non réglable afin de ne pas compromettre l'étanchéité de la fermeture des obturateurs sur les sièges. (Si la tige est fixée par un bout fileté, une goupille de blocage ou un autre mécanisme de bloquage équivalent doit y être insérée pour prévenir tout mauvais alignement). L'air acheminé dans le dispositif de déviation doit être propre et doit pouvoir circuler librement.

Les deux types communs de dispositif de déviation de l'écoulement utilisés sont les suivants  : 

  1. Tige unique - système d'une vanne
  2. Deux tiges - système deux vannes

Un dispositif de déviation à une tige n'est pas conçu pour être soumis au CIP, et il doit donc être démonté afin d'être nettoyé à la main à chaque cycle de nettoyage. Durant le CIP du pasteurisateur, le plongeur du dispositif de déviation à une seule tige doit être enlevé pour assurer une vitesse suffisante sur le côté pasteurisé du récupérateur.

Le dispositif de déviation à deux tiges doit être équipé d'un panneau de commande approprié renfermant les commandes ainsi que les relais. Ce panneau peut être incorporé à un panneau universel. Il est important que les deux types de dispositif de déviation soient exempts d'autres dispositifs ou interrupteurs susceptibles de neutraliser les fonctions de commande et de menacer ainsi la salubrité du lait pasteurisé. Dans le cas de dispositifs de déviation à deux tiges munis de solénoïdes externes, les canalisations d'air ne doivent pas être équipées de couplages rapides et elles devraient être identifiées.

Le fonctionnement et les fuites au-delà des sièges de vannes doivent être évalués au moment de l'installation et tous les six mois par la suite. Des registres attestant que les essais nécessaires ont été réalisés doivent être tenus.

1.11.09.02 Conduite de déviation

Tous les dispositifs de déviation de l'écoulement doivent être munis d'une canalisation indépendante à écoulement libre depuis l'orifice de déviation jusqu'au réservoir à niveau constant. Cette conduite de déviation doit être exempte de toutes vannes qui permettraient l'arrêt de l'écoulement ou une contre-pression excessive sur le dispositif de déviation de l'écoulement. Une restriction reconnaissable et nettoyable est permise pour assurer un temps de retenue suffisant lorsque le système est en écoulement dévié.

1.11.09.03 Détection des fuites

(a) Dispositif de déviation à une tige

Il importe que les orifices de détection ou d'échappement de fuites soient en bon état. Ils permettent l'échappement, à l'air libre, de produit dont la température est inférieure au niveau réglementaire et qui pourrait avoir fuit par le premier joint d'étanchéité de la partie écoulement direct de la vanne. Ces orifices empêchent le lait non réglementaire d'entrer dans la conduite d'écoulement direct. Une fuite à cet endroit avertit l'opérateur que les joints toriques de la vanne sont défectueux. Ces orifices ne doivent jamais être obstrués et doivent être visiblement ouverts durant les modes de déviation et d'arrêt. Les joints toriques doivent être changés régulièrement.

(b) Dispositif de déviation à deux tiges

Ce dispositif doit être muni d'une canalisation de détection des fuites indépendante de la canalisation de déviation et assurant un écoulement libre depuis l'orifice de déviation de la vanne de détection des fuites jusqu'au réservoir à niveau constant ou un autre réservoir acceptable. Aucune restriction n'est permise dans la canalisation de détection des fuites car elle exercerait une pression trop élevée contre le joint, forçant ainsi le lait cru à travers l'orifice d'écoulement direct. Cette canalisation doit être équipée d'un voyant dans le sens vertical, de préférence de type 360°. Ce voyant doit permettre le dépistage visuel sans restriction des fuites après le premier siège de vanne. Il doit être clair et exempt d'éraflures ou de ternissures et être à évacuation libre. Ce voyant doit être installé à hauteur d'oeil lorsque c'est possible

1.11.09.04 Emplacement

Le dispositif de déviation de l'écoulement doit être situé à l'extrémité du tube de retenue après la chambre de détection. Il doit se trouver au point le plus élevé du produit cru circulant dans le tube de retenue.

1.11.09.05 Sécurité de fonctionnement (de déviation)

Advenant des températures inférieures au niveau réglementaire, une panne de courant électrique ou un arrêt de l'approvisionnement en air, le dispositif de déviation doit automatiquement retourner en position déviée. Dans tous les cas, le temps que la vanne prend pour passer de l'écoulement direct à l'écoulement dévié ne doit pas excéder 1 seconde.

Le dispositif de déviation doit être interconnecté avec le régulateur de débit. Ce raccordement permet au régulateur de débit ainsi qu'aux autres dispositifs facilitateurs d'écoulement de ne fonctionner que lorsque le dispositif de déviation est en position d'écoulement entièrement direct ou entièrement dévié. La position entièrement directe est obtenue lorsque la température du produit est au dessus du point de consigne de déviation et que le régulateur de débit est mis sous tension par l'enregistreur du seuil thermique de sécurité. Si la vanne n'est pas en position entièrement directe ou déviée, tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement du système HTST (c-à-d en aval du réservoir à niveau constant jusqu'à la sortie à l'air libre) doivent s'arrêter automatiquement ou être contournés.

Des essais doivent être effectués au moment de l'installation et tous les six mois par la suite. Des registres attestant que les essais nécessaires ont été réalisés doivent être tenus.

1.11.09.06 Relais à retardement

Les dispositifs de déviation à deux tiges doivent être équipés des relais de temporisation appropriés. On vérifie ces relais en examinant les registres de l'établissement portant sur les essais menés sur l'équipement HTST et sur les contrôles. Le relais de temporisation permet de retarder une fonction pendant un temps déterminé.

(a) Un relais de temporisation minimale d'une seconde est requis avec les dispositifs de déviation à deux tiges pour chasser tout produit piégé entre les deux sièges de vanne. Dans les systèmes HTST nécessitant une restriction dans la canalisation de déviation pour retenir l'écoulement dévié pendant le délai réglementaire, la temporisation doit être réglée à un maximum de trois secondes. La temporisation maximale de 3 secondes ne s'applique pas lorsque le régulateur de débit s'appuie sur un débitmètre magnétique.

(b) Un relais de temporisation est requis pour l'interrupteur de commande du mode INSPECTION. Lorsque l'interrupteur est déplacé de la position PRODUCTION à celle d'INSPECTION, le dispositif de déviation doit immédiatement amorcer la déviation, et tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement (incluant le régulateur de débit) doivent être mis hors tension ou hors circuit. Le dispositif de déviation doit demeurer en position d'écoulement dévié jusqu'à ce que tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement se soient arrêtés (temps d'arrêt); ensuite il passe en position d'écoulement direct sans dispositifs facilitateurs d'écoulement. (Essai rapide : l'inspecteur peut demander à l'opérateur du pasteurisateur de faire une démonstration sur place de cette fonction.)

(c) Une temporisation est requise pour l'interrupteur de commande du mode CIP, de façon que tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement (incluant le régulateur de débit) ne puissent fonctionner durant le cycle CIP. Lorsque l'interrupteur passe de la position PRODUCTION à celle de CIP, le dispositif de déviation doit immédiatement amorcer la déviation de l'écoulement, et tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement doivent être mis hors tension. Le dispositif de déviation de l'écoulement demeure en position déviée jusqu'à ce que tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement se soient arrêtés (Temps d'arrêt). Le dispositif de déviation est alors asservi au régulateur CIP OU

(d) Un relais de temporisation est nécessaire lorsqu'il est préférable que les dispositifs facilitateurs d'écoulement fonctionnent durant le nettoyage CIP. Ce relais doit placer le dispositif de déviation de l'écoulement en position déviée pendant au moins 10 minutes du cycle CIP. Toute pompe susceptible de provoquer une pression sur le récupérateur de produit cru ne doit pas fonctionner durant les dix premières minutes du cycle CIP, et doit être assujettie au même relais de temporisation que le dispositif de déviation de l'écoulement. Lorsque des établissements effectuent des mini-lavages, ils ont tendance à rester en mode produit. Si on effectue des mini-lavages, on doit éviter toute contamination chimique croisée en utilisant les systèmes décrits à l'Annexe 10 (voir la tâche 1.11.01.02).

(e) Si le pasteurisateur HTST est muni d'un système de débitmètre magnétique servant de dispositif de régulation du débit, les commandes additionnelles suivantes sont nécessaires : 

  1. Le dispositif de déviation passera immédiatement en position déviée lorsque le débit s'écarte du point de consigne (au-dessus ou au-dessous du point de consigne).
  2. Lorsque le débit ne présente aucun risque, il doit se produire un délai réglementaire (c-à-d 15 secondes pour le lait ou 25 secondes pour la crème glacée) avant que ne s'amorce l'écoulement direct. Ainsi, le lait non pasteurisé sera évacué du tube de retenue avant l'amorce de tout écoulement direct.

Des essais doivent être effectués au moment de l'installation, au moins tous les six mois par la suite et chaque fois que le sceau du relais de temporisation est brisé. Des registres attestant que les essais nécessaires ont été réalisés doivent être tenus.

Dans le cas des pasteurisateurs faisant appel à un système de débitmètre magnétique, les essais doivent être effectués au moment de l'installation, au moins tous les six mois par la suite ainsi que chaque fois que le sceau du relais de temporisation est brisé, que la vitesse d'écoulement ou le temps de retenue est modifié et qu'une vérification du débit indique une accélération de l'écoulement. Des registres attestant que les essais nécessaires ont été réalisés doivent être tenus.

1.11.09.07 Scellage du dispositif

Le dispositif doit être scellé de manière à empêcher les manipulations intempestives des interrupteurs de commande et des relais de temporisation. Tous les solénoïdes, les relais de temporisation et les microcontacts doivent être scellés. Si les composants ne sont pas enfermés dans un boîtier, il sera nécessaire de sceller chacun d'entre eux.

1.11.10 Thermomètre indicateur (HTST)

Le thermomètre indicateur de pasteurisation indique la température officielle de traitement du produit.

1.11.10.01 Conditions générales

Ce thermomètre doit équiper tous les pasteurisateurs HTST. Il peut s'agir d'un thermomètre au mercure ou d'un thermomètre à résistance.

Le thermomètre au mercure ou le thermomètre équivalent accepté doit être à lecture directe et protégé par un boîtier résistant à la corrosion qui permet une observation facile de la colonne et de l'échelle de graduation. L'espace au-dessus de la colonne de mercure doit être rempli d'azote ou d'un autre gaz approprié. Le réservoir du thermomètre doit être de type Corning ou l'équivalent.

Le thermomètre à résistance thermique doit être du type à sécurité intégrée et comporter deux résistances distinctes. Il doit être précis et fiable et satisfaire aux spécifications relatives à la réaction thermométrique et à l'échelle de mesure. Les critères de l'Annexe 13 portant sur les exigences conceptuelles des thermomètres numériques doivent servir à évaluer les résistances thermométriques utilisées comme solutions de rechange aux thermomètres à mercure à lecture directe.

1.11.10.02 Emplacement et accessibilité

Le thermomètre indicateur des produits haute température doit être situé dans la chambre de détection de température, avec la sonde de l'ESTS. Si le thermomètre indicateur n'est pas facilement accessible, la direction de l'établissement doit assurer un accès sûr et approprié à ce dernier.

1.11.10.03 Spécifications

La largeur de la colonne de mercure doit être augmentée à une largeur apparente d'au moins 1,6 mm (0,0625 pouce). L'échelle de graduation doit présenter une plage d'au moins 14°C (25°F), comprenant la température de pasteurisation +/- 3°C (5°F), graduée en divisions 0,25°C (0,5°F) avec pas plus de 4°C (8°F) par 25 mm (1 pouce). Le thermomètre doit pouvoir supporter des températures atteignant 105°C (220°F). Le thermomètre indicateur doit avoir les mêmes unités de mesure que le thermomètre enregistreur, soit en degrés Celsius ou en degrés Fahrenheit.

L'adaptateur de la tige doit être ajusté fermement contre la paroi interne du raccord, et aucun filet ne doit entrer en contact avec le produit. La distance entre la surface de la bague en contact avec le produit et la surface de détection du réservoir du thermomètre doit être d'au moins 76 mm (3 pouces).

1.11.10.04 Étalonnage et registres

On doit conserver dans les dossiers de l'établissement les résultats des essais menés pour établir l'étalonnage du thermomètre. Les essais à effectuer au moment de l'installation et au moins tous les six mois comprennent les suivants : 

  1. Précision du thermomètre : Le thermomètre doit avoir une précision de +/- 0,25°C (0,5°F) sur toute l'échelle de graduation spécifiée.
  2. Réaction thermométrique : Le temps requis par le thermomètre pour indiquer une augmentation de température de 7°C (12°F), dans des conditions spécifiées, ne doit pas dépasser 4 secondes.

Si un de ces deux essais décèle des problèmes, il faudrait augmenter la fréquence des étalonnages. S'il y a des déréglages réguliers, il faut déterminer leur source et prendre les mesures correctives nécessaires. La direction de l'établissement doit vérifier la salubrité du produit qui a été obtenu avec de l'équipement hors étalonnage (p. ex. si le thermomètre indicateur à la sortie du tube de retenue affiche une valeur plus élevée que la norme d'étalonnage, le produit risque d'avoir subi un traitement incomplet).

1.11.11 Enregistreur du seuil de sécurité (ESTS)

Ce dispositif : 

  1. Enregistre automatiquement la température du produit dans la chambre de détection sur un graphe qui indique également l'heure de la journée, et produit un relevé du traitement
  2. Surveille, commande, indique et enregistre la position du dispositif de déviation (écoulement direct ou dévié)
  3. Fournit de l'énergie au dispositif de régulation du débit ainsi qu'au solénoïde du dispositif de déviation en mode d'écoulement direct

1.11.11.01 Conditions générales

Ce dispositif, communément appelé RÉGULATEUR-ENREGISTREUR, doit satisfaire aux exigences de conception de l'organisme concerné, ou par défaut, aux pratiques 3-A reconnues en matière de construction, d'installation, d'essai et de fonctionnement dans des conditions sanitaires des pasteurisateurs à haute température et à action rapide. Tout dispositif de ce type doit être fabriqué à des fins d'utilisation dans un système HTST muni d'un ESTS, et toute modification doit être apportée ou autorisée par le fabricant.

L'ESTS doit être mû électriquement et placé dans un boîtier à l'épreuve de l'humidité lorsqu'il fonctionne dans des conditions normales.

Le fonctionnement et l'entretien de cet appareil doivent respecter les exigences du fabricant. Tout couvercle empêchant l'accès aux dispositifs de modification des données liées à la santé publique, tel le point de consigne de la déviation, doit être laissé en place. Le signal d'écoulement direct ou de déviation du dispositif de déviation doit être indépendant du mouvement exercé par le bras d'enregistrement de la température. (Essai rapide :  si c'est possible, l'inspecteur peut demander à l'opérateur du pasteurisateur de déplacer le bras d'enregistrement au-dessus et en dessous de la température d'écoulement direct ou de déviation. La valve de dérivation ne devrait pas répondre à cette action.)

La sonde simple qui détecte la température pour la plume d'enregistrement de la température et la commande de l'écoulement direct et de déviation doit être protégée des dommages qu'elle pourrait subir à 105°C (220°F) (3 pouces) de la surface de la bague en contact avec produit. Les voyants indicateurs d'écoulement (verts pour l'écoulement direct et rouge pour la déviation) doivent fonctionner.

L'ESTS doit être vérifié au moins une fois l'an et entretenu en continu de façon qu'il fonctionne selon les spécifications. Les relevés de révision et d'entretien doivent être versés dans les dossiers de l'établissement.

Tous les interrupteurs sur l'ESTS ainsi que toutes commandes associées à l'exploitation du système HTST doivent être clairement identifiés. Aucun interrupteur ou appareil ne doit menacer la salubrité du produit en contournant ou annulant les commandes des fonctions associées à la santé publique.

1.11.11.02 Capacité de déviation

L'ESTS doit disposer de points de consignes pour toutes les séries de production. Si cet appareil ne possède qu'un seul point de consigne, cette valeur doit correspondre à la température réglementaire la plus élevée des produits traités par cet appareil.

D'ordinaire, des appareils à deux ou plusieurs points de consigne de température sont installés, selon les besoins. Ces appareils doivent être fournis ou recommandés par le fabricant de l'ESTS. Si un dispositif à points de consigne multiples est utilisé, l'indicateur du point de consigne doit préciser le point de consigne utilisé. Une plume attachée au bras indicateur du point de consigne, enregistrant le point de consigne réel, doit être fournie.

Si un système HTST est utilisé pour traiter des produits pasteurisés ainsi que des produits non pasteurisés tel le lait traité thermiquement pour certains fromages, il faut utiliser un interrupteur de déviation à deux températures afin de permettre au système de se placer en position d'écoulement direct lorsque la température est inférieure au niveau réglementaire. Il faudra également une plume fixée au bras indicateur de point de consigne et enregistrant la température de transformation (pasteurisation ou traitement thermique). Lorsque le produit est traité de cette façon, il faut traiter d'abord tout le produit pasteurisé et ensuite le produit cru. L'ensemble du système HTST, les canalisations ainsi que les cuves à fromage, etc. doivent être soumis à un lavage complet et être désinfectés avant que ne s'amorce le traitement de tout produit pasteurisé.

Des essais doivent être effectués au moment de l'installation et au moins tous les six mois par la suite. Des registres attestant que les essais nécessaires ont été réalisés doivent être tenus.

1.11.11.03 Écoulement direct et déviation

La température d'écoulement direct est la température, réglée sur l'ESTS, à laquelle l'ESTS transmet un message au dispositif de déviation de l'écoulement, lui permettant de se placer en position d'écoulement direct et d'y demeurer. La température de déviation est la température à laquelle ce signal n'est plus émis. Le mécanisme de réglage de ce point de consigne doit être inaccessible à l'opérateur lorsque l'appareil a été scellé.

Les températures d'écoulement direct et de déviation doivent être déterminées et enregistrées sur le graphe quotidiennement par l'opérateur au début du cycle de traitement et lorsqu'un nouveau point de consigne est choisi. On exige une vérification de l'écoulement direct et de déviation dans les situations suivantes : 

  1. Lorsqu'on passe d'un mode à un autre et de retour au premier mode, p. ex. à la suite d'un mini-lavage en mode CIP
  2. Lorsqu'il y a un changement du produit pasteurisé au produit traité thermiquement et
  3. Lorsque le système est arrêté puis relancé. Les cas 1 et 2 sont considérés comme la sélection d'un nouveau point de réglage alors que le cas 3 est considéré comme un début de production

La température d'écoulement direct est la température observée sur le thermomètre indicateur au moment où le dispositif de déviation de l'écoulement se place en position d'écoulement direct. La vanne de déviation réagit au signal émis par l'ESTS lorsque celui-ci détecte une température du produit égale ou supérieure au point de consigne, et il est donc assujetti à la température. Pour les systèmes HTST équipés de dispositif de déviation à deux tiges, la vanne de détection des fuites réagit après un délai prédéterminé, et elle est donc assujettie au facteur temps. La température de déviation est la température (lors de la descente) à laquelle le dispositif de déviation de l'écoulement se place en position d'écoulement dévié. Habituellement, la température d'écoulement direct doit être supérieure d'au moins 0,25 1°C (0,5 °F) par rapport à la température de déviation.

Avec la nouvelle technologie, il est possible d'effectuer une vérification automatisé de l'écoulement direct et dévié en utilisant le contrôleur programmable (PLC). Ces systèmes seront vérifiés au cas-par-cas.

1.11.11.04 Plumes

(a) Plume d'enregistrement de la température

L'ESTS doit être muni d'une plume d'enregistrement de la température en bon état de fonctionnement, dotée d'une vis de réglage d'accès facile, située sur le bras de la plume et permettant à l'opérateur de régler la lecture de la plume pour qu'elle corresponde à celle du thermomètre indicateur.

(b) Plume de fréquence (déviation)

Tous les dispositifs doivent aussi être munis d'une plume de fréquence en bon état de marche. Cette plume, également appelée plume de déviation, enregistre la position du dispositif de déviation de l'écoulement en traçant une ligne sur le bord extérieur du graphe. La plume de fréquence est actionnée par un microcontact situé dans le dispositif de déviation de l'écoulement lorsque ce dernier se place entièrement en position d'écoulement direct. Cette plume est désactivée durant l'écoulement dévié, et elle descend pour indiquer une déviation.

Ces deux plumes (d'enregistrement et de fréquence) doivent toutes deux tracer une ligne qui ne doit pas excéder 0,7 mm (0,025 pouce) de largeur, et être faciles d'entretien. Ces deux plumes doivent tracer ensemble ou respecter la même ligne de temps. Sur certains modèles, l'arc de référence sert à l'alignement de ces deux plumes.

(c) Troisième plume

Si l'ESTS nécessite une troisième plume, notamment pour un dispositif de déviation à températures multiples, cette troisième plume ne peut suivre les deux autres. Elle doit être réglée pour diriger ou suivre les autres plumes selon un facteur de temps spécifique. Cette valeur doit être affichée sur le dispositif d'ESTS. La couleur de l'encre utilisée pour cette plume d'enregistrement de points de consigne doit être différente de celle des deux autres plumes.

Des essais doivent être effectués au moment de l'installation et au moins tous les six mois par la suite. Des registres attestant que les essais nécessaires ont été réalisés doivent être tenus.

1.11.11.05 Graphes

Un graphe circulaire ne doit pas mettre plus de 12 heures à effectuer une révolution, et il doit être gradué pour un enregistrement maximum de 12 heures. Il faut utiliser deux graphes si le cycle de traitement dure plus de 12 heures. Les graphes à bande continue peuvent servir à enregistrer des données en continu sur une période de plus 24 heures.

Le mécanisme d'entraînement direct des graphes doit être équipé d'un système permettant de prévenir tout glissement ou toute rotation manuelle (p. ex. une pointe servant à perforer le graphe). Le graphe utilisé doit correspondre avec le numéro de graphe inscrit sur la plaque signalétique de l'ESTS.

La plage du graphe ne doit pas être inférieure à 17°C (30°F), incluant le point de consigne de déviation +/- 7°C (12°F), et graduée en divisions de 0,5°C (1°F) éloignées d'au moins 1,6 mm (0,0625 pouce) à la température de déviation +/- 0,5°C (1°F). Si le trait d'encre est assez mince pour qu'on le distingue des graticules du graphe, les divisions de température de 0,5°C (1°F) peuvent être espacées d'au moins 1 mm (0,040 pouce). Les divisions de l'échelle de temps ne doivent pas dépasser 15 minutes ni être espacées de moins de 6,3 mm (0,25 pouce) à la température de déviation de l'écoulement +/- 0,5°C (1°F). Le thermomètre enregistreur doit avoir les mêmes unités de mesure que le thermomètre indicateur, soit les deux sont en degrés Celsius ou les deux sont en degrés Fahrenheit.

Des essais doivent être effectués au moment de l'installation et au moins une fois par an par la suite. Des registres attestant que les essais nécessaires ont été réalisés doivent être tenus.

1.11.11.06 Précision

La précision de l'ESTS doit être vérifiée au moment de l'installation et au moins une fois l'an. Les relevés attestant que ces vérifications de précision ont bien été effectuées doivent être versés aux dossiers de l'établissement. Les vérifications à effectuer comprennent notamment : 

  1. Précision de la température enregistrée :  La température enregistrée doit avoir une précision de +/- 0,5°C (1°F) au point de consigne de la température de déviation +/- 3°C (5°F).
  2. Précision du temps de l'enregistreur :  Le temps de pasteurisation enregistré ne doit pas dépasser le temps réel écoulé.
  3. Comparaison du thermomètre enregistreur et du thermomètre indicateur : La lecture du thermomètre enregistreur ne doit pas être supérieure à celle du thermomètre indicateur.
  4. Réaction thermométrique :  L'intervalle entre le moment où la lecture du thermomètre enregistreur indique 7°C (12°F) au-dessous de la température d'écoulement direct et l'instant où l'appareil est mis sous tension ne doit pas dépasser 5 secondes.

Les méthodes d'essai doivent respecter les normes requises et prévoir un suivi satisfaisant des cas de non-conformité. La direction de l'établissement doit vérifier la salubrité du produit provenant de matériel hors-étalonnage.

1.11.11.07 Scellage

Les ESTS du HTST doivent être scellé (incluant ceux qui possèdent des microcontacts). Le mécanisme de scellage permettra un accès restreint au réglage du point de consigne de déviation. Les documents relatifs à la valeur du point de consigne ainsi qu'à tous les autres renseignements pertinents doivent être versés aux dossiers de l'établissement.

1.11.11.08 Contrôleurs programmables et ordinateurs

Les fonctions informatisées diffèrent des fonctions câblées sous trois aspects. Pour qu'une salubrité publique adéquate soit garantie, les fonctions informatisées doivent être conçues à la lumière de ces trois différences importantes.

D'abord, contrairement aux systèmes conventionnels câblés, qui assurent une surveillance permanente, les tâches de l'ordinateur sont réalisées en séquence et celui ci peut établir un contact en temps réel avec le dispositif de déviation pendant une milliseconde. Durant les 100 millisecondes suivantes (ou durant le temps que peut nécessiter l'ordinateur pour exécuter un cycle complet englobant toutes ses tâches), le dispositif de déviation demeure en écoulement direct, sans égard à la température dans le tube de retenue. Cela ne cause habituellement pas de problème, étant donné que la plupart des ordinateurs peuvent exécuter plusieurs fois en une seconde un cycle d'une centaine d'étapes. Le problème se pose lorsque l'ordinateur affecté aux fonctions de salubrité publique est détourné de sa tâche par un autre ordinateur ou lorsque le programme est changé ou que l'on donne à l'ordinateur une instruction JUMP, BRANCH ou GO TO, qui a pour conséquence de le détourner de ses fonctions de salubrité.

Ensuite, dans un système informatisé, la logique de commande peut être facilement changée à cause de la facilité avec laquelle le programme de l'ordinateur peut être modifié. Inversement, avec les systèmes câblés, il faut utiliser des outils et faire appel à un technicien pour apporter des changements au câblage. Une fois le système câblé correctement installé, et en service, il n'est jamais changé. Pour régler ce problème, on peut verrouiller l'accès à l'ordinateur, mais il faut quand même s'assurer que l'ordinateur dispose du bon programme lorsqu'il est verrouillé à nouveau par l'organisme de réglementation.

Enfin, des experts en ordinateurs ont affirmé qu'aucun programme ne peut être sans erreur. Ils faisaient alors allusion aux très gros programmes comportant beaucoup de sauts et de branchements JUMP, BRANCH conditionnels et des milliers de lignes de codes de programmes. Pour ces gros systèmes, les programmes s'améliorent avec le temps (les erreurs sont détectées et corrigées dans des conditions réelles d'utilisation normale). Pour les fonctions de salubrité publique, le programme d'ordinateur peut et doit être réalisé sans erreur étant donné que ces programmes sont relativement courts.

Si la conception des fonctions informatisées de salubrité tient compte de ces différences, ces fonctions pourront être mises en interface avec les commandes et les instruments câblés. Lorsque les ordinateurs ou les contrôleurs programmables sont utilisés dans les systèmes de pasteurisation, ils doivent être installés de manière qu'aucune fonction de salubrité publique n'est contrôlée ou contournée par l'ordinateur ou par les contrôleurs programmables durant la transformation des produits, sauf les dispositions de l'Annexe 5 - Critères d'évaluation des fonctions informatisées de salubrité publique.

Une personne désignée est responsable auprès de la direction de l'usine de s'assurer que ses contrôleurs programmables ou son système informatique respectent les exigences de l'Annexe 5, en prévoyant de la documentation et des essais. Si le contrôleur programmable doit être réparé, un tiers fiable peut se brancher à distance au système aussi longtemps qu'il n'y a pas de connexion permanente. On doit consigner la date d'entrée, la raison de la re-programmation, le nom de la personne qui a effectué la réparation, le nom de la personne qui a vérifié la réparation, on doit certifier que le sceau d'accès à l'automate a été brisé puis qu'on l'a scellé à nouveau en inscrivant le numéro du sceau.

Les organismes de réglementation compétents doivent évaluer la documentation complète du câblage d'interconnexion, les canalisations d'air, les programmes applicables, les verrouillages et les résultats de la procédure d'essai qui confirmeront qu'aucune fonction de salubrité publique n'est contournée par l'ordinateur. Cela permettra de vérifier la conformité aux critères précisés à l'Annexe 5.

1.11.12 Régulateur de différentielle de pression et manomètres

Il doit y avoir une différence de pression appropriée entre tous les liquides afin d'éviter la contamination du produit pasteurisé par le produit cru et les liquides d'échange thermique (chauffage et refroidissement). Il faut tenir compte des différentiels de pression dans les conditions suivantes : 

  1. Écoulement direct
  2. Écoulement dévié
  3. Arrêt du cycle de traitement

Cette tâche permet d'évaluer les dispositifs de pression réelle utilisés. La différence de pression appropriée est évaluée sous la rubrique Récupération (1.11.05.03) et refroidissement (1.11.07.04).

Des régulateurs de pression différentielle doivent être installés sur tous les systèmes munis d'une pompe d'appoint de produit cru. Dans la section de récupération du produit, ce régulateur permet à la pompe d'appoint de ne fonctionner que lorsque les pressions appropriées sont établies entre les produits cru et pasteurisé.

On doit effectuer des ESTS à l'installation puis au moins à tous les 6 mois. On doit tenir des dossiers appropriés pour démontrer que les ESTS appropriés ont été effectués.

1.11.12.01 Conditions générales

Le régulateur de pression différentielle doit satisfaire aux exigences de conception de l'organisme compétent. Cela englobe le respect des pratiques reconnues 3 A relatives à la construction sanitaire, à l'installation, aux essais et au fonctionnement d'un système HTST Des manomètres peuvent être utilisés pour vérifier la pression affichée par le régulateur de pression différentielle.

Les sondes des régulateurs de pression différentielle doivent être propres et en bon état mécanique. Elles doivent être faciles à démonter aux fins de leur inspection, et la section indicatrice doit être logée dans un tableau de commande approprié.

1.11.12.02 Emplacement

Lorsque le régulateur de pression différentielle sert à commander une pompe d'appoint du produit cru, la sonde de produit cru doit être située entre la pompe d'appoint et l'entrée du produit cru au récupérateur. La sonde du produit pasteurisé doit être située à la sortie ou en aval du récupérateur de produit pasteurisé.

Si le système HTST utilise un récupérateur double, il faut installer un régulateur de pression différentielle distinct pour chaque section du récupérateur. L'emplacement de la sonde pour chaque section doit satisfaire aux critères précédents.

Des manomètres homologués précis et étalonnés doivent être placés à la sortie de la section refroidissement du côté produit laitier et à l'entrée de la section refroidissement du côté liquide de refroidissement. Ces manomètres servent à surveiller les rapports de pression entre le produit pasteurisé et le fluide de refroidissement et ils sont vérifiés tous les jours.

1.11.12.03 Précision

La précision de la pression indiquée et du régulateur de pression différentielle doit être vérifiée au moins deux fois par année, et à chaque réglage ou réparation du régulateur. Si des manomètres sont utilisés, leur précision doit être vérifiée au moins tous les six mois, à l'aide de la méthode indiquée dans le manuel portant sur les modalités d'essai de l'équipement de procédés critiques et des dispositifs de régulation, publié par l'ACIA.

1.11.12.04 Scellage

Le régulateur de pression différentielle doit être scellé.

1.11.12.05 Registres

Tous les registres relatifs à la précision et à l'entretien doivent être versés aux dossiers de l'établissement.

1.11.13 Thermomètre enregistreur (refroidissement)

Il s'agit de l'instrument qui permet l'enregistrement automatique de la température du produit (p. ex. lait pasteurisé refroidi) sur un graphe, ce qui donne un relevé de traitement. La sonde d'enregistrement de la température de l'enregistreur de seuil thermique de sécurité est évaluée à la rubrique Enregistreur du seuil thermique de sécurité (ESTS) (1.11.11.01 - 1.11.11.08) et non sous celle-ci.

1.11.13.01 Conditions générales

Le thermomètre enregistreur doit être propre et en bon état mécanique. Il doit être à l'épreuve de l'humidité dans des conditions de fonctionnement normales, et pouvoir supporter des températures atteignant 105°C (220°F). Le mécanisme d'entraînement direct doit être équipé d'un système permettant de prévenir tout glissement et toute rotation manuelle (p. ex. une pointe servant à perforer le graphe). Il doit en outre être conçu de façon à produire un relevé continu de tous les renseignements pertinents (heure et température). L'échelle de graduation du thermomètre enregistreur doit être divisée en unités n'excédant pas 1°C (2°F) et sa précision doit être de +/- 0,5°C (1°F). Ce dispositif doit être vérifié au moins une fois l'an.

1.11.14 Sortie du produit pasteurisé

Cette section sort le produit pasteurisé refroidi hors du système de pasteurisation HTST grâce à une méthode qui permet de maintenir une pression plus élevée sur le côté pasteurisé du récupérateur durant une déviation ou un arrêt du système et de réduire les risques de contamination. Cette section est généralement située en aval de la section de refroidissement.

1.11.14.01 Élévation

En créant une pression de refoulement du côté pasteurisé du récupérateur, la section du récupérateur où est le produit pasteurisé est soumise à plus forte pression. La pression de refoulement est établie par la canalisation du produit pasteurisé, laquelle doit présenter une élévation sans restriction d'au moins 30 cm (12 pouces) au-dessus du point le plus élevé du produit cru dans le système. Ce point peut être un autre point que le dispositif de déviation, (p. ex. l'ensemble des canalisations verticales de l'homogénéisateur).

Afin d'évaluer cette rubrique, il est nécessaire de déterminer tout d'abord l'élévation la plus élevée que le produit cru est susceptible d'atteindre entre le réservoir à niveau constant et le dispositif de déviation de l'écoulement.

1.11.14.02 Ouverture à l'air libre

A ce point (au moins 30 cm ou 12 pouces au-dessus du point le plus élevé susceptible d'être atteint par le produit cru), il faut prévoir une ouverture à l'air libre à l'aide d'un casse-vide ou d'un autre mécanisme acceptable (p. ex. la canalisation atteint la hauteur des réservoirs surélevés ou de la cuve de fromage et elle est ouverte à l'air libre en tout temps, c.-à-d. qu'aucune vanne n'est permise). Cet ouverture à l'air libre doit être située en amont de toutes restrictions comme des vannes, pompes, etc.

1.11.14.03 Casse-vide

(a) En bonne condition mécanique et sanitaire.

(b) Les pièces du casse-vide qui ne peuvent être nettoyées en place doivent être démontées, nettoyées et désinfectées à la main à chaque cycle de nettoyage.

(c) Le casse-vide doit fonctionner correctement. Il faut porter attention à son fonctionnement. Sur certains modèles, il s'avère difficile de déplacer le piston lorsque le dispositif est « débranché ». Le piston doit se déplacer librement ou être remplacé.

(d) Il doit être installé de manière que la prise d'air ne constitue pas une source de contamination du système. Si le casse-vide est de type nettoyable-en-place (CIP), la prise d'air ne doit pas être raccordée directement au réservoir à niveau constant (RNC). Cependant, un casse-vide de type CIP peut être raccordée de façon permanente au RNC par une ligne de retour si cette ligne a un bris à l'air libre non obstrué d'au moins le double du diamètre du tuyau (jamais moins d'un pouce) et ce bris est situé au moins 30 cm ou 12 pouces au-dessus du point le plus élevé susceptible d'être atteint par le produit cru. Nota : Cette ligne de retour doit être munie d'un déflecteur conique sanitaire qui recouvre les bords de l'ouverture et qui est situé le plus près possible du couvercle. Une autre alternative acceptable serait d'installer un lecteur de positionnement sur la ligne de retour. Dans ce cas, cette ligne est débranché durant la production à l'élévation du casse-vide c.-à-d. au moins 30 cm ou 12 pouces au-dessus du point le plus élevé susceptible d'être atteint par le produit cru.

1.11.15 Homogénéisateur

Un homogénéisateur est une pompe haute pression qui sert à réduire la taille des globules de matières grasses en forçant leur passage dans un orifice de petit diamètre. Comme la pompe est de type volumétrique, elle peut être utilisée pour assurer la régulation du débit. Dans les cas spécifiques où l'homogénéisateur est utilisé comme régulateur de débit, sa conformité doit être évaluée en fonction des exigences énoncées pour le régulateur de débit (1.11.06.01 - 1.11.06.03). Sinon, les conditions énoncées dans la présente rubrique peuvent s'appliquer.

1.11.15.01 Conditions générales

Les homogénéisateurs qui fonctionnent de concert avec un pasteurisateur HTST doivent être installés de façon à ce qu'ils ne réduisent pas le temps de retenue au-dessous du temps minimum nécessaire.

Les filtres, vannes d'homogénéisation, pistons, vannes à siège, manomètres et impasses doivent être propres et en bon état mécanique. Les surfaces en contact avec le produit doivent être en acier inoxydable. Tous les homogénéisateurs doivent être équipés de jauges appropriées.

1.11.15.02 Conduite de recirculation

Si l'homogénéisateur a une capacité supérieure à celle du régulateur de débit, il se trouve d'ordinaire en aval de celui-ci. Une conduite de recirculation située entre l'entrée (conduite d'aspiration) et la sortie (conduite de pression) de l'homogénéisateur doit être installée afin d'éviter que ce dernier ne soit pas suffisamment alimenté. Cette conduite doit être exempte de restrictions et ne doit pas être munie d'une vanne d'arrêt mais elle peut être dotée d'un clapet anti-retour permettant le débit dans un seul sens, soit de la sortie à l'entrée. Le diamètre de la conduite de recirculation et celui du clapet anti-retour doivent être égaux ou supérieurs à celui de la conduite d'alimentation de l'homogénéisateur.

1.11.15.03 Tuyau de dégagement

Si l'homogénéisateur a une capacité plus faible que celle du régulateur de débit, et que ce dernier achemine le produit vers le côté aspiration de l'homogénéisateur, il doit être installé en amont du régulateur de débit. Un tuyau de dégagement sanitaire menant au réservoir à niveau constant doit être prévu, entre le côté refoulement du régulateur de débit et l'entrée de l'homogénéisateur. Ce tuyau est équipé d'une soupape de détente qui maintient une contre-pression suffisante permettant d'assurer un approvisionnement complet de produit à l'homogénéisateur.

1.11.15.04 Inter connexions

L'homogénéisateur doit être asservi lorsque sa capacité est inférieure à celle du dispositif de temporisation. Puisque l'homogénéisateur peut produire un écoulement par le tube de retenue lorsque le régulateur de débit est arrêté, il doit être asservi au régulateur de débit de façon à s'arrêter lorsque celui-ci s'arrête. Un relais à temporisation doit aussi être installé de sorte que durant le déplacement normal du dispositif de déviation (une seconde ou moins de l'écoulement direct à l'écoulement dévié), le moteur de l'homogénéisateur continue de fonctionner.

Des essais sont réalisés au moment de l'installation, au moins tous les 6 mois par la suite et lorsque les micro-contacts subissent un réglage ou sont remplacés. Des registres attestant que les essais nécessaires ont été réalisés doivent être tenus.

1.11.16 Séparateur et clarificateur

Le séparateur/clarificateur est un appareil auxiliaire qui sépare mécaniquement le lait en matière grasse et en lait écrémé par centrifugation. Les séparateurs auto-nettoyants assurent également une fonction de clarification en éliminant régulièrement les cellules somatiques, leucocytes et autres matières non comestibles.

La force centrifuge créée dans le séparateur peut être suffisante pour faciliter l'écoulement; par conséquent, tous les séparateurs doivent être considérés comme des dispositifs facilitateurs d'écoulement et pour cette raison, il est nécessaire de satisfaire à certains critères de conception.

1.11.16.01 Conditions générales

Les surfaces du séparateur en contact avec le lait doivent être en acier inoxydable. Le séparateur doit être propre et bon état mécanique.

1.11.16.02 Emplacement

Les séparateurs peuvent être situés soit en amont, soit en aval du dispositif de déviation de l'écoulement. Si le séparateur est situé en amont, il doit nécessairement se trouver en amont de tout régulateur de débit. Les séparateurs peuvent être situés : 

  1. Entre la sortie du récupérateur de produit cru et la section de chauffage (en amont du dispositif de déviation et du régulateur de débit)
  2. Entre les deux sections de récupération en amont du dispositif de déviation et du régulateur de débit
  3. Entre la sortie du récupérateur de produit pasteurisé et la section de refroidissement (en aval du dispositif de déviation)
  4. Avant le système HTST
  5. Après le système HTST

1.11.16.03 Non-facilitation de l'écoulement

Puisque le séparateur est considéré comme une dispositif facilitateur d'écoulement, il doit être installé de manière qu'il n'agisse pas comme tel lorsque le régulateur de débit n'est pas en fonction. On peut y arriver en installant une vanne de sécurité de contournement du séparateur. Dans tous les cas, une vanne normalement fermée doit être installée en aval de l'approvisionnement en lait et en crème (sur un séparateur de normalisation) pour arrêter l'écoulement du produit lorsque le régulateur de débit est hors tension.

Des essais sont réalisés au moment de l'installation, au moins tous les 6 mois par la suite et lorsque les microcontacts subissent un réglage ou sont remplacés. Des registres attestant que les essais nécessaires ont été réalisés doivent être tenus.

1.11.16.04 Ouverture à l'air libre

Lorsqu'un séparateur clarificateur est situé en aval du dispositif de déviation, il doit être muni d'un casse-vide à son entrée. Ce montage est nécessaire pour éliminer toute pression négative appliquée au récupérateur et au dispositif de déviation. Il est encore nécessaire que la vanne du séparateur soit ouverte en cet emplacement.

1.11.17 Dispositif de réglage de la saveur

Ce dispositif sert à éliminer la saveur et les odeurs volatiles indésirables en soumettant les produits laitiers à un traitement sous vide. Le produit passe par une chambre sous vide dont l'action permet d'éliminer les saveurs volatiles présentes dans le lait, notamment celles de l'oignon, de la luzerne, de l'ensilage, etc.

1.11.17.01 Conditions générales

Le matériel de réglage de la saveur, qui comprend des systèmes de traitement sous vide et à la vapeur sous vide peut être installé et utilisé de concert avec un système de pasteurisation HTST pourvu que ce matériel  : 

  1. Gêne pas la détection ou l'arrêt de l'écoulement direct du produit non pasteurisé
  2. Influe pas sur les rapports de pression appropriés dans la section de récupération
  3. Réduise pas le temps de retenue sous le minimum requis
  4. Contamine pas le produit avec des substances toxiques ou des matières étrangères en raison de l'utilisation de vapeur non réglementaire ou de systèmes de distribution de vapeur
  5. Falsifie pas le produit en y ajoutant de l'eau

Le matériel de réglage de la saveur peut comprendre les éléments suivants : 

  1. Système à une chambre sous vide, sans apport direct de vapeur, installé en amont de la section de chauffage
  2. Système à une chambre sous vide, sans apport direct de vapeur, installé en aval du dispositif de déviation
  3. Système à une ou deux chambres sous vide avec apport direct de vapeur, en aval du dispositif de déviation

Lorsque le matériel de vide se trouve en aval du dispositif de déviation, le tube de retenue doit être vérifié à l'aide d'une pompe de réglage fonctionnant à pleine capacité, et le matériel de vide fonctionnant selon une dépression maximale.

1.11.17.02 Réglage approprié des vannes

La vapeur utilisée en contact avec le produit doit être de qualité culinaire. Lorsque la vapeur culinaire est introduite dans le produit en aval du dispositif de déviation de l'écoulement, des moyens doivent être mis en place pour empêcher l'apport additionnel de vapeur au produit, à moins que le dispositif de déviation ne soit en position d'écoulement direct. Ces moyens peuvent inclure l'utilisation d'une soupape de régulation de vapeur automatique avec une sonde de température située en aval de l'entrée de la vapeur, ou le recours à une vanne d'isolement à solénoïde automatique installée dans la conduite de vapeur culinaire, toutes deux connectées au dispositif de déviation de façon à arrêter l'introduction de vapeur lorsque le dispositif de déviation se place en position d'écoulement dévié.

Lorsqu'une conduite d'approvisionnement en eau est reliée à un condenseur sous vide de la vapeur d'eau, d'autres moyens doivent être mis en place pour empêcher que l'eau ou le condensat provenant du condenseur sous vide ne reflue ou ne déborde dans la chambre sous vide du produit en cas de panne de courant, de défaillance de la pompe à condensat ou de bris de la conduite d'échappement. Ces moyens doivent inclure l'utilisation d'une vanne d'isolement automatique de sécurité installée sur la conduite d'approvisionnement en eau, ainsi qu'un dispositif de détection de haut niveau installé dans le condenseur, permettant d'arrêter efficacement l'entrée d'eau si l'eau ou le condensat s'élèvent au-dessus d'un niveau prédéterminé dans le condenseur. Cette vanne peut être actionnée par l'eau, l'air ou l'électricité, et elle doit être conçue de telle façon qu'un arrêt de la force motrice primaire entraîne automatiquement l'arrêt de l'écoulement de l'eau dans le condenseur sous vide ou dans la conduite de vapeur.

Toute autre combinaison de dispositifs ou modifications installés et utilisés selon les conditions mentionnées préalablement, et conformément aux dispositions détaillées suivantes, peut être utilisée.

(a) Lorsque le matériel sous vide se trouve en aval du dispositif de déviation de l'écoulement, des moyens doivent être mis en place pour empêche une dépression entre l'orifice d'écoulement direct du dispositif de déviation et l'entrée de la chambre sous vide durant la déviation ou l'arrêt du cycle de traitement. Une casse-vide efficace et une vanne d'isolement normalement fermée (installée en aval du casse-vide) doivent être installés dans la conduite allant du dispositif de déviation à l'entrée de la chambre sous vide, directement en aval du dispositif de déviation. Il faut évaluer l'efficacité d'une telle installation en débranchant la conduite d'écoulement direct du dispositif de déviation durant la déviation et, lorsque le matériel sous vide fonctionne; en vérifiant s'il n'y a pas de pression négative dans cette conduite.

(b) Lorsque le matériel sous vide est situé en aval du dispositif de déviation de l'écoulement, des moyens doivent être mis en place pour empêcher que ne baisse le niveau du lait pasteurisé dans le récupérateur durant le cycle de déviation ou lors de l'arrêt des opérations. Un clapet anti-retour automatique ou une vanne d'isolement à déplacement positif et un une casse-vide efficace (installé en aval de la vanne) doivent être installés dans la conduite entre la sortie de la chambre sous vide située en aval et l'entrée du lait pasteurisé au récupérateur. Il faut vérifier l'efficacité d'une telle installation en débranchant la canalisation d'entrée du lait pasteurisé au récupérateur durant l'écoulement dévié et, lorsque le matériel sous vide fonctionne à pleine capacité, en vérifiant s'il n'y a pas de pression négative dans cette canalisation.

1.11.17.03 Réglage du dosage de la vapeur

Lorsque de la vapeur culinaire est introduite directement dans le produit, des dispositifs automatiques doivent être utilisés afin de maintenir une pression différentielle appropriée entre le produit qui entre et le produit qui sort de façon à éviter la dilution du produit et à assurer la composition d'origine du produit. Ces dispositifs peuvent inclure : 

  1. Un doseur automatique qui a) détecte la température du produit à la sortie du dispositif de déviation (avant l'apport de vapeur) et dans la chambre sous vide ou à sa sortie (en fonction de l'endroit le plus approprié pour mesurer les résultats du refroidissement par évaporation) et b), règle automatiquement le degré de dépression de la chambre sous vide de façon à assurer l'enlèvement, grâce au refroidissement par évaporation, de toute l'eau ajoutée sous forme de vapeur OU
  2. Tout autre dispositif qui permettra automatiquement d'éviter toute falsification

La différence de température optimale entre le produit d'entrée et de sortie doit être déterminée pour chaque installation HTST à l'aide d'un appareil Mojonnier ou tout autre appareil équivalent de détermination des solides totaux pour les deux produits et cette différence doit être établie sur le doseur.

Un interrupteur de pression pneumatique, installé dans la conduite de régulation de l'air entre le doseur et le régulateur de vide, ou les dispositifs automatiques doivent permettre d'arrêter l'introduction de vapeur dans le produit lorsque le degré de vide dans la chambre sous vide ne suffit pas à prévenir la dilution du produit.

1.11.18 Pompe de remplissage et Dispositifs facilitateurs d'écoulement

1.11.18.01 Conditions générales

Les pompes de remplissage, qui sont d'ordinaire des pompes centrifuges, doivent être en acier inoxydable ou en un matériau approprié résistant à la corrosion. Elles doivent être propres et en bon état mécanique. Les surfaces extérieures peintes doivent aussi être propres et en bon état, exemptes de peinture écaillée et de rouille.

Toutes les pompes qui ne sont pas spécifiquement conçues pour un CIP doivent être démontées pour le nettoyage. Il faut notamment enlever les rotors et les plaques arrière.

1.11.18.02 Installation et Fonctionnement

Lorsqu'une pompe de remplissage est utilisée dans un système de pasteurisation HTST, elle doit être installée et utilisée de façon à ne pas : 

  1. Entraver l'écoulement libre du système advenant l'arrêt de celui-ci
  2. Gêner la détection ou l'arrêt de l'écoulement direct de lait non pasteurisé
  3. Influer sur le rapport de pression approprié dans le récupérateur
  4. Réduire le temps de retenue sous le minimum requis

Les pompes de remplissage sont utilisées pour alimenter sous pression certains équipements, notamment l'homogénéisateur. Cette pompe doit être utilisée dans les grands homogénéisateurs où elle permet au produit d'être mis en surpression au niveau du collecteur d'aspiration de l'homogénéisateur. Lorsqu'un homogénéisateur est utilisé comme régulateur de débit, une pompe centrifuge peut être installée entre la sortie du produit cru du récupérateur et le collecteur d'entrée de l'homogénéisateur afin de fournir la pression désirée à ce dernier. Ces pompes doivent être interconnectées de la même manière que celle utilisée pour le régulateur de débit (intervention seulement lorsque le dispositif de déviation est en mode d'écoulement direct ou entièrement dévié). Ces pompes peuvent être installées pour être mises sous tension avant que l'homogénéisateur soit mis sous tension.

Tout dispositif facilitateur d'écoulement, incluant les pompes de remplissage, situé entre le réservoir à niveau constant et le casse-vide doit être interconnecté au dispositif de déviation pour être incapable de faciliter l'écoulement dans le tube de retenue lorsque le dispositif de déviation n'est pas entièrement en position d'écoulement direct ou entièrement en position de déviation. Ceci inclut le temps durant lequel la position « inspection » du dispositif de déviation est sélectionné.

Des essais sont réalisés au moment de l'installation, au moins tous les 6 mois par la suite et lorsque les microcontacts subissent un réglage ou sont remplacés. Des registres attestant que les essais nécessaires ont été réalisés doivent être tenus.

1.11.19 Système d'injection de matières grasses et solides supplémentaires (normalisation en ligne)

Dans certains établissements, on augmente la quantité de solides du lait utilisée dans la fabrication du fromage pour améliorer le rendement fromager global. Pour ce faire, on injecte des matières solides et grasses du lait directement dans le RNC ou dans le système HTST avant la pasteurisation. L'ajout de solides supplémentaires par un mélangeur dans une cuve à fromage n'est pas évaluée dans la présente tâche. Les pompes d'injection sont des dispositifs facilitateurs d'écoulement et, selon l'endroit où se trouve le point d'injection, doivent être considérées comme faisant partie du système HTST.

1.11.19.01 Conditions générales

Les pompes d'injection sont habituellement du type volumétrique, mais elles peuvent aussi être des pompes centrifuges utilisées conjointement avec un système de minuterie asservi à un débitmètre. Elles doivent être construites en acier inoxydable ou dans un matériau approprié résistant à la corrosion, et être en bon état mécanique et sanitaire.

1.11.19.02 Installation et fonctionnement

Lorsqu'elle est utilisée dans un système de pasteurisation HTST, la pompe d'injection doit être installée et fonctionner de manière à ne pas : 

  1. Réduire le temps de retenue pour la pasteurisation sous le minimum requis
  2. Modifier la composition du lait et compromettre le temps de pasteurisation minimum et la température requise en 1.11.02.02 (une teneur plus élevée en matières solides et grasses pourrait nécessiter une température de pasteurisation supérieure)
  3. Influer sur la pression différentielle dans la section d'échange-récupération
  4. Entraver la purge du système en cas d'arrêt du cycle de traitement
  5. Nuire à la détection de lait non pasteurisé ou à l'arrêt de son écoulement direct

En cas d'injection directe dans le RNC, les pompes d'injection doivent être asservies de manière à ne pas fonctionner lorsque : 

  1. Régulateur de débit ne fonctionne pas
  2. Dispositif de déviation est en mode de déviation ou le système est en mode de recyclage
  3. Dispositif de déviation est en mode d'inspection

Lorsque l'injection se fait entre le RNC et le régulateur de débit, les conditions suivantes doivent être respectées.

  1. Le débit combiné des pompes d'injection ne doit pas être supérieur à celui du régulateur de débit. Pour ce faire, on peut utiliser des pompes d'injection de débit inférieur à celui du régulateur de débit.
  2. Les pompes d'injection doivent être réglées à un débit prédéterminé non supérieur à celui du régulateur de débit. Cela permettra également de contrôler les exigences en matière de composition du lait.
  3. Le test salin de conductivité doit être réalisé lorsque les pompes d'injection fonctionnent à vitesse scellée maximale.
  4. Les pompes d'injection doivent être asservies de manière à ne pas fonctionner lorsque:
    1. Régulateur de débit ne fonctionne pas
    2. Dispositif de déviation de l'écoulement est en mode de déviation ou le système est en mode de recyclage
    3. Dispositif de déviation est en mode d'inspection

    On pourrait également déconnecter convenablement la canalisation d'injection du système en utilisant des vannes sanitaires anti-mélange, à sûreté intégrée, pour isoler l'injection du traitement HTST lorsque le système ne fonctionne pas (le régulateur de débit est mis hors tension).

  5. Le point d'injection est situé entre la sortie du dernier tronçon de récupération de lait cru et le régulateur de débit.
  6. Un clapet anti-retour est installé immédiatement en amont du point d'injection, normalement après le séparateur.
  7. Les vannes d'injection sont des vannes de coupure et de purge, à sûreté intégrée, à fermeture par ressort et à action hypostatique, présentant un orifice ouvrant complètement à l'air libre entre le siège d'isolation HTST et la pompe lorsque les matières solides/grasses du lait ne sont pas injectées. Cela permettra d'éliminer tout écoulement de produit ou toute pression statique exercée sur la section de récupération du côté cru pendant l'arrêt du cycle de traitement, quel que soit le niveau du produit dans le réservoir d'alimentation.
  8. En mode de nettoyage en place (CIP), après les dix premières minutes de temporisation, la pompe d'injection peut être commandée par un système CIP différent.
  9. La canalisation entre la pompe d'injection et le point d'injection peut s'élever à une hauteur supérieure au niveau de trop-plein du réservoir d'alimentation, mais à au moins 30,5 centimètres (12 pouces) sous l'ouverture à l'air libre requise du côté pasteurisé.
  10. Si le système est commandé par ordinateur ou contrôleur programmable, il faut prévoir des procédures d'essai pour évaluer les asservissements et les fonctions. Toutes les exigences de la tâche 1.11.11.08 doivent être respectées.

Les essais visant à évaluer les asservissements sont réalisés au moment de l'installation, au moins tous les six mois par la suite et lorsque le micro-commutateur a subi un nouveau réglage ou est remplacé. Les registres appropriés doivent être tenus pour attester que les essais requis ont été effectués.

La présente tâche décrit deux méthodes d'injection possible. Rien n'empêche le recours à d'autres méthodes qui seront examinées et jugées acceptables.

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