Manuel d'inspection des établissements laitiers – Chapitre 13 - Tâches liées au traitement thermiques

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L'appertisation (Mise en conserves)

1.13.01.01 Récipients vides

Le fabricant doit posséder des spécifications écrites pour les récipients et les extrémités (grandeur physique, grandeur du serti et spécifications des matériaux et leur performance). Il doit également posséder un système pour vérifier si les spécifications sont conformes et ce, pour chaque fournisseur, y compris les registres pertinents.

Les récipients vides doivent être réinspectés par le personnel de contrôle de la qualité de l'exploitation avant l'usage, afin d'y déceler les signes d'un endommagement qui serait survenu au cours du transport et de l'entreposage et de vérifier que les spécifications du fabricant sont bien respectés.

Les emballages doivent être en bon état et protéger efficacement le produit contre la contamination. Les récipients doivent être suffisamment robustes pour résister aux contraintes mécaniques, chimiques et thermiques qu'ils subiront durant le traitement thermique et la distribution normale. L'inspection revêt une importance particulière dans le cas des récipients en verre qui peuvent contenir des fragments de verre ou des défauts difficiles à déceler.

Tous les matériaux d'emballage doivent être entreposés dans un milieu propre et hygiénique. Il faut prendre soin d'éviter que les récipients vides, les fermetures et les matériaux ne soient endommagés par une mauvaise manutention avant la fermeture.

Le fabricant doit instaurer un programme régulier de contrôle pour s'assurer que les récipients non conformes ne soient pas utilisés. Voici quelques exemples responsables de non conformité des contenants.

Les récipients vides sont particulièrement exposés aux dommages causés par une mauvaise utilisation des dépalettiseurs et par une mauvaise conception ou un mauvais réglage des convoyeurs qui les transportent vers les remplisseuses et les sertisseuses.

Juste avant le remplissage, les récipients rigides doivent être nettoyés, en position renversée, à l'aide d'appareils à jets d'air ou d'eau. Les récipients en verre peuvent aussi être nettoyés par succion (nettoyage par le vide). Les récipients destinés aux chaînes de remplissage aseptique ne doivent pas être lavés à l'eau, à moins d'être soigneusement séchés avant la stérilisation.

Dans la conserverie, les récipients ne doivent jamais servir à d'autres usages que la mise en conserve des aliments. Ils ne doivent jamais servir de cendrier, de petites boîtes à ordures, de récipients pour petites pièces de machine ni à aucune autre fin du genre, car ils pourraient être réintroduits accidentellement dans la chaîne de production, avec pour résultat la présence dans les aliments de substances absolument indésirables ou même dangereuses.

Il faut retirer les récipients vides des salles de conditionnement et des convoyeurs qui mènent aux remplisseuses avant de procéder au lavage des chaînes de production. En cas d'impossibilité, il faut les protéger ou les disposer de façon qu'ils ne soient pas contaminés ou qu'ils ne gênent pas les opérations de nettoyage.

1.13.02 Équipement et opérations de remplissage et de scellage

1.13.02.01 État de l'équipement

Durant le traitement, un vide insuffisant ou une défectuosité du serti peut être causé par un vice de conception, de construction, d'installation ou d'entretien du matériel de remplissage et de scellement.

Tout l'équipement doit être fait de matériaux non absorbants, non toxiques, non corrosifs, exempts de piqûres, de fissures ou de fentes et capables de supporter les lavages et assainissements fréquents. L'équipement doit être conçu de façon à éviter la contamination du produit; les surfaces doivent être lisses et facilement nettoyables et assainissables; l'équipement doit pouvoir être inspecté visuellement.

1.13.02.02 Facteurs de contrôle

Il faut déterminer et noter la température initiale du contenu des récipients les plus froids à intervalles suffisamment rapprochés pour s'assurer qu'elle n'est pas inférieure à la température initiale minimale prescrite pour le procédé. Dans le cas des opérations de remplissage à chaud, ce serait un des premiers récipients à entrer dans l'autoclave, alors que pour une opération à froid, ce serait un des derniers à y entrer. Un échantillon approprié sera choisi, le contenu agité et la température prise à l'aide d'un thermomètre.

Le traitement thermique doit commencer dès que possible après la fermeture des récipients afin d'éviter toute croissance microbienne ou toute modification des caractéristiques de transfert de chaleur des produits. (Règle générale, il ne doit pas s'écouler plus de 60 minutes entre la fermeture des récipients et l'application du traitement thermique.) En cas de panne ou de ralentissement de la cadence de production, il peut devenir nécessaire de traiter les produits dans des autoclaves ou des pasteurisateurs partiellement remplis afin de respecter cette limite de temps. Dans de tels cas, des modifications aux normes du traitement thermique peuvent s'imposer notamment dans les méthodes de purge, s'il y a lieu.

Le remplissage des récipients a aussi un effet direct sur l'espace libre qui en résulte. Un espace libre insuffisant ne laissera pas assez de place pour la dilatation durant le procédé thermique. Quant aux récipients en verre, il pourrait se produire une déformation de la fermeture. Dans le cas des récipients à double serti, une pression excessive peut entraîner une distorsion des extrémités du récipient.

Le contrôle du remplissage, mécaniquement ou manuellement, joue aussi un rôle important dans la pénétration de la chaleur. Dans les autoclaves fonctionnant par agitation du produit, C'est le déplacement de la bulle de l'espace libre à travers le produit qui procède au mélange du contenu et qui assure une distribution régulière de la chaleur dans la masse de substance.

De légers écarts par rapport aux spécifications touchant le produit et le remplissage, même s'ils paraissent négligeables, peuvent toutefois provoquer de graves déviations dans les caractéristiques de pénétration de la chaleur du produit.

Avec un stérilisateur rotatif, c'est la viscosité plutôt que la consistance qui peut être un facteur important et ne doit pas être simplement spécifiée, mais aussi maintenue à la valeur donnée.

Des mesures de contrôle doivent être mises en place pour prévenir tout dommage ou interférence où le contenant est scellé avant sa fermeture. Sinon on pourrait avoir un serti non adéquat.

Les mesures des facteurs de contrôle doivent être prises et consignées à intervalles suffisamment fréquents pour qu'elles demeurent aux valeurs prescrites pour le procédé; les intervalles ne devraient pas dépasser 15 minutes.

1.13.02.03 Manutention des récipients remplis

Les récipients doivent toujours être manipulés de façon à éviter tout dommage aux récipients et aux fermetures pouvant donner ultérieurement lieu à des défauts et à une contamination microbienne. La conception, le fonctionnement et l'entretien de l'équipement de manutention doivent être adaptés aux types des récipients et aux matériaux utilisés. Les systèmes de transport et de chargement mal conçus ou mal utilisés ont la réputation de causer des dommages.

Il faut également porter une attention particulière aux systèmes de chargement semi-automatiques et entièrement automatiques des caisses, ainsi qu'aux installations de chargement des stérilisateurs continus. L'accumulation de récipients immobiles sur des convoyeurs mobiles doit être réduite au minimum, car cela risque d'endommager les récipients.

Autant que possible, les récipients remplis et fermés devraient être soigneusement lavés avant la stérilisation pour éliminer la graisse, la poussière et le produit de leur surface extérieure.

Laver les récipients après la stérilisation est non seulement plus difficile, mais encore augmente le risque de contamination après le traitement.

1.13.02.04 Codage

Le code doit permettre d'identifier l'établissement où le produit a été traité par voie thermique, le produit lui-même, ainsi que la date (jour et année) du traitement thermique. La signification du code employé doit être fournie à l'inspecteur sur demande.

Chaque récipient doit porter un code d'identification alphanumérique permanent, lisible et ne nuisant pas à son intégrité. Lorsque le récipient ne permet pas le marquage à l'encre ou l'estampage du code, l'étiquette peut être perforée de manière lisible ou être marquée d'une autre façon et apposée solidement sur le récipient au moment du conditionnement.

1.13.03 Évaluation de la fermeture des récipients

1.13.03.01 Inspection visuelle

L'opérateur de la machine à fermer (sertissage et scellage), le surveillant de la fermeture ou toute autre personne compétente doit examiner visuellement, en cours d'opération, au moins un récipient provenant de chaque tête de sertissage, de scellage, de fermeture ou de tourelle d'alimentation, à des intervalles ne dépassant pas 30 minutes. Il faut examiner chacun des récipients pour déceler la présence de tout défaut externe visible, surtout aux sertis, aux joints ou aux fermetures. Toutes les observations doivent être consignées.

Durant l'inspection visuelle, l'inspecteur fera appel à ses mains comme à ses yeux. Il est parfois plus facile de sentir un défaut que de le voir. En promenant les doigts autour du serti, à l'intérieur comme à l'extérieur, on peut déceler toute rugosité, anfractuosité ou aspérité. Une description de l'inspection visuelle de la boîte et des défauts observés couramment dans les récipients en métal ainsi que les causes les plus probables se retrouvent dans les chapitres 4 à 7 inclusivement du Manuel Caractérisation et classification des défauts dans les récipients métalliques, publié par l'Agence canadienne d'inspection des aliments et dans divers manuels publiés par les fabricants de récipients, de machines à fermer et de produits de scellage. On conseille aux transformateurs de consulter ces manuels et de se familiariser avec l'information qu'ils renferment.

Des inspections visuelles additionnelles et des mesures non destructives doivent être faites et consignées après tout enrayage, tout réglage ou toute remise en marche de la machine à fermer après un arrêt prolongé.

Lorsque l'on découvre des défauts pouvant toucher l'intégrité des récipients ou encore des disparités entre les mesures relevées et les mesures prescrites pour la fermeture, il faut immédiatement apporter les corrections qui s'imposent et les consigner. Tous les récipients produits depuis la dernière inspection doivent être soumis à une évaluation visant à en vérifier l'intégrité. Les récipients suspects doivent être mis de côté pour une autre évaluation.

1.13.03.02 Évaluation destructive des sertis

En plus des inspections visuelles régulières visant à déceler les défauts externes des récipients, l'inspection destructive et l'évaluation des fermetures d'au moins une boîte provenant de chaque tête de sertissage, de scellage, de fermeture ou de chaque tourelle d'alimentation doit également être pratiquée par une personne compétente, et les résultats doivent être consignés, au moment du démarrage de l'opération de fermeture et à des intervalles ne dépassant pas 4 heures, afin d'assurer le respect des normes sur les fermetures. Il faut procéder à des inspections destructives supplémentaires immédiatement après l'enrayage ou le réglage de la machine à fermer ou à la suite d'un arrêt dû à une défectuosité de joints ou à des ennuis mécaniques. C'est généralement à ce stade que la fermeture effectuée par le fabricant du récipient fait l'objet de l'inspection la plus poussée. Cependant, il est souhaitable de soumettre à une inspection et à une évaluation similaire les fermetures d'au moins un des récipients produits par le fabricant, à chaque période d'inspection.

Pour l'inspection destructive régulière d'un double serti, les deux méthodes peuvent être utilisées, c'est-à-dire que l'on peut faire une coupe transversale et prendre les mesures optiques appropriées puis découper le reste du double serti pour effectuer d'autres mesures et vérifications.

D'autres mesures s'appliquant au double serti et pouvant être effectuées parallèlement servent à l'évaluation de la qualité du serti :

  • Profondeur de cuvette (A)
  • Épaisseur du double serti (S)

Ces mesures doivent être prises aux mêmes endroits que celles de la longueur du double serti.

On évaluera et mesurera les paramètres suivants lors de l'inspection destructive du serti : 

  • Chevauchement
  • Serrage
  • Jonction des boîtes à soudure latérale

L'inspection visuelle de l'empreinte du mandrin, s'il y a lieu, peut être utile dans l'évaluation du degré de serrage du double serti.

Outre les mesures ci-haut, et particulièrement lorsqu'il faut calculer les chevauchements à l'aide d'une des formules, il faudra prendre les mesures suivantes : 

  • Longueur du crochet de corps (BH)
  • Longueur du crochet de fond (CH)
  • Épaisseur du fond (Te)
  • Épaisseur du corps (Tb)

Dans certains cas, les mesures de la longueur du crochet de corps et du crochet de fond sont utiles dans le contrôle de la qualité des doubles sertis, et elles doivent être prises en au moins trois points distincts du serti d'un récipient mis à nu, tel qu'indiqué précédemment pour la mesure de la longueur du double serti.

Chevauchement

On peut obtenir le chevauchement en faisant une coupe transversale du double serti ou par calcul.

Les formules suivantes sont utilisées pour le calculer : 

  1. Chevauchement = 0 = (CH + BH + Te) - W
  2. Pourcentage de chevauchement = % 0 = (BH + CH + Te - W) fois 100 diviser par (W - (2 Te + Tb))

On retrouvera, à l'annexe 9. La définition de ces symboles alphabétiques et les valeurs appropriées à utiliser.

Le chevauchement, les longueurs des crochets de corps et de fond peuvent être mesurés directement avec un compas d'épaisseur ou avec un micromètre à partir de l'image agrandie d'une coupe transversale du double serti obtenue à l'aide d'un microscope. On peut mesurer des segments de la coupe transversale en au moins deux points situés à égale distance l'un de l'autre autour du double serti en excluant la jonction avec la soudure latérale.

Les mesures et les évaluations ainsi que les tendances notées jouent un rôle important dans l'estimation de l'intégrité des fermetures aux fins de contrôle. La consignation des mesures et des observations doit permettre l'évaluation des tendances, c'est-à-dire le tracé de graphiques de contrôle de la qualité.

Il faut toujours s'en tenir scrupuleusement aux instructions et normes des fabricants de récipients, des fabricants de machines à sceller et à celles des organismes fédéraux, provinciaux ou municipaux compétents dans l'évaluation des résultats obtenus et des tendances notées.

1.13.04.01 - 1.13.04.04 Thermomètres indicateurs (autoclavage)

Chaque autoclave doit être muni d'au moins un thermomètre indicateur. Il devrait s'agir d'un thermomètre à mercure ou d'un thermomètre à résistance thermique. Le thermomètre à mercure, et non le graphe d'enregistrement, doit être l'instrument officiel pour mesurer la température d'opération.

Le thermomètre au mercure ou le thermomètre équivalent accepté doit être à lecture directe et protégé par un boîtier résistant à la corrosion qui permet une observation facile de la colonne et de l'échelle de graduation. L'espace au-dessus de la colonne de mercure doit être rempli d'azote ou d'un autre gaz approprié. Le réservoir du thermomètre doit être de type Corning ou l'équivalent.

Le thermomètre à résistance thermique doit être du type à sécurité intégrée. Il doit être précis et fiable et satisfaire aux spécifications relatives à la réaction thermométrique et à l'échelle de mesure. Les critères de l'annexe 13 portant sur les exigences conceptuelles des thermomètres numériques doivent servir à évaluer les résistances thermométriques utilisées comme alternative aux thermomètres à mercure à lecture directe.

L'échelle du thermomètre à mercure doit être facilement lisible, subdivisée en 0,5°C (1°F) et ne pas couvrir plus de 4°C par centimètre (17°F au pouce). La précision des thermomètres doit être vérifiée à l'aide d'un thermomètre étalon; cette vérification doit être faite dans de la vapeur ou dans de l'eau, selon le cas, et le thermomètre doit être placé dans la même position que celle qu'il aura dans l'autoclave. Ces essais doivent avoir lieu juste avant l'installation du thermomètre et au moins une fois l'an par la suite ou aussi souvent que cela sera nécessaire pour vérifier la précision de l'instrument. Les résultats de ces essais doivent être consignés et datés. Un thermomètre présentant un écart de plus de 0,5°C (1°F) par rapport à l'étalon doit être remplacé. On doit inspecter les thermomètres à mercure quotidiennement afin de déceler et de remplacer ceux dont la colonne de mercure est fragmentée ou qui présentent d'autres défauts pouvant en altérer la précision.

Un thermomètre indicateur doit être placé de façon à pouvoir être lu avec précision et facilité, car il constitue l'instrument de référence utilisé pour la mesure de la température d'opération, de préférence au thermomètre enregistreur.

Les méthodes d'essai doivent satisfaire aux normes prescrites et doivent témoigner d'un suivi satisfaisant des cas de non conformité. La direction de l'établissement doit vérifier la salubrité du produit qui a été obtenu avec de l'équipement hors étalonnage.

1.13.05.01 - 1.13.05.04 Manomètres

Chaque autoclave ou enceinte soumis à des pressions élevées doit être muni d'un manomètre précis et fiable. La précision du manomètre doit être vérifiée au moins une fois l'an. Les registres des essais de performance et de la maintenance doivent être conservés dans les dossiers de l'établissement. Il doit être réglé à zéro à la pression atmosphérique ambiante. Son échelle doit être conçue de façon que la pression opérationnelle de sécurité de l'autoclave corresponde environ au deux tiers de la pleine échelle dont les subdivisions ne doivent pas dépasser 14 kPa (2 lb/po2). Le cadran du manomètre doit être suffisamment gros pour qu'on puisse le lire avec facilité et précision (diamètre d'au moins 10 cm). L'instrument peut être relié à l'autoclave à l'aide d'un siphon ou d'un tube en U.

Chaque autoclave doit être muni d'une soupape de sûreté pouvant prévenir toute augmentation indésirable de pression dans l'autoclave. Ces soupapes doivent être d'un type approuvé et installées d'une façon jugée acceptable par l'autorité compétente. Si l'autoclave est utilisé uniquement à la pression atmosphérique, la soupape de sûreté ne sera peut être pas nécessaire.

1.13.06.01 Préchauffer/Stérilisateur

L'alimentation en vapeur doit être suffisante pour satisfaire aux exigences minimales en ce qui concerne la purge et le traitement dans toutes les conditions d'exploitation (p. ex. il faut assez de vapeur pour assurer la purge de plusieurs autoclaves).

Chaque autoclave doit être muni d'un conduit d'admission de la vapeur assez grand pour permettre l'arrivée d'une quantité de vapeur suffisante pour le bon fonctionnement de l'autoclave; ce conduit doit pénétrer dans l'autoclave en un endroit approprié (généralement, du côté opposé à celui des purgeurs) pour faciliter l'élimination de l'air pendant la purge.

Les distributeurs de vapeur sont des conduits perforés qui prolongent le conduit de vapeur à l'intérieur de l'autoclave et ne devraient donc pas être plus gros que le conduit d'admission.

Si des distributeurs de vapeur perforés sont utilisés, il faut les vérifier régulièrement pour veiller à ce qu'ils ne soient pas obstrués ni inefficaces pour d'autres raisons. Les autoclaves statiques horizontaux doivent être munis d'un distributeur de vapeur perforé qui s'étend sur toute la longueur de la base. Les distributeurs de vapeur des autoclaves statiques verticaux qui en sont munis doivent avoir la forme d'une croix ou d'une boucle. Le nombre de perforations des distributeurs de vapeur des autoclaves statiques horizontaux et verticaux doit être tel que la section transversale droite des perforations est égale à une fois et demie à deux fois la section transversale de la plus petite partie du conduit d'admission de la vapeur.

Chaque autoclave, stérilisateur ou pasteurisateur, dont la vapeur constitue la source de chaleur, doit être muni d'un régulateur de vapeur permettant de maintenir la température à la valeur voulue. Il peut être un instrument de régulation et d'enregistrement s'il est combiné à un thermomètre enregistreur.

1.13.07.01 Orifices de purge et retrait de l'eau de condensation

Les orifices de purge sont des robinets utilisés pour enlever l'air pénétrant dans l'autoclave avec la vapeur. Ils assurent également la circulation de la vapeur dans l'autoclave et le long du réservoir des thermomètres dans leur gaine. Les orifices de purge doivent être de taille appropriée, p. ex. de 3 mm (1/8 pouce) et être situés dans un endroit approprié. Ils doivent être complètement ouverts pendant toute la période de traitement, y compris le délai de mise en régime. Dans les autoclaves où le conduit d'admission de la vapeur se trouve à la partie supérieure et les purgeurs à la base, il faut ménager un orifice de purge ou un autre dispositif approprié au fond de l'autoclave pour éliminer l'eau de condensation de façon continue. Tous les orifices de purge doivent être disposés de manière à permettre à l'opérateur de l'autoclave de vérifier que l'évacuation se fait bien. Les orifices de purge ne sont pas partis du système de purge de l'air.

Au moment de l'admission de la vapeur, l'orifice de drainage doit rester ouvert assez longtemps pour permettre l'évacuation de l'eau de condensation de l'autoclave, et un dispositif doit être prévu pour l'élimination continue de cette eau pendant la stérilisation. Les orifices de purge situés à la base de l'autoclave fournissent des indications sur cette évacuation. L'opérateur de l'autoclave doit vérifier si l'évacuation procède bien et consigner régulièrement les données s'y rapportant.

Les orifices de purge et les purgeurs peuvent être munis de silencieux ou d'atténuateurs de bruit pour réduire l'ampleur du bruit. Si on utilise des silencieux, il faut garder dans les dossiers des preuves qu'ils n'entravent pas de façon sensible le retrait de l'air. Cela peut prendre la forme de données sur la distribution de la chaleur. Une lettre du fabricant, du concepteur ou d'une autorité compétente en traitement thermique peut aussi jouer le même rôle. Il faut vérifier périodiquement que les silencieux des orifices de purge et des purgeurs fonctionnent bien. S'ils sont encrassés ou défectueux, ils doivent être réparés ou remplacés.

1.13.08.01 Chronométrage du traitement

Un instrument de chronométrage approprié, doit être installée bien en évidence dans la salle de traitement thermique; il faut se fier à cet instrument pour calculer la durée du traitement et non à des montres-bracelets etc. Lorsque deux horloges ou instruments de chronométrage ou plus sont installés dans la salle de traitement, ils doivent être synchronisés.

Les traitements ne doivent pas être chronométrés par le thermomètre enregistreur. Il faut respecter très scrupuleusement la durée du traitement aux températures plus élevées. Même si le temps n'est que légèrement inférieur à la valeur recommandée, aux températures plus élevées, il en résultera une diminution considérable du degré de létalité du traitement.

1.13.09.01 - 1.13.09.03 Système de purge

Pour assurer un retrait efficace de l'air de l'autoclave et une distribution uniforme de la température durant le traitement thermique, des calendriers de purge doivent être établis après des études sur la distribution de la chaleur. Ces études doivent être conduites par des personnes qualifiées et expérimentées en traitement thermique. Des dossiers sur toutes les études doivent être mis à la disposition de l'inspecteur sur demande et doivent être tenus à jour.

Les systèmes de purge doivent être le plus court possible. Ils devraient être conçus de façon à comporter le moins de coudes possible. Un conduit de purge exceptionnellement long ou restreint peut faire augmenter de façon inhabituelle la période de mise en régime qui, à son tour, peut donner lieu à un traitement insuffisant : 

  1. Purgeurs doivent être installés de telle façon que l'air soit retiré de l'autoclave avant le début du chronométrage du traitement.
  2. Les purgeurs doivent être commandés par un robinet-valve, un robinet à clé ou un autre type de valve et être complètement ouverts afin de permettre l'expulsion de l'air de l'autoclave pendant la période de purge.
  3. Les purgeurs ne doivent pas être reliés directement à un système de drainage à circuit fermé. Si le conduit de trop plein fait office de purgeur, il doit y avoir communication avec l'atmosphère dans le circuit avant le point de branchement au système de drainage.
  4. Les purgeurs doivent être situés à la partie de l'autoclave qui est du côté opposé au conduit d'admission de la vapeur; par exemple, le conduit d'admission de la vapeur est au fond et le purgeur sur le dessus.
  5. La section transversale des purgeurs doit toujours être plus grande que celle du conduit d'admission de l'air.

Si un collecteur relie plusieurs tuyaux de purge d'un seul autoclave horizontal, il doit être commandé par un robinet-valve, un robinet à clé ou un autre type de valve. La section transversale du collecteur doit toujours être plus grande que l'ensemble des sections transversales de tous les tuyaux qu'il relie.

Le tuyau d'évacuation ne doit pas être relié directement à un système de drainage à circuit fermé sans qu'il y ait communication avec l'atmosphère dans le conduit.

La soupape de vapeur doit être largement ouverte. L'utilisation d'un régulateur de vapeur pour contrôler l'arrivée de la vapeur avant que la température de purge n'ait été atteinte invalide le concept de la purge puisque ce dispositif régulateur s'ouvrira et se fermera successivement (à moins qu'il ne s'agisse d'une vanne proportionnelle). Cela signifie que l'arrivée de la vapeur sera interrompue de façon intermittente au cours de la purge. L'obturation manuelle de la conduite de dérivation réduit le débit de la vapeur, mais ne l'interrompt pas. Si on doit utiliser un dispositif manuel, il faut effectuer des études de distribution de la chaleur pour démontrer l'efficacité de la purge de l'air.

Les orifices de purge et les purgeurs peuvent être munis de silencieux ou d'atténuateurs de bruit pour réduire l'ampleur du bruit. Si on utilise des silencieux, il faut garder dans les dossiers des preuves qu'ils n'entravent pas de façon sensible le retrait de l'air. Cela peut prendre la forme de données sur la distribution de la chaleur. Une lettre du fabricant, du concepteur ou d'une autorité compétente en traitement thermique peut aussi jouer ce rôle. Les silencieux des orifices de purge et des purgeurs devraient être périodiquement contrôlés pour en vérifier le fonctionnement. S'ils sont obstrués ou défectueux, ils devraient être réparés ou remplacés.

1.13.10.01 - 1.13.10.02 Traitement thermique

Le traitement thermique consiste à appliquer la chaleur à un produit brut, dans un récipient hermétiquement fermé, pendant un temps donné et à une température particulière calculée et jugée appropriée pour conférer la stérilité commerciale. Elle est déterminée à partir de données d'essais sur la pénétration de la chaleur et de connaissances sur la résistance à la chaleur par des personnes possédant des connaissances spécialisées et l'expérience du traitement thermique. Les résultats de tous les essais et calculs ayant servi à établir le traitement thermique ainsi que les facteurs critiques et les vérifications qui s'y appliquent doivent être inclus dans le procédé de traitement.

Le procédé de traitement doit comprendre au moins les données suivantes : 

  • Quantités et types d'agents de conservation
  • Normes relatives aux produits et au remplissage, y compris les restrictions touchant les modifications des ingrédients ou la formulation, y compris les marges de tolérance relatives à la taille des ingrédients solides
  • Type et taille (dimensions) des récipients
  • Orientation et espacement des récipients dans l'autoclave, s'il y a lieu
  • Poids des produits au remplissage, y compris le liquide, s'il y a lieu
  • Volume d'air emprisonné dans le récipient scellé (emballages souples et semi rigides)
  • pH du produit, s'il y a lieu
  • Température initiale minimale
  • Activité de l'eau du produit, s'il y a lieu
  • Méthodes de purge, s'il y a lieu (elles ne doivent être déterminées que pour des autoclaves complètement chargés)
  • Type et caractéristiques du ou des systèmes de traitement thermique
  • Température de stérilisation
  • Durée de stérilisation
  • Surpression, s'il y a lieu
  • Mode de refroidissement, s'il y a lieu
  • Date de l'établissement du procédé et identité de la personne ou de l'entité responsable

Ce traitement est très particulier à un type précis de formulation alimentaire préparée d'une façon normalisée et traitée à la chaleur dans un type d'autoclave donné. Le traitement ne doit jamais être modifié à moins que des instructions en ce sens n'aient été données (et documentées) par un personnel familier avec les calculs du traitement.

1.13.11.01 - 1.13.11.05 Enregistreurs de température et de temps

Chaque autoclave, stérilisateur ou pasteurisateur doit être muni d'au moins un enregistreur de température et de temps. Celui ci peut être combiné à un régulateur de vapeur et constituer un instrument de régulation et d'enregistrement. Il est important d'utiliser le graphe d'enregistrement approprié pour chacun de ces appareils. Le graphe doit avoir une graduation utile ne dépassant pas 12°C par centimètre (55°F par pouce) et encadrant la température de stérilisation ou de traitement dans une fourchette de 10°C (18°F); le graphe doit présenter des graduations de 1°C (2°F) au maximum, dans une fourchette de 6°C (11°F) au dessus et au dessous de la température de traitement. L'enregistreur doit être réglé de façon que les indications qu'il fournit n'excèdent pas celles qui sont données par le thermomètre. Il faut prendre des mesures pour empêcher toute modification non autorisée du réglage. Les enregistrements doivent servir de documents permanents indiquant les températures de traitement en fonction du temps. L'enregistreur doit être précis, fiable et doit être vérifié aussi souvent que cela est nécessaire pour s'assurer qu'il demeure ainsi.

Il faut indiquer sur les graphes d'enregistrement, la date, le type de produit, les dimensions du récipient, le numéro de l'autoclave et, s'il y a lieu, le numéro de l'enceinte de stérilisation et les autres données nécessaires permettant de les associer aux documents relatifs aux lots. Chaque inscription au registre doit être effectuée par l'opérateur de l'autoclave ou de l'équipement de traitement, ou par toute autre personne désignée, au moment même où s'effectue la stérilisation ou le conditionnement; cette personne doit signer ou parapher chaque inscription. Avant l'expédition ou la mise sur le marché des récipients, et pas plus d'un jour ouvrable après la stérilisation, un représentant de la conserverie, qui est compétent et expérimenté en technique de conserverie, doit passer en revue tous les documents sur la stérilisation et la production et s'assurer qu'ils sont complets et que tous les produits ont été traités conformément aux normes prescrites dans le procédé. Les documents, y compris l'enregistrement des températures, doivent être signés ou paraphés par la personne qui a procédé au contrôle.

Les méthodes d'essai doivent satisfaire aux normes prescrites et doivent témoigner d'un suivi satisfaisant des cas de non conformité. La direction de l'établissement doit vérifier la salubrité du produit qui a été obtenu avec de l'équipement hors étalonnage. Les registres des essais de performance et de la maintenance doivent être conservés dans les dossiers de l'établissement.

1.13.12.01 - 1.13.12.04 Réglage de la vitesse de rotation de l'autoclave

La vitesse de rotation de l'autoclave ou du tambour constitue un facteur critique et doit être précisée dans le procédé. Il faut régler et consigner cette vitesse au début des opérations et à des intervalles assez rapprochés pour s'assurer qu'elle est conforme à la vitesse prescrite. S'il se produit un changement de vitesse fortuit, on doit le noter ainsi que les corrections qui y ont été apportées. On peut aussi employer un tachymètre pour enregistrer la vitesse en continu. Cette dernière doit être vérifiée à l'aide d'un chronomètre au moins une fois par quart de travail. Il faut prévoir des moyens empêchant les changements de vitesse non autorisés.

1.13.13.01 - 1.13.13.03 Refroidissement

Afin d'éviter une altération par micro organismes thermophiles ou une détérioration des qualités organoleptiques du produit, il faut abaisser la température interne des récipients aussi rapidement que possible à environ 40°C (105°F). (Dans la pratique, on utilise de l'eau pour le refroidissement. L'opération de refroidissement se poursuit à l'air ce qui permet à la pellicule d'eau adhérente de s'évaporer. Cette méthode contribue à prévenir tant la contamination microbiologique que la corrosion.) Si nécessaire, on peut appliquer une surpression pendant le refroidissement pour compenser l'élévation de la pression interne des récipients qui se produit au début de la période de refroidissement et empêcher les déformations et les défauts d'étanchéité. On peut réduire au minimum ces problèmes en équilibrant la surpression et la pression interne des récipients. De l'eau et de l'air à la pression atmosphérique peuvent être utilisés lorsque ce procédé ne nuit pas à l'intégrité des récipients. (La surpression est généralement obtenue par l'introduction d'eau ou d'air comprimé dans l'autoclave sous pression). Il faut suivre les instructions des fabricants des récipients et des fermetures.

Les réservoirs d'eau de refroidissement doivent absolument être construits de matériaux étanches et être protégés par des couvercles hermétiques de façon à empêcher toute contamination de l'eau par infiltration, par infiltration d'eau de surface ou autres sources de contamination. Ces réservoirs doivent également être pourvus de chicanes ou d'autres dispositifs assurant un mélange parfait de l'eau avec le chlore ou un autre désinfectant. Ils doivent avoir une capacité suffisante pour assurer la durée de contact minimale.

(Bien que les récipients puissent être normalement considérés comme hermétiquement fermés, un petit nombre d'entre eux peut présenter pendant la période de refroidissement des défauts d'étanchéité dus principalement à des contraintes mécaniques et à la différence de pression.) L'eau de refroidissement doit donc toujours avoir une faible concentration microbienne (p. ex. une concentration totale de colonies de mésophiles aérobies inférieure à 500 unités formatrices de colonies (UFC)/mL). Il faut consigner le traitement appliqué à l'eau de refroidissement et la qualité microbiologique de cette eau.

Si l'eau de refroidissement ne satisfait pas aux normes microbiologiques, elle doit être traitée de façon à atteindre cette qualité avant l'utilisation. Bien que le traitement de l'eau par chloration soit en général efficace, d'autres méthodes utilisant l'ozone, des composés à base d'iode, etc. peuvent être employées.

On peut vérifier l'efficacité de la chloration par : 

  1. Présence de teneurs résiduelles mesurables de chlore libre dans l'eau à la fin de la période de contact et
  2. Teneurs résiduelles décelables de chlore libre dans l'eau après son utilisation pour le refroidissement des récipients. (Une teneur résiduelle en chlore libre de 0,5 à 2 ppm est habituellement considérée comme appropriée. Les teneurs en chlore dépassant cette valeur peuvent accélérer la corrosion de certaines composantes métalliques.)
  3. Faible concentration microbienne de l'eau au point d'utilisation

Une fois le protocole approprié établi, on peut contrôler l'efficacité du traitement en mesurant et en notant la teneur résiduelle de chlore libre comme il est dit au paragraphe b) précédent. De plus, la température de l'eau et le pH doivent être mesurés et consignés, car des variations marquées par rapport aux valeurs de référence établies précédemment peuvent nuire à l'action désinfectante du chlore ajouté.

(La quantité de chlore requise pour obtenir une désinfection efficace est fonction de la demande en chlore de l'eau, de son pH et de sa température. Lorsqu'on utilise une eau à forte teneur en impuretés organiques (p. ex. eau de surface), il est habituellement nécessaire de la traiter de façon appropriée pour en éliminer les impuretés, avant de la désinfecter au chlore afin d'éviter une demande excessive en chlore. L'eau recyclée peut se charger progressivement de matières organiques; il peut alors s'avérer nécessaire de réduire la concentration de ces matières par une extraction ou un autre moyen. Si le pH de l'eau de refroidissement est supérieur à 7,0 ou si la température est plus élevée que 30°C, il peut être nécessaire d'augmenter la durée de contact minimale ou la concentration de chlore pour parvenir à une désinfection appropriée. Il faut parfois prendre des mesures similaires dans les cas où l'eau est désinfectée par d'autres moyens que l'addition de chlore.)

1.13.14.01 Manutention des récipients après stérilisation

Le récipient doit être manipulé de façon à rester hermétiquement fermé. Une faible proportion de boîtes bien fabriquées et bien fermées peut présenter des défauts d'étanchéité temporaires (micro fuites) à la fin de la période de refroidissement tant que l'extérieur des boîtes et de leurs sertis n'est pas sec. Les risques de micro fuites peuvent être plus importants si les boîtes ont subi des dommages causés par une mauvaise qualité des sertis ou une mauvaise conception du convoyeur de récipients ou du matériel de manutention, d'étiquetage et d'emballage. Si un défaut d'étanchéité apparaît, l'eau se trouvant sur la boîte peut constituer une source et un moyen de transfert de la contamination microbienne provenant des surfaces du convoyeur et de l'équipement vers les sertis des boîtes. Pour lutter contre les risques de contamination des boîtes par des fuites, il faut s'assurer que : 

  1. Boîtes sont séchées aussi rapidement que possible après la stérilisation
  2. Equipement et les systèmes de manutention sont conçus pour réduire au minimum les dommages aux boîtes; et
  3. Surfaces du convoyeur et de l'équipement sont efficacement nettoyées et désinfectées

Si des séchoirs sont utilisés, ils ne doivent pas endommager ni contaminer les récipients, et ils doivent être d'accès facile pour le nettoyage et la désinfection de routine, ce qui n'est pas toujours le cas. L'unité de séchage de la chaîne doit être utilisée dès que possible après le refroidissement.

(Les séchoirs n'éliminent pas la totalité de l'eau de refroidissement résiduelle de la surface externe des récipients, mais ils les aident à sécher beaucoup plus rapidement. Par conséquent, une moins longue section de convoyeurs sera mouillée après l'opération de séchage, ce qui évitera d'avoir à procéder à un nettoyage et une désinfection supplémentaires.)

(Les chocs ou les dommages mécaniques sont principalement dus à l'entrechoquement des récipients (par exemple, dans les goulottes), ou à la pression qu'ils exercent les uns sur les autres (par exemple, lors de l'accumulation de récipients sur des transporteurs à câble). Les récipients peuvent également subir des dommages lorsqu'ils heurtent des protubérances que peut comporter l'équipement de manutention. Ces chocs mécaniques peuvent causer une perte temporaire ou permanente d'étanchéité et provoquer une contamination si les récipients sont mouillés.)

Il faut porter une attention particulière à la conception, à la disposition, au fonctionnement et à l'entretien de l'équipement de manutention pour réduire les dommages au minimum. (L'une des erreurs de conception les plus courantes consiste à modifier de façon arbitraire la hauteur des différentes sections de l'équipement de manutention. Pour une vitesse de chaîne de plus de 300 rpm (récipients par minute), il est recommandé d'utiliser un système de transfert, à voies multiples, couplé à des tables d'accumulation des récipients. Des détecteurs doivent être installés pour arrêter l'arrivée des récipients en cas d'accumulation excessive.) Des sertis de mauvaise qualité, ainsi qu'un équipement de débrouillage, d'étiquetage et d'emballage mal conçu, réglé ou entretenu augmente les risques de micro fuites.

Toute surface du convoyeur de récipients ou de l'équipement humide pendant la production permet le développement rapide de micro organismes contaminants, si elle n'est pas nettoyée efficacement au moins une fois toutes les 24 heures, et de plus, régulièrement désinfectée pendant les périodes de production. Le chlore de l'eau de refroidissement qui se dépose sur ces surfaces n'assure pas une bonne désinfection. Tout programme de nettoyage et de désinfection mis en place, doit, avant d'être adopté de façon permanente, être soigneusement étudié pour s'assurer qu'il réduit les charges microbiennes. Le maintien de l'efficacité des programmes de nettoyage et de désinfection de l'équipement après stérilisation ne peut être vérifié que par une surveillance de la qualité bactériologique.

Les systèmes et le matériel de manutention doivent être inspectés soigneusement dans le dessein de remplacer les matériaux non appropriés. Les matériaux poreux ne doivent pas être utilisés et les surfaces devenues poreuses, fortement corrodées ou endommagées doivent être réparées ou remplacées.

Des mesures de contrôle doivent être mises en place afin de prévenir les erreurs d'étiquetage et la possibilité d'induire en erreur une partie de la population qui peuvent être allergiques à certains aliments. Un lot qui peut contenir différents additifs ou vitamines doit effectivement être isolé et étiqueté de façon adéquate.

Tout le personnel doit être pleinement renseigné sur l'importance de l'hygiène individuelle et des bonnes habitudes en ce qui concerne la manutention des récipients après leur stérilisation.

1.13.15.01 Épreuve d'incubation

Par incubation, on entend le maintien d'échantillon(s) d'aliments transformés dans un récipient hermétiquement fermé, à une température voulue, pendant une certaine période, avant la recherche de signes d'altération. L'incubation d'aliments en conserve joue plusieurs rôles : 

  1. Elle permet une enquête régulière sur les opérations quotidiennes de conserverie afin de déterminer la présence d'altération, s'il y a lieu.
  2. Elle permet de déterminer l'ampleur de l'altération qui pourrait être due à des sertis ou des fermetures défectueux.

Comme les aliments en conserve peu acides peuvent causer le botulisme, il faut à tout prix mettre en place un plan d'échantillonnage relatif à l'incubation. Cependant, s'il est présent, Clostridium botulinum pourrait se retrouver à des fréquences assez faibles qu'aucun plan d'échantillonnage concevable ne s'avérerait approprié comme mesure directe de sa présence. Par conséquent, il faut mettre l'accent sur les contrôles du procédé (c-à-d, un procédé thermique approprié fondé sur les registres, sur les données sur l'intégrité des emballages) et sur la mise en place d'un programme d'hygiène efficace dans l'établissement.

Le plan d'échantillonnage choisi doit donner une idée précise de l'ensemble de la production. Par exemple, il pourrait réclamer le prélèvement d'un échantillon au début de chaque journée d'activités, après les principaux arrêts ainsi que le prélèvement d'un échantillon par heure.

On propose d'autoclaver les récipients à 37°C (98,6°F) pendant 10 jours. Pour déterminer la présence de thermophiles, il faut une incubation à 55°C (131°F).

Les mesures d'inspection et d'analyse suivantes sont suggérées  :  vide, pH, consistance, arôme, couleur, désétamage du récipient, rupture de l'émail, gonflement des récipients, évaluation des sertis, production de gaz.

Les registres des épreuves d'incubation permettront de déterminer et de distinguer les produits altérés. Ils doivent donner la date de production, le quart ou l'heure de travail, le numéro de la chaîne, la durée et la température du traitement, la durée et la température d'incubation, les résultats des divers tests suivant l'incubation. Les registres doivent être conservés au moins aussi longtemps que la période de production ou pendant un minimum de trois ans.

1.13.16.01 Dossiers sur le traitement thermique

Cet élément évalue la facilité avec laquelle tous les dossiers sur le traitement thermique peuvent être consultés et leur degré d'exhaustivité. De nombreux autres éléments renferment une rubrique « évaluation des registres ». Si les registres correspondants à un élément particulier ne sont pas satisfaisants, accorder la cote « non satisfaisant » à l'élément en question. L'évaluation de cet élément sera fondée sur la pertinence des registres qui ne sont pas évalués ailleurs.

Des registres complets doivent comprendre tous les intrants ou tous les composants du traitement. Par exemple, le traitement thermique, dont les épreuves sur la distribution de la chaleur, les registres sur la fermeture des récipients, sur les traitements particuliers, sur la qualité de l'eau et sur les écarts par rapport au traitement prévu.

Il est important que les traitements thermiques soient convenablement établis, correctement appliqués, et que leurs conditions d'application soient suffisamment contrôlées et correctement consignées pour arriver à ce que les normes prescrites pour le procédé soient respectées. Ces critères s'appliquent également aux opérations de sertissage et de scellage. Pour des raisons d'application pratique et de statistiques, la seule analyse du produit fini ne suffit pas pour permettre une évaluation de l'efficacité du traitement appliqué.

Registres sur les traitements et la production

On doit conserver pour chaque lot de produits stérilisés ou chaque lot destiné à la stérilisation continue ou au conditionnement aseptique, des documents permanents, lisibles et datés sur les durées, les températures, les codes et autres renseignements pertinents au traitement. Ces registres sont indispensables dans la vérification des opérations de traitement et seront extrêmement utiles en cas de doute sur l'efficacité du traitement thermique appliqué à un lot donné. Les documents doivent être établis par l'opérateur de l'autoclave ou de l'équipement de conditionnement, ou par toute personne désignée à cette fin, qui doit inscrire sur des formulaires les renseignements suivants : la dénomination et le mode de présentation du produit, le numéro de code du lot, l'identification de l'autoclave ou du stérilisateur, le type de papier d'enregistrement, le format et le type du récipient, le nombre approximatif de récipients par lot, la température initiale minimale, les durées et les températures prescrites et réelles du traitement, les lectures du thermomètre et du thermographe, d'autres données pertinentes sur le traitement.

Écarts par rapport au procédé de traitement thermique

Toutes les fois que les enregistrements, les contrôles, les vérifications de traitement ou autres méthodes de vérification révèlent qu'un lot de conserves de produits peu acides ou de récipients a subi un traitement thermique ou une stérilisation dans des conditions non conformes aux normes prescrites pour le procédé, le conserveur doit : 

  1. Déterminer, isoler puis traiter de nouveau la partie du lot ou des lots en cause pour leur conférer la stérilité commerciale. Un registre complet doit être tenu sur le nouveau traitement; ou
  2. Isoler et conserver la partie du lot ou des lots en cause pour permettre une évaluation ultérieure plus approfondie des registres du traitement thermique. Une telle évaluation doit être effectuée par des experts en stérilisation, conformément à des méthodes considérées comme efficaces pour déceler tout danger possible pour la santé publique. Si l'évaluation des registres montre que le traitement thermique n'a pas été efficace, le produit isolé et consigné doit être soit soumis à un autre traitement complet qui lui conférera la stérilité commerciale, soit détruit sous une surveillance appropriée en vue d'assurer la protection de la santé publique. On doit consigner les méthodes d'évaluation employées, les résultats obtenus et les mesures appliquées au produit.

Dans le cas d'un arrêt de fonctionnement des stérilisateurs continus à agitation, on peut établir des procédés de rattrapage pour compenser des écarts de température ne dépassant pas 5°C (10°F).

1.13.17.01 Opérateur certifié

Le règlement exige que le traitement thermique soit effectué sous la surveillance constante d'une personne qui a suivi un cours en traitement thermique et a reçu un certificat de compétence à la fin de ce cours.

1.13.18 Bassin à serpentin

Lorsqu'un bassin à serpentin est utilisé pour pasteuriser la crème qui sera transformée en beurre, la pasteurisation doit se faire à la température réglementaire et être de la durée requise par les règlements provinciaux. Tout bassin à serpentin utilisé pour pasteuriser un mélange à crème glacée ou tout autre produit laitier doit être évalué aux termes des tâches concernant la pasteurisation en discontinu.

1.13.18.01 Conditions générales

Tous les bassins à serpentin doivent être construits en acier inoxydable; ces bassins doivent être en bon état et salubres. Les joints sanitaires à l'extrémité de l'arbre doivent être amovibles; ils doivent de plus être nettoyés quotidiennement. On accepte le vieil équipement non muni de joints sanitaires, pourvu que les bagues de presse-garniture puissent être entretenues sans répercussions défavorables sur le produit. Tous les nouveaux appareils doivent être munis de joints sanitaires amovibles. Le revêtement du bassin, les serpentins, la cloison centrale, les couvercles, la soupape de sortie, les raccords et les surfaces externes doivent être propres et en bon état.

1.13.18.02 Commandes critiques

Afin d'assurer une pasteurisation adéquate, les bassins doivent être munis d'un thermomètre indicateur et d'un thermographe. On doit noter aux graphes toute l'information nécessaire permettant d'établir que tous les produits ont été pasteurisés de façon adéquate.

Dans les établissements qui n'ont pas de thermographe, il incombe au personnel de prouver que le produit a été pasteurisé de façon adéquate. Une façon de le faire est de mener une épreuve à la phosphatase sur la crème pasteurisée (si plus d'un lot est produit chaque jour, on peut mener l'épreuve sur un échantillon mixte composé de crème provenant de chaque lot).

Toutes les nouvelles installations doivent être équipées d'un thermographe.

Aucun produit ne doit être ajouté dans le bassin après le début de la période de retenue, et la crème ne doit pas être retirée du bassin avant la fin de la période de retenue.

La température de l'espace d'air au dessus du produit doit être supérieure d'au moins 3°C (5°F) à la température minimale requise de pasteurisation durant la période de retenue. Cette condition pourrait être réalisée par l'installation d'un réchauffeur de la couche d'air ou en élevant la température de pasteurisation.

Chaque bassin à serpentin servant à la pasteurisation doit être équipé d'un thermomètre indicateur situé dans la couche d'air. Ceux qui n'ont pas de thermomètre indicateur pourront être jugés satisfaisants si on effectue une épreuve à la phosphatase pour s'assurer que le produit a été correctement pasteurisé. Toutes les nouvelles installations doivent être équipées d'un thermomètre indicateur de la température de la couche d'air.

Le couvercle du bassin peut être en position ouverte pendant que l'on chauffe la crème. Cependant, il doit être fermé avant la période de retenue afin d'assurer une pasteurisation adéquate de la couche d'air durant la période de retenue. Les couvercles doivent être en position fermée durant la période de retenue et la période de refroidissement.

1.13.18.03 Registres de contrôle de procédé

Les registres de contrôle de traitement doivent faire partie intégrante du programme d'assurance de la qualité. L'information obtenue doit être consignée à l'encre de manière que l'on puisse disposer d'un registre permanent. Puisque ces données constituent un relevé de traitement, l'établissement sera en mesure de déterminer les problèmes de qualité et de sécurité, et d'éviter ainsi le rappel de ses produits. Ces registres constituant les seuls relevés historiques des événements survenant au cours de la pasteurisation de chaque produit, il importe qu'ils reflètent adéquatement et avec précision le traitement thermique en cause. Il est acceptable que certaines données requises aux registres de contrôle de traitement soient sur un autre document, tel un relevé de données informatiques imprimé en autant qu'il y ait une indication établissant le lien avec le registre courant, soit le code de production ou de date. Le graphe doit être remplacé tous les jours. Il est également essentiel que l'opérateur consigne les anomalies, leur origine et le moment où elles se sont produites. Les registres de contrôle de traitement constituent le relevé réglementaire du procédé de pasteurisation. Les registres de contrôle de traitement doivent être examinés sur une base régulière par une personne désignée pour la direction de l'établissement.

Les registres de contrôle de traitement des bassins à serpentin doivent fournir, pour chaque lot, les renseignements suivants : 

  1. Nom de l'établissement et adresse/ou numéro d'enregistrement
  2. Date, la période de travail ainsi que le numéro de lot le cas échéant
  3. Numéro du bassin
  4. Relevé de la période de retenue
  5. Lecture du thermomètre de l'espace d'air au début de la période de retenue à un moment précis ou selon un point de référence indiqué sur le graphe et en fin de période de retenue
  6. Lecture du thermomètre indicateur durant la période de retenue à un point de référence particulier sur la charte
  7. Quantité et le nom du produit pasteurisé (lorsque plus d'un produit est pasteurisé)
  8. Événements inusités; les commentaires et les raisons formulées par les préposés quand à l'ensemble des anomalies
  9. Signature ou initiales de l'opérateur

Si une épreuve à la phosphatase est nécessaire (sur la crème ou sur le beurre), il faudra également tenir les registres suivants  : 

  1. Résultats de l'épreuve à la phosphatase visant la production de chaque jour (un échantillonnage mixte composé est acceptable)
  2. Température de pasteurisation dans chaque bassin
  3. Temps de retenue pour chaque bassin
  4. Signature de la personne responsable

1.13.19 Formulation et vérification

Cette tâche permet d'évaluer la salubrité du/des : 

  1. Fromage fondu - produit avec l'aide de la chaleur
  2. Fromage conditionné à froid - produit sans chaleur
  3. Lait concentré sucré
  4. Produits présentés en aérosol

Les produits de fromage fondu dont le pH et l'activité de l'eau sont respectivement supérieurs à 4,6 et à 0,85 et qui sont présentés dans des contenants hermétiques sont considérés comme des aliments légèrement acides. Par conséquent, ils doivent être commercialement stériles (stables sur le plan microbiologique) s'ils sont conservés à la température ambiante (p. ex. le fromage fondu à tartiner non réfrigéré). Si le produit de fromage fondu n'est pas commercialement stérile, il doit être réfrigéré (4°C ou moins) et être étiqueté en conséquence.

Deux critères peuvent avoir une incidence sur la salubrité des fromages fondus  :  le traitement thermique, et le respect de la formulation. Le traitement thermique sert à liquéfier le produit. Il détruit les cellules végétatives, mais pas les bactéries viables sporifères (qui peuvent être pathogènes) des genres Clostridia et Bacillus. Ces bactéries sporifères peuvent être la cause de défauts des fromages fondus en produisant des gaz présentant ou non une odeur désagréable. Une formulation adéquate du produit contribue à créer un environnement hostile pour les bactéries sporifères, ce qui les empêchera de se développer et produira, par conséquent, un produit commercialement stérile.

La fabrication du lait concentré sucré ressemble à celle du lait concentré. Le lait n'est pas stérilisé et sa cristallisation est limitée par le refroidissement. Sa longue durée de conservation en l'étalage n'est pas attribuable au traitement thermique, mais à une réduction de l'activité de l'eau (Aw) découlant d'une forte concentration de substances dissoutes (notamment sa teneur en sucre de 40 à 45 %). Si l'activité est suffisamment basse pour inhiber la prolifération de nombreuses bactéries, elle n'empêche pas celle d'autres microorganismes, particulièrement les levures et les moisissures.

Les produits présentés en aérosol (p. ex. la crème fouettée) sont fabriqués à partir de crème traitée à ultra haute température, soumise à un conditionnement aseptique et mise sous pression grâce à un gaz approprié dont l'emploi comme propulseur est autorisé. Les critères qui peuvent avoir une incidence sur la salubrité de ces produits sont : le traitement thermique, la formulation et la maîtrise de la production.

1.13.19.01 Analyse du produit

1. Fromages fondus

Le fromage fondu se caractérise essentiellement par sa composition, sa teneur en eau et sa consistance. Voici les trois principales catégories de fromages fondus : les fromages fondus, les préparations de fromage fondu et les fromages fondus à tartiner.

Le fromage fondu est un mélange de fromage frais et de fromage vieilli naturellement qui ont été râpés et mélangés. Le phosphate disodique ou le citrate de sodium sert d'agent émulsifiant. Le mélange est soumis à la chaleur, emballé et refroidi; après ce traitement, aucun affinage ultérieur ne se produit. Le mélange peut comprendre une, deux ou plusieurs variétés de fromage ainsi que du poivron doux, des fruits, des légumes ou de la viande. Du fromage fumé ou de l'arôme de fumée peut également être ajouté. Généralement, le fromage fondu contient 50,5 % de matière grasse du lait et 39,5 % d'humidité. La préparation de fromage fondu se prépare à peu près de la même manière que le fromage fondu; cependant, elle contient moins de fromage et peut contenir du lait écrémé en poudre, du lactosérum en poudre et de l'eau. On obtient ainsi une teneur moindre en matière grasse et une teneur en humidité plus élevée que le fromage fondu. Le Règlement sur les produits laitiers exige une teneur en matière grasse du lait d'au moins 23 % et une teneur en humidité d'au plus 46 %. Le fromage fondu à tartiner a une teneur en humidité plus élevée et une teneur en matière grasse du lait plus basse. Le Règlement sur les produits laitiers exige une teneur en matière grasse du lait d'au moins 20 % et une teneur en humidité d'au plus 60 %. Un stabilisateur comme la gomme de caroube ou de l'alginate de sodium est ajouté à la préparation afin d'empêcher la séparation des ingrédients.

2. Fromages conditionnés à froid

Le fromage conditionné à froid est constitué du mélange d'une seule, ou de deux ou plusieurs variétés de fromage frais et de fromage vieilli naturellement, comme dans le cas du fromage conditionné à chaud. La différence réside dans le fait que le mélange n'est pas chauffé. Il peut avoir un arôme de fumée. Le Règlement sur les produits laitiers précise des exigences quant à la teneur en matière grasse du lait et en humidité, selon la variété ou le mélange de fromage utilisé.

Étant donné que cette catégorie de fromage n'est pas traitée à la chaleur, elle ne contient pas d'agent émulsifiant bactériostatique; elle peut renfermer des microorganismes viables et ne peut donc pas être conservée à la température ambiante.

3. Lait concentré sucré

On prépare le lait concentré sucré à partir de lait entier ou écrémé. Le lait est préchauffé et, dans certains cas, surchauffé avant de passer à l'évaporateur. On peut dissoudre du sucre (habituellement du sucrose) dans le lait préchauffé avant son évaporation ou au cours des étapes ultérieures de l'évaporation. La concentration de sucre dans l'eau s'exprime par un ratio (saccharose en phase aqueuse) que est calculé comme suit : 

ratio de sucre = % de sucre dans le lait concentré x 100
Diviser par 100 - matières solides totales dans le lait concentré

Ce ratio est généralement de 63,5 à 64,5 pour les produits vendus au détail, mais il peut être aussi bas que 42 pour les produits de lait entier en vrac qui doivent être entreposés dans un endroit réfrigéré. Le lait concentré sucré n'est pas un produit stérile et bien que sa réduction d'activité de l'eau soit suffisamment faible pour inhiber la prolifération de nombreuses bactéries, elle n'empêche pas celle de tous les microorganismes.

4. Produits présentés en aérosol

Les stabilisateurs sont des composantes essentielles des produits de ce type, tout comme le gaz de pressurisation dont l'emploi comme propulseur est autorisé. Ces propulseurs sont présents sous deux phases différentes, gazeuse dans l'espace vide du contenant et liquide sur le dessus de la crème. La propulsion s'effectue à pression constante, mais il faut agiter le contenant afin se former une émulsion. Le contact du produit avec la pression atmosphérique plus basse entraîne l'expulsion de la crème par la soupape de sortie. En se volatilisant, le propulseur crée une structure fouettée à grand foisonnement. La forme particulière de la buse permet de projeter la crème directement à l'endroit voulu. La crème fouettée perd de sa stabilité et se tasse pendant l'entreposage.

1.13.19.02 Formulation du produit

Fromages fondus (incluant fromages fondus, préparation de fromage fondu et fromage fondu à tartiner)

La germination des spores bactériennes dans le fromage, une fois le traitement thermique terminé, dépend de la maîtrise des facteurs suivants : 

  1. Composition du mélange
  2. Teneur en chlorure de sodium
  3. Type d'agent émulsifiant et concentration
  4. Teneur en humidité
  5. pH
  6. Absence d'inhibiteurs naturels
  7. Traitement préalable des condiments, c'est-à-dire traitement à l'irradiation, stérilisation à la chaleur

Par conséquent, pour fabriquer un fromage fondu microbiologiquement salubre, les directives suivantes peuvent servir de guide : 

  1. pH ne doit pas dépasser 5,6 (un pH plus bas accroît l'innocuité)
  2. Teneur en humidité ne doit pas dépasser 60 % (le produit est d'autant plus salubre que la teneur en humidité est basse)
  3. Teneur en émulsifiants (sels de calcium, de potassium et de sodium de l'acide mono, di ou polyphosphorique; sels de calcium, de potassium et de sodium de l'acide citrique; acide citrique et/ou phosphorique avec du carbonate acide de sodium et/ou du carbonate de calcium) ne doit pas être supérieure à 3,5 % de sels anhydres ou 4 % au total
  4. Teneur en humidité et le pH doivent avoir un rapport inverse, dans des limites assez restreintes; ainsi, plus la teneur en humidité est élevée, plus le pH doit être bas, et inversement (voir l'annexe 8 B graphique de la stabilité microbiologique du fromage fondu à tartiner non réfrigérés). Si le produit n'est pas dans cette plage une évaluation devra être faite au cas par cas afin d'évaluer la sécurité du produit
  5. Activité de l'eau ne doit pas dépasser 0,94
  6. Lorsque de nouveaux ingrédients sont ajoutés ou que des modifications sont apportées au traitement, il faut faire une nouvelle étude sur la salubrité du produit, tel que décrite dans la tâche 1.10.07.02 Contrôles et registres sur la fabrication et les allergènes

Il ne devrait pas y avoir de croissance microbienne, tant des bactéries sporifères que non sporifères, dans le fromage fondu. Toute croissance microbienne (p. ex. organismes mésophiles non sporifères, moisissures) témoigne d'une stérilisation inadéquate, et l'établissement doit examiner la question.

Lait concentré sucré

Le lait concentré sucré peut être altéré par des levures osmotolérantes, notamment Torulopsis. Ces organismes pénètrent dans le lait après le préchauffage. Sa présence est généralement due à une hygiène déficiente de l'établissement. La prolifération de ces organismes est lente, surtout lorsque la température ambiante n'est pas trop élevée, mais ils peuvent produire assez de gaz pour faire bomber les contenants. La prolifération de moisissures à la surface du lait, surtout les espèces d'Aspergillus et de Penicillium, entraîne la formation de petits agrégats de mycélium et de caséine coagulée, communément appelés « boutons ». La présence de moisissures s'accompagne d'odeurs désagréables causées par la protéolyse. Ce problème est causé par une hygiène déficiente de l'établissement et peut être aggravé par un grand espace vide au-dessus du produit contenant suffisamment d'oxygène pour favoriser la prolifération excessive de l'organisme.

La plupart des bactéries sont incapables de proliférer dans ce milieu mais, à l'occasion, elles peuvent causer l'altération du produit, notamment lorsque la teneur en sucre est faible. Les bactéries relativement osmotolérantes Micrococcus et Bacillus sont les plus répandues. Les altérations typiques sont l'épaississement, la production d'acides et la protéolyse et, dans les produits à base de lait entier, la lipolyse.

Produits présentés en aérosol

On a retrouvé Listeria monocytogenes, des Bacillus spp. et Staph aureus dans des produits à base de crème. Dans la plupart des cas, la présence de bactéries découle d'une contamination post-transformation, d'une hygiène déficiente, d'un traitement thermique inadéquat ou d'une défaillance du système de conditionnement.

1.13.19.03 Contrôles du traitement

1. Fromages fondus

La fabrication des fromages fondus nécessite l'emploi de cuiseurs. Ces cuiseurs sont soit des chaudières chauffées par l'intermédiaire de chemisages qui peuvent être fermés à l'aide de couvercles commandés manuellement ou hydrauliquement, soit des cuiseurs en continu consistant en un arrangement de tubes en acier inoxydable.

Pour le cas de la plupart des fromages fondus, leur formulation ou les étapes de cuisson assurent leur innocuité et la qualité du produit. C'est pourquoi l'étape du traitement thermique doit être bien documentée et bien contrôlée.

Le graphique d'enregistrement du traitement thermique peut être produit manuellement ou électroniquement. Il importe cependant que le système informatisé réponde aux exigences minimales d'un système classique. Si un système classique est utilisé, il doit être muni d'un sceau d'inviolabilité de manière qu'il ne puisse être « ajusté » par des membres non autorisés du personnel. Si un système informatisé est utilisé, son accès doit être également protégé de manière qu'il ne puisse être modifié par des membres non autorisés du personnel. L'opérateur doit être en mesure de contrôler le processus de cuisson. Il doit valider la température indiquée sur le thermomètre indicateur par rapport à celle indiquée sur le graphique d'enregistrement durant et à la fin de la période de traitement.

L'information figurant sur le graphique d'enregistrement fait partie du programme d'assurance de la qualité et doit comprendre ce qui suit : 

  1. Nom ou numéro de l'établissement
  2. Nom du produit
  3. Numéro de lot
  4. Température indiquée sur le thermomètre indicateur durant et à la fin de la période de traitement
  5. Signature ou initiales de l'opérateur

2. Fromages conditionnés à froid

Afin d'améliorer la stabilité microbiologique du produit, on doit prendre les mesures suivantes : 

  1. Fromages conditionnés à froid doivent être réfrigérés (4°C ou moins) et étiquetés en conséquence
  2. Établissement doit avoir un programme de contrôle de la qualité de la matière première
  3. Établissement doit adopter de bonnes méthodes de fabrication (p. ex., un équipement et un milieu assainis, de bonnes habitudes d'hygiène, etc.)

3. Lait concentré sucré

Pour la fabrication de ce produit, on doit maîtriser rigoureusement les pratiques d'hygiène en général et les procédés en particulier, et on doit intégrer des mesures de contrôle détaillées aux plans de fabrication types. On évitera d'éventuels problèmes par des contrôles appropriés aux étapes de préchauffage, d'entreposage (refroidissement) et d'ajout du sucre, ainsi qu'en assurant une protection efficace contre la contamination ambiante entre l'étape de l'évaporation et celle de la mise en conserve. Il faut également tenir compte de la viscosité du lait concentré sucré et adapter les programmes de nettoyage en conséquence.

4. Produits présentés en aérosol

L'innocuité microbiologique des produits est assurée par l'adoption de contrôles adéquats, ainsi qu'une bonne maîtrise de la formulation, une teneur appropriée en stabilisateurs et une mise sous pression efficace. Les tests sur le produit final, y compris le dosage chimique de la teneur prévue en gras et les épreuves microbiologiques sont nécessaires pour s'assurer que les produits ont été transformés et manipulés d'une manière satisfaisante.

1.13.20 L'échangeur de chaleur

1.13.20.01 Échangeur de chaleur

L'industrie laitière utilise couramment les échangeurs de chaleur pour préchauffer ou refroidir le lait et la saumure pour la fabrication du fromage. Les exigences de cette tâche s'appliquent à tous ces systèmes. Ces appareils permettent de transférer la chaleur d'un liquide chaud vers un liquide froid. Il faut les surveiller régulièrement dans le cadre d'un programme d'entretien de l'équipement afin de minimiser les risques de contamination. La plupart des échangeurs de chaleur appartiennent à l'un des types suivants.

Échangeur à spirales : Il s'agit de préchauffeurs de type tubulaire qui sont complètement enfermés dans la boîte des tubes ou à l'intérieur de la section vapeur de lait. Comme il est impossible d'inspecter l'intérieur de ce type d'échangeur, il est essentiel de faire une vérification du programme de nettoyage de l'établissement.

Échangeur à surface froide :  Dans ce type d'appareil, le lait est réparti sur les serpentins refroidisseurs au moyen d'un tuyau ou d'une gouttière de distribution. Le lait passe du serpentin situé le plus bas dans un bac collecteur. Le produit étant exposé à l'air dans ce système, il peut être contaminé par des matières en suspension dans l'air.

Échangeur tubulaire : Ce type d'appareil est constitué de deux tubes concentriques. Le produit circule à l'intérieur du tube de petit diamètre; il entre par le point situé au bas et ressort de l'échangeur par le haut. Le fluide caloporteur ou frigorigène entre au haut par le tube le plus large, circule dans l'espace entre les deux tubes, puis ressort au bas. Le système est conçu de manière à garder les deux médiums séparés. Il faut vérifier et consigner la pression quotidiennement afin de s'assurer qu'elle est plus élevée du côté du produit que de celui du fluide. La pression du côté produit doit être supérieure d'au moins 14 kPa (2 lb/po2 )à celle du côté fluide. Lorsqu'un programme efficace de nettoyage est en place, il suffit de nettoyer l'appareil sans avoir à le démonter tous les jours.

Échangeur à plaques : Ce type d'appareil est constitué d'un certain nombre de plaques en acier inoxydable, scellées aux extrémités par des joints et maintenues fermement ensemble par une presse. Le lait et le fluide caloporteur circulent en alternance entre les plaques. Le système est conçu de manière à garder les deux médiums séparés. La pression doit être surveillée et consignée pour s'assurer que le lait circule à une pression plus élevée que celle du fluide caloporteur. La pression du côté produit doit être supérieure d'au moins 14 kPa (2 lb/po2 ) à celle du côté fluide.

L'établissement doit mettre sur pied un programme courant de surveillance des plaques (trous d'épingles, joints, fissures, etc.) qui tient compte de leurs spécifications de conception, des conditions d'opération, des heures d'opération et l'historique d'usage des plaques et joints. L'intégrité de toutes les surfaces d'échange thermique en contact avec des produits alimentaires doit être vérifiée tous les ans au moyen d'une méthode acceptable (p. ex. pénétration de colorant, contrôle à la teinture, aptitude à maintenir une pression, etc.). Si toutefois, l'établissement a connu des problèmes d'intégrité de l'échangeur de chaleur (problèmes avec les plaques ou les joints), il doit procéder à des inspections plus fréquentes pour s'assurer que les problèmes ont été réglés. Des registres attestant que les essais nécessaires ont été réalisés doivent être tenus. Ces registres doivent indiquer la cause de toute anomalie (p. ex. l'âge des plaques, compression, fatigue du métal, etc.). Si des trous d'épingle ont été constatés dans les plaques de n'importe quelle section, alors toutes les plaques de cette section doivent être vérifiées. Si, lors de l'inspection, on constate que les plaques sont sales, il faut ouvrir quotidiennement l'échangeur pour l'inspecter et le nettoyer manuellement jusqu'à ce qu'un programme de nettoyage efficace ait été mis en place.

Dans le cas où le produit passant par l'échangeur de chaleur est un produit fini pasteurisé, un mécanisme de contrôle automatisé est la meilleure façon de maintenir la relation de pression appropriée dans la section de refroidissement pendant les conditions d'écoulement direct, d'écoulement dévié et d'arrêt, afin que la pression du liquide de refroidissement ne dépasse jamais celle du produit pasteurisé. Lorsqu'un tel mécanisme de contrôle automatisé est en place, l'alimentation du liquide de refroidissement est interrompu ou dévié et le côté liquide de refroidissement est mis à l'air libre dans les cas suivants : 

  1. Durant l'écoulement direct, quand la différence de pression entre le côté pasteurisé des plaques est inférieure à 2 lb/po2 de celle du côté liquide de refroidissement
  2. Durant les conditions de dérivation et d'arrêt

Si un casse-vide est utilisé, la mise à l'air libre du côté liquide de refroidissement doit se faire à un niveau inférieur à celui du casse-vide du produit. Le mécanisme de régulation permettant de satisfaire aux exigences ci-dessus doit pouvoir faire l'objet d'une démonstration aux autorités compétentes.

Dans les systèmes qui ne comportent pas de mécanisme automatisé et où le produit passant par l'échangeur de chaleur est un produit fini pasteurisé, l'usine doit avoir un programme écrit qui indique la personne responsable, ce qui doit être fait, et comment, à quels intervalles il doit être fait (fréquence), les dossiers à tenir et les résultats de des contrôles, les procédures de vérification (sur place et d'après les registres), et les mesures nécessaires dans les situations problématiques. Le programme doit préciser les paramètres d'acceptabilité /non-acceptabilité et établir les mesures préventives à prendre pour empêcher que ces situations ne se reproduisent. Le programme doit comprendre, au minimum : 

  1. Dossiers des pressions enregistrées au moins deux fois par jour pendant la production, de même qu'au début et à la fin de chaque production
  2. Analyses microbiologiques du fluide de refroidissement (p. ex. psychrotrophes, coliformes) à une fréquence d'au moins une fois par semaine
  3. Analyses du pH du fluide de refroidissement à une fréquence d'au moins une fois par semaine
  4. Vérification visuelle du fluide de refroidissement à une fréquence d'au moins une fois par semaine
  5. Vérifications de trous d'épingle et des démontages des plaques au moins une fois aux six mois
  6. Programme de remplacement de plaques

Dans le cas où le programme écrit ne couvre pas adéquatement les risques ou à défaut de mettre en œuvre ou à suivre le programme, l'usine sera dans l'obligation d'installer un mécanisme automatisé.

Note : Les exigences à mettre en place (mécanisme de contrôle automatique ou un programme écrit selon le cas) ne s'appliquent pas dans les cas suivants : 

  1. Lorsque le produit soumis au refroidissement est un produit cru qui sera pasteurisé ultérieurement
  2. Lorsque le fluide de refroidissement est de l'eau potable non-recirculée ou
  3. Pour les échangeurs tubulaires

Dans le cas où il n'y a pas de mécanisme de contrôle automatisé, il est critique que seuls les additifs (destinés au secteur laitier et acceptés) de type W1 soient utilisés dans les liquides de refroidissement.

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