Manuel d'inspection des établissements laitiers – Chapitre 15 - Tâches liées Traitement Non-Thermique

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1.15.0.3204 Registres de fermentation lente

La fermentation représente une étape critique à surveiller dans la fabrication des produits laitiers de culture. Après l'inoculation du lait avec le ferment, l'augmentation de l'acidité (réduction du pH) devrait se produire selon la vitesse prévue. Si le pH désiré n'est pas atteint dans le délai prévu, il faut prendre des mesures que l'on consignera dans des registres. Une cuve de fermentation lente indique que le ferment n'a pas suscité une augmentation de l'acidité à la vitesse désirée. D'autres organismes compétiteurs, pouvant inclure des pathogènes, peuvent donc se développer et avoir un effet néfaste sur la qualité et l'innocuité du produit.

Dans le cas du fromage cottage, si le coupage intervient après environ 5 heures, on l'appelle fromage « à prise rapide ». Si le coupage intervient après 14 ou 16 heures, on appelle le fromage « à prise lente ». Il faut prendre en compte ces différences inhérentes au temps de prise lorsqu'il s'agit d'évaluer l'activité du ferment pour la préparation du fromage cottage.

Il faut consigner des données sur l'augmentation de l'acidité (pH) pour chaque bassin au cours du procédé de fabrication. L'inspecteur doit porter attention au taux d'acidité requis versus réel, l'identification des fermentations lente et les mesures correctives doivent prise pour les cas de non-conformité.

1.15.0.3221 Procédés à membranes

Cette tâche a trait à l'évaluation des systèmes de séparation par membranes. Il s'agit de procédés de filtration par membranes qui séparent les éléments du lait selon leur taille moléculaire et/ou leur charge électrique. Tandis que la filtration traditionnelle ou conventionnelle est généralement utilisée pour séparer des particules en suspension de plus de 10 µm, la filtration par membranes sépare des substances dont la taille moléculaire est de moins de 10 µm. Les composés ayant un poids moléculaire inférieur au seuil de filtration de la membrane traverseront la membrane.

Les techniques de séparation par membranes utilisées dans l'industrie laitière comprennent ce qui suit.

Microfiltration (MF) : principalement utilisée pour la réduction des bactéries dans le lait écrémé, le lactosérum et la saumure. Elle est aussi utilisée pour délipider le lactosérum utilisé dans la fabrication de concentré de protéines de lactosérum et pour le fractionnement de protéines. Les membranes MF ont un diamètre de pores de 10-1-10 -1µm. Le perméat de microfiltration contient de l'eau, des minéraux, du lactose et certaines protéines.

Ultrafiltration (UF) : généralement utilisée pour la concentration des protéines du lait et du lactosérum et pour la standardisation des protéines du lait utilisé dans le fromage, le yogourt et d'autres produits. Les membranes UF ont un diamètre de pores de 10-2-10 -1µm. Le perméat d'ultrafiltration (ou le filtrat, liquide ayant traversé la membrane) contient de l'eau, des minéraux et du lactose.

Nanofiltration (NF) : utilisée pour la concentration de composés organiques par l'élimination d'une partie des ions monovalents comme le sodium et le chlore (déminéralisation partielle). Elle est généralement utilisée pour la déshydratation du lactosérum, du perméat d'ultrafiltration ou du rétentat. Les membranes NF ont un diamètre de pores de 10-3-10 -2µm. Le perméat de nanofiltration contient de l'eau et des minéraux.

Osmose inverse (OI) : permet la concentration des solutions par l'élimination de l'eau. L'OI est généralement utilisé pour la déshydratation du lactosérum, du perméat d'ultrafiltration et du concentrat (rétentat ou liquide retenu). Les membranes OI ont un diamètre de pores de 10-4-10 -3um. Le perméat d'osmose inverse contient de l'eau.

Systèmes d'électrodialyse à membranes polaires : l'électrodialyse utilise la mobilité des ions et élimine de préférence les ions monovalents. Ces systèmes comportent des ensembles de paires de membranes, dans lesquelles le lactosérum passe d'un côté et l'eau de l'autre côté. Un courant continu est appliqué et dans chaque paire, une membrane sert d'anode et attire les ions négatifs (anions) tandis que l'autre membrane sert de cathode et attire les ions positifs (cations). Les membranes sont perméables aux anions et aux cations, qui passent dans l'eau. Ce type de système membranaire s'utilise pour la production de poudre de lactosérum déminéralisé.

On peut notamment procéder à l'ultrafiltration du lait avant la fabrication de fromages à pâte molle comme le brie et le camembert. L'eau, le lactose et les sels dissous passent à travers les pores de la membrane à cause de la pression ou de la diffusion. Ces trois éléments du lait sont enlevés (perméat), ce qui entraîne la concentration progressive du gras et des protéines (rétentat). La microfiltration est aussi utilisée par l'industrie pour concentrer le lait avant la fabrication du fromage, afin de concentrer les micelles de caséine et d'éliminer davantage de protéines de lactosérum du fromage. Le recours aux procédés à membranes pour la fabrication du fromage s'est traduit par de meilleurs rendements, des économies de présure et des réductions de la durée de fabrication, de la main-d'oeuvre et de l'espace. Elles permettent également d'obtenir un produit final plus uniforme en raison de l'amélioration du drainage. Les procédés à membranes comptent également l'ultrafiltration du lactosérum. L'eau est éliminée (perméat) avec une partie du lactose et des minéraux, ce qui permet de fabriquer des concentrés de protéines de lactosérum et des isolats de protéines de lactosérum (rétentat).

Les membranes se présentent sous diverses formes : tubes, fibres creuses, supports et plaques et serpentins. Le matériau de fabrication de la membrane détermine sa résistance à la température, au pH et aux agents oxydants; les conditions d'utilisation et les techniques de nettoyage en dépendent donc également. Pour garantir la plus longue durée possible des membranes et l'efficacité du nettoyage, il faut observer minutieusement les instructions du fabricant sur l'utilisation et le nettoyage des membranes (et du système). Comme aucun système n'est identique, il est de la responsabilité de l'établissement d'optimiser les procédures de nettoyage en tenant compte du fabricant de la membrane et du fournisseur des agents de nettoyage.

Généralement, l'enlèvement des minéraux se fait en milieu acide, et le fractionnement des dépôts de protéines a lieu en milieu alcalin chloré, avec ou sans surfactants. Une solution de nettoyage enzymatique est parfois utilisée pour éliminer les protéines. Pour les membranes UF, la teneur en chlore (CI) de la solution doit être maintenue au niveau recommandé par le fabricant pendant tout le cycle de lavage; on ajoutera donc du chlore à la solution de lavage jusqu'à ce que sa concentration (ppm) ne diminue plus. Après le lavage, le système de filtration est rempli d'eau, généralement avec un inhibiteur de croissance bactérienne si la durée d'entreposage dépasse un délai critique, pour empêcher le dessèchement des membranes. Les membranes NF et OI ne tolèrent pas le chlore ou les oxydants forts, il faut donc effectuer le nettoyage au moyen d'alcalis, d'acides et de surfactants. Il faut se servir d'eau potable de bonne qualité pour prévenir la contamination.

Les membranes sont nettoyées en place; il peut donc être difficile de vérifier l'efficacité du programme de nettoyage. Il est possible de bien mettre en évidence les problèmes éventuels de nettoyage en tenant un bon registre des cycles d'utilisation, de nettoyage et d'assainissement. Le registre doit noter toutes les activités de nettoyage et d'entretien faites sur le système.

Le colmatage des membranes est le résultat du dépôt et de l'accumulation de matières sur la surface de la membrane et/ou dans les pores de la membrane, ce qui cause un déclin irréversible du débit lors de la transformation. On considère que la membrane est propre lorsque le débit du perméat (L/m2h) (défini comme le débit d'extraction de perméat mesuré en litres par mètre carré de surface membranaire par heure) et la pression (combinaison du débit du perméat et de la pression) après le lavage de la membrane sont les mêmes que ce qu'ils étaient avant l'utilisation. Le registre de nettoyage ainsi que les débits sont donc utiles pour bien déterminer si la membrane est propre. Pour démontrer que le système est bien propre, on peut également recourir à une numération sur plaque de toutes les colonies contenues dans de l'eau claire recueillie après un passage dans le système.

Il faut examiner tout problème de nettoyage évident, le résoudre et le consigner par écrit. En dernier recours, il peut être nécessaire de détruire et d'inspecter des éléments représentatifs de membranes ou un seul tube pour vérifier l'existence d'un problème. Les éléments choisis pour inspection devraient être localisés à la fin du système. Les points où le débit est plus lent sont plus susceptibles à l'accumulation de résidus et à un nettoyage inadéquat. Il faut se rappeler que la diminution progressive du débit avec l'âge de la membrane est normale, mais qu'un changement subit indique un problème qui doit être examiné et résolu.

Qualité du produit

La qualité bactériologique du produit doit être conforme aux normes du produit final. Afin d'atteindre ces spécifications, la solution d'alimentation (définie comme la solution devant être concentrée ou fractionnée) peut être soumise à un traitement thermique spécifique ou à la microfiltration.

1.15.0.3223 Contrôle de la saumure

Cette tâche s'applique à la saumure utilisée pour la fabrication du fromage.

Au cours de l'évaluation de cette tâche l'inspecteur observe que le manufacturier contrôle la saumure. Les facteurs à considérer incluent la teneur en sel, la concentration microbienne, la concentration des matières particulaires et la température. Les registres démontrent que le manufacturier surveille la saumure et applique des mesures appropriées (p. ex., pasteurisation, filtration ou changement de la saumure) lors de résultats insatisfaisants.

Même si la pasteurisation ou le traitement aux rayons ultra-violets est recommandé, de bons registres et un contrôle de ces quatre facteurs (la teneur en sel, la concentration microbienne, la concentration des matières particulaires et la température) sont acceptables.

Si, pour contrôler la température, l'établissement effectue le salage dans une chambre froide, il faudra alors évaluer les conditions sanitaires de l'unité de refroidissement. Un entretien déficient peut se traduire par la formation de condensation et la croissance de moisissures susceptibles de devenir source de contamination. Il est essentiel de bien contrôler le condensat, étant donné que l'on a déjà trouvé des agents pathogènes dans les condensats et les liquides de drainage des unités de refroidissement.

1.15.0.3201 Préparation du ferment

Cette tâche permet d'évaluer les cuves ou les bidons utilisés pour la préparation du ferment avant la fabrication des produits laitiers de culture.

Comme la préparation du ferment comporte le mélange et le chauffage d'ingrédients qui seront ajoutés après la pasteurisation du lait, il est essentiel que les ingrédients soient soumis à une pasteurisation en conditions contrôlées. Le manufacturier démontre que le procédé de préparation de ferment est contrôlé en établissant des limites spécifiques de traitement thermique (temps, température) du ferment. De telles limites servent à garantir que le ferment sera pasteurisé afin d'éliminer les pathogènes. Une fréquence régulière prédéterminée, une personne désigné pour surveiller et contrôler, et des mesures correctives mise en place lors de non-conformité seront définies par le manufacturier.

Comme le procédé d'incubation du ferment est essentiel et identique au procédé de pasteurisation en discontinu, l'équipement (incluant le réservoir, les soupapes et raccords d'entrée et de sortie, le couvercle, le thermomètre indicateur, le thermomètre d'espace d'air et le thermographe et les registres) sera évalué aux termes des critères d'inspection figurant sous « Pasteurisation en discontinu » (1.12.01 – 1.12.05).

Dans le cas où tous les ingrédients entrant dans la cuve à ferment ont été préalablement pasteurisés, ou lorsque l'essai à la phosphatase s'est révélé négatif dans le cas de produits laitiers en poudre (B.08.030 FDR), et que le produit est manipulé de façon hygiénique, les cuves de mélange doivent être évaluées aux termes de la présente tâche. Les cuves doivent être fabriquées, entretenues et utilisées de façon à prévenir la contamination du produit au cours du mélange. Il ne doit pas y avoir d'accumulation de produit. Toutes les surfaces entrant en contact avec le produit doivent être propres et en bon état (il faut porter une attention particulière aux évents, aux agitateurs, aux raccords d'entrée et de sortie, aux soupapes, etc.). Les vannes à papillon ne sont pas acceptables car elles sont difficiles à nettoyer. Il ne doit pas y avoir de jonction entre les circuits de conduites d'alimentation et de conduites de retour du système de nettoyage en place (se reporter à l'annexe 10).

Afin d'empêcher la contamination du ferment et des produits acidifiés, il est important que les cuves soient propres et en bon état (une attention particulière doit être portée aux évents, aux agitateurs, aux soupapes, etc.).

Si l'on utilise des bidons pour faire le ferment, le manufacturier a des contrôle en places, incluant les registres, pour garantir un traitement thermique (temps, température) adéquat et l'entretien et le fonctionnement de la cuve de refroidissement.

Si le ferment est transporté aux bassins par des conduites; la pompe, les conduites, les vannes et les raccords sont maintenus et utilisés de façon sanitaire.

Au cours de l'évaluation de cette tâche l'inspecteur observe que le manufacturier contrôle le procédé de préparation du ferment et que l'équipement est conçu, maintenu et utilisé de façon sanitaire.

1.15.0.3202 Application des cultures liquides

Cette tâche permet d'évaluer les méthodes employées pour préparer les cultures liquides et pour nettoyer/assainir les contenants réutilisables. L'application des cultures liquides peut s'effectuer à la main ou au moyen d'une bombe aérosol. Les cultures liquides sont préparées et manipulées d'une manière hygiénique et sanitaire. Le manufacturier a une procédure en place qui contrôle la préparation et la manutention des cultures liquides, le nettoyage et l'assainissement des contenants réutilisable.

Au cours de l'évaluation de cette tâche, l'inspecteur observe les points suivants: les cultures liquides sont appliquées immédiatement après leur préparations; un nouveau lot de ferment est préparé chaque jour et tout surplus est jeté; Tous les ustensiles et contenants (p. ex., bombes aérosol et mécanisme vaporisateur, vêtements, brosses en caoutchouc) sont lavés et assainis avant utilisation. Les employés lavent et désinfectent adéquatement leurs mains avant de procéder à la préparation et à l'application du ferment. L'inspecteur vérifie que les registres sont complets, les résultats d'analyses, que les suivis sont satisfaisants, et des mesures correctives sont prises en cas de déviation.

L'établissement tient des registres sur chaque lot de ferment utilisé:

  1. Pour les cultures lyophilisées et les cultures de ferment, le fournisseur doit fournir un certificat d'analyse conformément à la tâche 1.10.02.03 (Matériaux d'arrivée) certifiant qu'il n'y a pas de pathogènes.
  2. Pour l'application des cultures liquides, le fabricant soumet les cultures liquides à des tests à une fréquence suffisante pour vérifier la présence de pathogènes et pour confirmer que les cultures ne sont pas une source de contamination.

1.15.0.3313 Manutention de la poudre de catégorie non alimentaire

La poudre de catégorie non alimentaire est emballée de façon appropriée, clairement identifiée comme étant destinée à l'alimentation animale et entreposée dans une aire séparée dans l'entrepôt. Au cours de l'évaluation de cette tâche, l'inspecteur observe que la poudre de catégorie non alimentaire est emballée adéquatement, clairement identifiée nourriture animale, entreposée dans un endroit séparé de l'entrepôt et toute poudre de catégorie non alimentaire qui n'est pas appropriée à la consommation animale est correctement entreposée et détruit quotidiennement.

Règle générale, les rebuts ou résidus grossiers du tamisage sont considérés comme de la poudre de catégorie non alimentaire et ne devraient pas servir à l'alimentation humaine. Il peut y avoir des exceptions à cette règle, où, pour la fabrication de certains produits, les rebuts de tamisage de grosse dimension sont envoyés à la retransformation en vue d'être utilisés éventuellement pour l'alimentation humaine.

1.15.0.3503 Température d'emballage

Cette tâche s'applique aux températures d'emballage des produits laitiers liquides et secs.

Produits laitiers liquides

Les bactéries psychrotrophes constituent les principaux organismes responsables de la détérioration des produits pasteurisés. Le maintien du produit à des températures de ≤ 4°C peut améliorer la qualité de conservation des produits laitiers liquides.

Certaines remplisseuses peuvent causer une élévation de la température du produit. Par exemple, immédiatement après le remplissage, il peut y avoir une différence de température entre un carton de 250 mL et un carton de 1 litre de lait. Il est important que le produit emballé soit placé dans un lieu d'entreposage froid aussitôt que possible après l'emballage afin de préserver sa qualité.

Produits laitiers secs

La température d'emballage influe également sur la qualité de conservation des laits en poudre. Il est possible de réduire l'oxydation de la poudre en emballant cette dernière lorsqu'elle est tiède (49°C à 52 °C). Cela réduit la quantité d'oxygène emprisonnée dans les particules de poudre. Cependant, les températures d'entreposage tièdes ont un effet sur la solubilité et les propriétés de la poudre lorsque le produit demeure trop longtemps à ces températures. Donc, il est recommandé de refroidir la poudre immédiatement après l'emballage.

Puisque l'emballage a lien après la pasteurisation, il est important d'éviter de contaminer ou de soumettre le produit à des températures qui accéléreront sa détérioration.

Au cours de l'évaluation de cette tâche, l'inspecteur vérifie que le manufacturier a des procédures en place pour contrôler la température d'emballage des produits liquides après l'emballage pour diminuer la détérioration du produit pasteurisé. Ces procédures incluent les limites critiques, les fréquences de vérification, et les mesures correctives pour les non-conformités.

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