Manuel d'inspection des établissements laitiers – Chapitre 17 - Traitement très haute température très courte durée (HHST) et produits laitiers à durée de conservation prolongée (ESL)
1.17.14 Section de refroidissement

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Dans cette section du pasteurisateur, on utilise de l'eau refroidie et(ou) du glycol pour abaisser la température du produit chaud à une température convenant au conditionnement et au remplissage. Comme le dispositif de déviation de l'écoulement est situé en aval de cette section, la section de refroidissement peut être contaminée par le produit potentiellement non pasteurisé durant l'opération de déviation; après une déviation, la section de refroidissement doit faire l'objet d'une nouvelle stérilisation/pasteurisation commandée par la logique séquentielle du contrôleur limiteur thermique.

Des refroidisseurs instantanés sont parfois installés sur la canalisation de déviation afin d'empêcher que des personnes à proximité soient blessées en cas de déviation durant la pasteurisation du tube de retenue et de la section de refroidissement, lorsqu'aucun refroidissement n'a lieu.

1.17.14.01 Conditions générales

Les sections de refroidissement doivent être propres et en bon état. Elles doivent être fabriquées en acier inoxydable ou en un autre matériau résistant à la corrosion et facile à nettoyer. L'installation proprement dite doit être conçue de manière à faciliter les travaux de nettoyage; le produit ne doit pas pouvoir être piégé dans des fissures, des joints ou toute autre ouverture. En cours d'exploitation, il ne doit y avoir aucune fuite aux joints d'étanchéité et aux joints de  raccordements.

L'établissement doit mettre sur pied un programme courant de surveillance de l'état des plaques ou des tubes (trous d'épingles, joints d'étanchéité, fissures, etc.) qui tient compte des spécifications de conception, des conditions d'utilisation et des heures d'utilisation, de l'usure et de l'historique des plaques et des joints d'étanchéité. L'intégrité de toutes les surfaces d'échange thermique en contact avec des produits alimentaires doit être vérifiée tous les ans au moyen d'une méthode acceptable (p. ex. pénétration de colorant, contrôle à la teinture, aptitude à maintenir une pression, essai à l'hélium, etc.). Si toutefois, l'établissement a connu des problèmes d'intégrité de l'échangeur de chaleur (problèmes de plaques et de joints d'étanchéité), il doit procéder à des inspections plus fréquentes pour s'assurer que les problèmes ont été réglés. Des registres attestant que les essais nécessaires ont été réalisés doivent être tenus. Ces registres doivent indiquer la cause de toute défectuosité (p. ex. l'âge, la compression, la fatigue du métal, etc.). Si des trous d'épingles ont été constatés dans les plaques de n'importe quelle section, toutes les plaques de la même section doivent être vérifiées.

1.17.14.02 Différentiel de pression

Le présent élément évalue seulement le différentiel de pression. Le matériel de mesure (manomètres) fera l'objet d'une évaluation à la rubrique Régulateurs de différentiel de pression et manomètres.

Dans la section de refroidissement, le système doit être conçu de manière à maintenir une pression du côté du produit pasteurisé des plaques supérieure d'au moins 14 kPa (2 lb/po2) à celle du côté liquide de refroidissement durant l'écoulement direct. Dans les conditions de dérivation, il faut maintenir une pression plus élevée du côté pasteurisé que du côté du liquide de refroidissement. Cela réduit les risques de contamination advenant que des trous d'épingles se forment dans les plaques. Lorsqu'un établissement ne possède pas un mécanisme de régulation automatique, les pressions doivent être surveillées et consignées deux fois par jour.

Un mécanisme automatisé est la meilleure façon de maintenir le rapport de pression approprié dans la section de refroidissement pendant les conditions d'écoulement direct, d'écoulement dévié et d'arrêt afin que la pression du liquide de refroidissement ne dépasse jamais celle du produit pasteurisé. Dans les systèmes qui ne comportent pas de mécanisme automatisé, l'établissement doit avoir un programme écrit qui indique la personne responsable, ce qui doit être fait et comment, et à quels intervalles il doit être fait (fréquence). Il doit tenir des dossiers et consigner les résultats de la surveillance, les procédures de vérification (à la fois sur place et les comptes rendus d'examen), et prendre les mesures nécessaires dans des situations problématiques. Le programme doit préciser les paramètres d'acceptabilité/non-acceptabilité et établir les mesures préventives prises pour empêcher que ces problèmes se reproduisent. Le programme doit comprendre au minimum :

  1. des dossiers des pressions enregistrées au moins deux fois par jour pendant la production, au début et à la fin de chaque production;
  2. des vérifications microbiologiques du liquide de refroidissement (p. ex. coliformes, psychotrophes) à une fréquence d'au moins une fois par semaine;
  3. des analyses du pH du liquide de refroidissement à une fréquence d'au moins une fois par semaine;
  4. une vérification visuelle du liquide de refroidissement à une fréquence d'au moins une fois par semaine;
  5. des vérifications de trous d'épingles et des démontages des plaques au moins une fois tous les six mois; et
  6. un programme de remplacement de plaques.

Dans le cas où le programme écrit ne couvre pas adéquatement les risques ou à défaut de mettre en œuvre ou de suivre le programme, l'usine sera dans l'obligation d'installer un mécanisme automatisé.

Si des manomètres sont utilisés, leur précision doit être vérifiée au moment de leur installation et au moins une fois par année; ces manomètres doivent être propres et en bon état. Selon le cas, les capteurs des régulateurs de différentiel de pression ou les manomètres doivent être installés à l'entrée du liquide de refroidissement et à la sortie du produit pasteurisé.

1.17.14.03 Fluide caloporteur-refroidissement

Le fluide de chauffage et de préchauffage de même que l'eau réfrigérée peuvent constituer une source potentielle de contamination du produit pasteurisé. Il faut vérifier au moins une fois par mois si l'eau réfrigérée contient des micro-organismes (p. ex. psychotrophes, coliformes).

Les registres doivent documenter la sécurité et la salubrité des additifs et autres produits additionnés à l'eau ou à tout autre liquide de refroidissement, de même que les résultats des essais microbiens.

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