Guide de pratiques hygiéniques à l'intention des fabricants de graines germées

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Table des matières

Préface

Les germes continuent d'être un choix populaire auprès de la population canadienne à titre l'aliment hypocalorique et nutritif. Cependant, plusieurs épidémies récentes d'intoxications alimentaires ont été attribuées à des germes contaminés par des bactéries dangereuses, y compris la bactérie Salmonella et la bactérie E. coli. Par exemple, une éclosion allemande d'E. coli 0104 qui s'est produite de mai à juillet 2011 a touché plus de 4 000 personnes et a entraîné le décès de 53 personnes (Robert Koch-Institute 2011). Bien que les procédures traditionnelles concernant les graines germées destinées à la consommation humaine ne puissent pas garantir l'absence de ces agents pathogènes bactériens, on peut considérablement réduire le risque en respectant strictement les Bonnes méthodes de fabrication, surtout lorsque les principes de l'analyse des risques et maîtrise des points critiques (HACCP) sont appliqués au processus.

Le Code d'usage sur la production hygiénique des graines germées, élaboré avec la participation de l'industrie des germes en 2001 et modifié en février 2007, est toujours la ligne directrice réglementaire canadienne utilisée pour évaluer la conformité des producteurs de germes au Règlement et à la Loi sur les aliments et les drogues du Canada. Dans le cadre d'un effort visant à réduire davantage le risque que représente la consommation de germes crus et à aider les producteurs qui veulent adopter l'approche HACCP, l'ACIA a élaboré le document d'Orientation sur la salubrité des aliments à l'intention des producteurs de germes. Ce guide incorpore les chapitres 4 à 10 du Code d'usage sur la production hygiénique des graines germées, de même que les chapitres 1 à 8 des Principes généraux d'hygiène alimentaire, de composition et d'étiquetage (PGHACE), en plus d'autres documents de référence, à titre de programme de préalable suggéré. Le présent document fournit de l'orientation sur les dangers et les contrôles possibles liés à une approche HACCP et il est également conçu de manière à aborder d'autres facteurs qui ont un effet sur l'intégrité du produit, y compris sa composition, l'observation des normes et les exigences en matière d'étiquetage. Il a été élaboré par l'ACIA, avec la contribution d'un certain nombre de parties intéressées, y compris des représentants de l'industrie canadienne des germes, de Santé Canada et du gouvernement provincial et il est offert aux producteurs à titre de ressource visant à favoriser la salubrité des aliments.

L'approche HACCP est une approche systématique qui évalue les dangers possibles de chacune des étapes qui entrent en ligne de compte dans un processus de fabrication d'aliments et qui détermine les mesures de contrôle nécessaires pour éviter leur apparition. L'approche HACCP est reconnue par les organismes de réglementation, l'industrie et le monde universitaire comme une approche fiable en matière de salubrité des aliments qui s'offre à l'industrie alimentaire. Avant de mettre l'approche HACCP en application, un établissement devrait être exploité conformément aux bonnes méthodes de fabrication (BMF) ainsi qu'aux lois sur la salubrité des aliments applicables et devrait profiter des conseils d'une personne formée en HACCP. Les BMF (programmes préalables) servent d'éléments constitutifs sur lesquels la conception du plan HACCP repose.

On élabore un système HACCP en effectuant une analyse et un examen rigoureux de l'installation de transformation en particulier dans laquelle le système doit être mis en œuvre. Le chapitre 1 du présent document d'orientation fournit principalement de l'orientation en ce qui concerne l'analyse des risques et la maîtrise des points critiques du processus de fabrication, tandis que les chapitres 2 à 8 fournissent de l'orientation concernant un programme préalable générique. Le but consiste à faire en sorte que les producteurs qui souhaitent élaborer leur propre programme HACCP puissent modifier ou adapter ce guide générique de façon à ce qu'il convienne à leur installation et à leur exploitation en particulier.

Nous espérons que ce document sera un complément aux documents de référence actuels et aux initiatives des autres organismes, pour que ce soit plus facile pour les producteurs de germes d'adopter l'approche HACCP et de produire, en bout de ligne, le produit le plus sûr possible.

Portée

Ce document a été rédigé à l'intention des fabricants de graines germées cultivées dans l'eau, notamment les germes de haricot mungo, de germes de luzerne et de germes d'oignon. Il s'applique aux produits emballés (tous les formats et emballages) et vendus au Canada.

Résumé des dangers liés aux graines germées cultivées dans l'eau

Ce document a été rédigé à l'intention des fabricants de graines germées cultivées dans l'eau, notamment les germes de haricot mungo, de germes de luzerne et de germes d'oignon. Il s'applique aux produits emballés (tous les formats et emballages) et vendus au Canada.

Le tableau qui suit résume les dangers potentiels associés à la production de graines germées et propose des mesures de contrôle possibles. Il incombe au fabricant de relever les dangers propres à ses activités et de déterminer la manière de maîtriser chacun d'eux. Pour obtenir de plus amples renseignements à cet égard, veuillez consulter les sections pertinentes de ce document indiquées dans la colonne « Référence ».

Étape du procédé Dangers potentiels Mesures de contrôle Référence
Ingrédients, matériaux reçus/ Réception Bactéries pathogènes dans les graines (p. ex. Salmonella et E. coli O157:H7). Obtenir des fournisseurs de graines la garantie qu'ils satisfont aux spécifications d'achat (p. ex. le fournisseur fournit une lettre de garantie).

Vérifier les graines reçus par rapport aux critères de sélection préétablis lors de leur réception (p. ex. bonnes pratiques agricoles (BPA), certificats d'analyse).

Lors de la réception, inspecter tous les graines reçus afin de vérifier si les spécifications d'achats sont respectées. Ne pas utiliser les graines non conformes aux spécifications.

Analyser les graines reçues.
1.4
Ingrédients, matériaux reçus/ Réception Résidus de pesticide dans les graines. Obtenir des fournisseurs de graines la garantie qu'ils satisfont aux spécifications d'achat (p. ex. le fournisseur fournit une lettre de garantie).

Vérifier les graines reçus par rapport aux critères de sélection préétablis lors de leur réception (p. ex. bonnes pratiques agricoles (BPA), certificats d'analyse).

Lors de la réception, inspecter tous les graines reçus afin de vérifier si les spécifications d'achats sont respectées. Ne pas utiliser les graines non conformes aux spécifications.

Analyser les graines reçues.
1.4
Ingrédients, matériaux reçus/ Réception Contamination par des allergènes dans les graines (p. ex. soja, blé, sésame). Obtenir des fournisseurs de graines la garantie qu'ils satisfont aux spécifications d'achat (p. ex. le fournisseur fournit une lettre de garantie).

Vérifier les graines reçus par rapport aux critères de sélection préétablis lors de leur réception (p. ex. bonnes pratiques agricoles (BPA), certificats d'analyse).

Lors de la réception, inspecter tous les graines reçus afin de vérifier si les spécifications d'achats sont respectées. Ne pas utiliser les graines non conformes aux spécifications.

Analyser les graines reçues.
1.4

Ingrédients, matériaux reçus/ Réception

Matières étrangères (p.ex. pierre, verre, métal). Obtenir des fournisseurs de graines, de matériaux d'emballage et de produits chimiques la garantie qu'ils satisfont aux spécifications d'achat (p. ex. le fournisseur fournit une lettre de garantie).

Vérifier les ingrédients/matériaux reçus par rapport aux critères de sélection préétablis lors de leur réception (p. ex. bonnes pratiques agricoles (BPA), certificats d'analyse).

Lors de la réception, inspecter tous les ingrédients/matériaux reçus afin de vérifier si les spécifications d'achats sont respectées. Ne pas utiliser des ingrédients/ matériaux non conformes aux spécifications.

Analyser les graines reçues.
1.4
Entreposage des matériaux reçus Formation de moisissures et prolifération de microorganismes pathogènes. Veiller à ce que l'aire d'entreposage reste sèche afin de réduire le risque de formation de moisissures et de prolifération bactérienne. 6.2
Entreposage des matériaux reçus Contamination due à un entreposage inadéquat de produits chimiques (p. ex. produits de nettoyage, engrais). Entreposer les produits chimiques séparément des graines et des matériaux d'emballage. 6.2
Entreposage des matériaux reçus Contamination croisée due à des allergènes (p. ex. soja, blé, sésame). Entreposer les ingrédients allergènes séparément des ingrédients non allergènes et des matériaux d'emballage. 6.2
Tri et pesée Sans objet Sans objet 1.6.2
Rinçage initial Contamination due à la présence de microorganismes pathogènes ou de produits chimiques dans l'eau. Surveiller et/ou analyser l'eau afin de s'assurer qu'elle est acceptable (potable). Changer l'eau en conséquence. 3.4
Rinçage initial Réduction inadéquate du nombre de bactéries du à un rinçage insuffisant. Surveiller le rinçage et/ou effectuer des tests afin de s'assurer qu'il se fait de façon appropriée.

Intégrer une étape de traitement antimicrobien dans le procédé de fabrication.
1.8
Traitement antimicrobien Contamination due à la présence de microorganismes pathogènes et de produits chimiques dans l'eau. Surveiller et/ou analyser l'eau afin de s'assurer qu'elle est acceptable (potable).

Analyser l'eau d'irrigation usée 48 heures après le trempage initial des graines afin de détecter les pathogènes.

Utiliser les traitements antimicrobiens au niveau approprié et effectuer une surveillance ou une analyse.

N'utiliser que des traitements antimicrobiens approuvés pour les aliments.
3.4
1.11
1.8
Traitement antimicrobien Réduction inadéquate du nombre de microorganismes pathogènes sur les graines due à un traitement antimicrobien inadéquat. Analyser l'eau d'irrigation usée 48 heures après le trempage initial des graines afin de détecter les pathogènes.

Utiliser les traitements antimicrobiens au niveau approprié et effectuer une surveillance ou une analyse.
1.11
1.8
Traitement antimicrobien Présence de résidus chimiques dangereux sur le produit final à cause de l'utilisation d'un agent antimicrobien non approuvé. Utiliser les traitements antimicrobiens au niveau approprié et effectuer une surveillance ou une analyse.

N'utiliser que des traitements antimicrobiens approuvés pour les aliments.
1.8
Rinçage après le traitement antimicrobien Contamination due à la présence de microorganismes pathogènes et de produits chimiques dans l'eau. Surveiller et/ou analyser l'eau afin de s'assurer qu'elle est acceptable (potable). 3.4
Rinçage après le traitement antimicrobien Quantité excessive de résidus antimicrobiens sur le produit final. Mettre en place une procédure de rinçage efficace et la surveiller et/ou la tester. 1.8
Trempage et
rinçage
pré-germination
Contamination due à la présence de microorganismes pathogènes et de produits chimiques dans l'eau. Surveiller et/ou analyser l'eau afin de s'assurer qu'elle est acceptable (potable). 3.4
Trempage et
rinçage
pré-germination
Prolifération de bactéries dans l'eau stagnante. Réduire au minimum la durée du trempage dans l'eau stagnante et/ou ajouter un agent antimicrobien à l'eau. 1.8
Germination Contamination due à la présence de microorganismes pathogènes et de produits chimiques dans l'eau d'irrigation. Surveiller et/ou analyser l'eau afin de s'assurer qu'elle est acceptable (potable). 3.4
Germination Prolifération de bactéries due à la chaleur de la pièce et à la température élevée de l'eau. Analyser l'eau d'irrigation usée 48 heures après le trempage initial des graines afin de détecter les pathogènes. 1.11
Germination Résidus chimiques éventuels résultant d'une utilisation inappropriée ou excessive de produits chimiques ou d'engrais. N'utiliser que des produits chimiques approuvés pour les aliments. Les utiliser au dosage approprié et effectuer une surveillance ou une analyse. 1.1
Récolte Numération bactérienne élevée sur les graines germées liée à des conditions de germination chaudes et humides. Rinçage et refroidissement rapide des graines germées pendant la récolte. 1.8
Rinçage final et refroidissement /Décorticage Contamination due à la présence de microorganismes pathogènes et de produits chimiques dans l'eau. Surveiller et/ou analyser l'eau afin de s'assurer qu'elle est acceptable (potable). 3.4
Rinçage final et refroidissement /Décorticage Numération bactérienne élevée due à la chaleur de la pièce et à la température élevée de l'eau. Rincer à fond les graines germées récoltées avec de l'eau potable froide et les transporter sans retard inutile dans un endroit réfrigéré. 1.8
Évacuation de l'eau / Drainage Sans objet Sans objet 1.8
Refroidissement en vrac Prolifération de microorganismes pathogènes due à un refroidissement inadéquat. Assurer un refroidissement rapide des graines germées emballées en vrac. 1.8
Emballage/
Étiquetage/
Codage
Allergène non déclaré dans le produit fini. Séparation appropriée des produits allergènes et des produits non allergènes pendant les étapes du traitement, de l'entreposage et de l'emballage.

Vérifier si les étiquettes du produit sont complètes et exactes (p. ex. indication des ingrédients allergènes éventuels, bonne étiquette fixée sur le produit, information fournie [p.ex. liste des ingrédients]).
1.2
1.6
1.9
6.2
Emballage/
Étiquetage/
Codage
Prolifération de microorganismes pathogènes due à des instructions inappropriées sur l'étiquette concernant l'entreposage et la durée de conservation du produit. Vérifier si les étiquettes du produit sont complètes et exactes (p. ex. bonne étiquette fixée sur le produit, information fournie [p.ex. liste des ingrédients, condition d'entreposage, durée de conservation]). 1.2
1.9
Entreposage du produit fini Prolifération de bactéries due à un refroidissement insuffisant. Surveiller la température et les pratiques d'entreposage dans l'entrepôt réfrigéré de graines germées afin de réduire le plus possible la prolifération de microorganismes pathogènes. 6.2
Entreposage du produit fini Contamination croisée bactérienne ou chimique résultant d'un entreposage inadéquat des produits (p. ex. allergènes alimentaires ou autres produits entreposés avec les graines germées). Bien séparer les produits chimiques, les graines des produits finis.

Bien séparer les produits allergènes des produits non allergènes pendant l'entreposage.
6.2
Expédition
Distribution
Contamination par des microorganismes pathogènes, des produits chimiques et /ou des matières étrangères dangereuses due à des transporteurs insalubres, des températures de distribution inadéquates et/ou des emballages endommagés. Surveiller les transporteurs pendant le chargement afin de s'assurer que les exigences de l'établissement relatives aux conditions de transport sont remplies. 6.1
Toutes les étapes du procédé Contamination par des microorganismes pathogènes, par des produits chimiques et/ou par des matières étrangères à la suite d' erreurs commises par des employés résultant d'un manque de formation ou de compréhension à l'égard des procédures normalisées d'exploitation (PNE) et/ou des bonnes pratiques de fabrication (BPF). Fournir aux employés une formation sur les procédures normalisées d'exploitation (PNE) et sur les bonnes pratiques de fabrication (BPF) propres à leur poste et travail.

Fournir aux employés une formation sur les règles d'hygiène et de manipulation hygiénique des aliments.
5.1
5.2
Toutes les étapes du procédé Contamination par des microorganismes pathogènes, des produits chimiques et/ou des matières étrangères dangereuses due à des pratiques de manutention non hygiéniques. Surveiller les pratiques des employés. 5.2
Toutes les étapes du procédé Contamination par des microorganismes pathogènes, des matières étrangères (p.ex. vis d'équipement) ou des produits chimiques (incluant les lubrifiants) si l'équipement n'est pas conçu, installé et maintenu de façon appropriée. Utiliser de l'équipement conçu pour utilisation dans une usine alimentaire. Maintenir l'équipement en bon état de façon à ce qu'il fonctionne comme prévu. S'assurer que les surfaces en contact avec les aliments sont de grade alimentaire et que l'équipement est installé de façon à prévenir la contamination des aliments. 2.1
Toutes les étapes du procédé Contamination par des microorganismes pathogènes et/ou des produits chimiques due à des procédures de nettoyage et désinfection inadéquates de l'équipement et des installations. Surveiller les procédures et vérifier l'efficacité du programme de nettoyage et assainissement. 4.1
Toutes les étapes du procédé Contamination par des microorganismes pathogènes véhiculés par l'air ou en raison de condensation. Contrôler et surveiller la circulation d'air et le système de ventilation afin de réduire le plus possible le risque de contamination des produits. 3.2
Toutes les étapes du procédé Contamination croisée par des microorganismes pathogènes due à un aménagement inapproprié de l'usine (p. ex. séparation inadéquate des activités). Séparer les activités incompatibles au moyen de la conception des bâtiments et des procédés. 3.2
Toutes les étapes du procédé Contamination croisée par des microorganismes pathogènes due à un déplacement inadéquat des employés et des visiteurs entre les étapes du procédé. Surveiller les déplacements des employés et des visiteurs à l'intérieur de l'usine. 5.1
Toutes les étapes du procédé Contamination par des microorganismes pathogènes due à la présence de rongeurs, d'oiseaux ou d'insectes. Surveiller l'efficacité du programme de lutte antiparasitaire. 4.2

Utilisation du guide

Un énoncé de principe

Les énoncés de principe sont les énoncés des objectifs génériques et fondés sur les résultats semblables à ceux que l'on retrouve dans les Principes généraux d'hygiène alimentaire du Code d'usage international recommandé adoptés par la Commission du Codex Alimentarius (Codex). Ces principes visent à saisir l'intention de la ligne directrice tout en permettant une certaine souplesse dans l'approche concernant certains produits ou processus en particulier.

Une justification

Des justifications sont données seulement lorsqu'elles sont nécessaires pour expliquer l'énoncé de principe. Elles ont été ajoutées à plusieurs chapitres du présent document d'orientation (contrôle de l'exploitation, équipement, dossiers et plaintes et rappels) afin d'expliquer la nature de la préoccupation ou du ou des dangers possibles et la nécessité d'établir des mesures de contrôle.

Résultats prévus

Les résultats prévus visent à orienter l'industrie en décrivant les facteurs qui influencent l'objectif sur lequel repose l'énoncé de principe. L'ACIA reconnaît qu'il peut exister d'autres moyens de respecter l'objectif de l'énoncé de principe autres que ceux décrits dans le présent document d'orientation. Par exemple, ces autres moyens peuvent comprendre une étape précise du processus qui servira à contrôler un risque connexe lié à la salubrité des aliments ou à répondre à une exigence réglementaire particulière.

Chapitre 1 : Contrôle de la production

1.1 Formulation et composition du produit

1.1.1 Disponibilité et exactitude de la formule du produit

On dispose d'une formule écrite valide pour chaque produit de graines germées.

Justification

Par les renseignements qu'elles fournissent, les formules visent à donner un produit uniforme et à éviter les dangers possibles qui s'y rattachent (p. ex. ajouter des ingrédients non inscrits susceptibles de provoquer des réactions allergiques).

Résultats prévus

  • Il existe des formules écrites à jour pour chaque produit à ingrédients multiples.
  • La formule comprend tous les détails de la formulation comme suit :
    • identification de tous les ingrédients, additifs alimentaires et/ou adjuvants de transformation (p. ex. marque/fournisseur, concentration, type, nom usuel);
    • quantités de tous les ingrédients (p. ex. lorsqu'un mélange de différents types de graines germées sont utilisés).
  • La formule du produit assure l'exactitude des allégations nutritionnelles s'il y a lieu (voir la section 1.1.3 « Exigences de composition » pour obtenir plus de renseignements).

1.1.2 Identification des facteurs critiques de transformation dans la formulation du produit

Cette section ne s'applique pas aux graines germées.

1.1.3 Exigences de composition

La teneur en éléments nutritifs de l'aliment est contrôlée afin de s'assurer qu'elle correspond aux valeurs déclarées sur l'étiquette (lorsque présentes*) et aux exigences pertinentes de la Loi et du Règlement sur les aliments et drogues. Les aliments qui comportent des allégations sur la valeur nutritive ou diététique satisfont aux exigences de composition du Règlement sur les aliments et drogues [Titre 24, B.01.503, B.01.600].

* Les fruits et légumes, notamment les graines germées, sont soustraites aux exigences d'étiquetage nutritionnel, sauf si une allégation est indiquée sur l'emballage. Les fabricants peuvent toutefois fournir volontairement le tableau de la valeur nutritive; dans ce cas, ils doivent satisfaire à toutes les exigences de l'étiquetage nutritionnel.

Justification

L'inexactitude des données nutritionnelles et des allégations sur la valeur nutritive ou diététique peut créer un risque médical pour les personnes qui fondent leurs choix alimentaires sur la teneur en éléments nutritifs des aliments.

Résultats prévus

Le fabricant contrôle la formulation pour s'assurer que toutes les allégations en matière nutritionnelle sont respectées.

Nota : Les documents de l'ACIA suivants traitent plus en détail des questions de composition et d'étiquetage :

  1. Les Normes d'évaluation pour l'étiquetage nutritionnel présentent le détail les exigences du tableau de la valeur nutritive, ainsi que les facteurs pris en compte pour déterminer les valeurs nutritives et maintenir des profils nutritionnels constants; ce document fait partie de la Trousse de l'étiquetage nutritionnel;
  2. Le Guide d'étiquetage et de publicité sur les aliments explique en détail les exigences relatives aux allégations sur la valeur nutritive ou diététique;
  3. Le Test de conformité de l'étiquetage nutritionnel est la méthode employée par l'ACIA pour évaluer l'exactitude de l'étiquetage et des allégations nutritionnelles.

1.1.4 Additifs alimentaires

Les additifs alimentaires sont contrôlés afin de s'assurer qu'ils respectent les exigences de la Loi et du Règlement sur les aliments et drogues.

Justification

Le contrôle inadéquat des additifs alimentaires et/ou adjuvants de transformation (aides de traitement) pourrait entraîner des dangers chimiques ou biologiques.

Résultats prévus

  • Les produits chimiques peuvent être considérés comme des additifs alimentaires, des adjuvants de transformation ou des contaminants alimentaires selon leur nature et/ou leur emploi (p. ex. régulateurs de croissance, nutriments pour les végétaux, engrais, agents d'équilibration du pH pour l'eau et/ou agents antimicrobiens) et selon la quantité de résidus chimiques présents dans le produit final.
  • Le fabricant s'assure que tous les additifs alimentaires qu'il utilise peuvent être employés dans l'aliment en question et respectent les exigences du Règlement sur les aliments et drogues (Titre 16) et d'autres règlements applicables.
  • Le fabricant a des spécifications chimiques (p. ex. composition et concentration) pour tous les additifs alimentaires et/ou les adjuvants de transformation et s'assure que toutes les spécifications sont satisfaites.
  • Si la Loi sur les aliments et drogues et son règlement d'application ne font état d'aucune exigence de spécification, le fabricant exige que tous les additifs alimentaires et/ou les adjuvants de transformation soient conformes aux normes du Food Chemical Codex (FCC) ou soient d'une qualité équivalente (p. ex. : fiche technique, indication de la catégorie du produit sur l'emballage des additifs, ou garantie globale).
  • Le fabricant s'assure que la quantité d'adjuvants de transformation utilisée est conforme aux bonnes pratiques de fabrication (selon les instructions indiquées sur l'étiquette), et peut montrer mathématiquement que la quantité d'additifs alimentaires utilisée ne dépasse pas le niveau maximum prescrit par le Règlement sur les aliments et drogues.

Nota: Les adjuvants de transformation sont des substances qui sont ajoutées à un aliment dans le but d'exercer un effet technologique au cours de la transformation et qui ne sont pas présents dans l'aliment transformé ou qui s'y trouvent en quantités infimes et non fonctionnelles. Il est à noter que les additifs alimentaires ne sont pas des adjuvants de transformation.

Pour obtenir de plus amples renseignements, se reporter à la Politique sur la différenciation des additifs alimentaires des agents technologiques de Santé Canada.

Voir aussi la section 2.8.3 du chapitre 2 du Guide d'étiquetage et de publicité sur les aliments pour obtenir de plus amples renseignements sur les adjuvants de traitement.

1.2 Étiquetage et quantité nette

1.2.1 Étiquetage/ 1.2.2 Quantité nette

Le fabricant applique des mesures de contrôle pour s'assurer que les étiquettes sont complètes, exactes et conformes aux exigences de la Loi sur les aliments et drogues et de son règlement, de la Loi sur l'emballage et l'étiquetage des produits de consommation et de son règlement et de la Loi sur les poids et mesures et de son règlement, le cas échéant.

Justification

Les renseignements obligatoires (le cas échéant) qui figurent sur les étiquettes permettent aux consommateurs de faire des choix éclairés, car ils donnent :

  • de l'information de base sur un produit (p. ex. le nom commun du produit, la liste de ses ingrédients lorsqu'il contient plusieurs variétés de graines germées, sa quantité nette, sa durée de vie, le pays d'origine, ainsi que le nom et l'adresse du fabricant);
  • le tableau de la valeur nutritive (le cas échéant);
  • d'autres renseignements sur le produit (p. ex. instructions sur l'entreposage et la manipulation sécuritaires, ou l'utilisation sûre du produit).

Nota : Les « renseignements obligatoires » sont en partie déterminés par les exigences réglementaires particulières au produit.

Nota : Les graines germées préemballées sont étiquetées avec des instructions claires, de sorte que les autres personnes à toutes les étapes de la filière alimentaire puissent les manipuler, les présenter, les entreposer ou les utiliser d'une façon salubre.

Pour obtenir de plus amples renseignements, consulter le chapitre 2 (Exigences fondamentales concernant l'étiquetage) et les chapitres 5 à 8 (étiquetage nutritionnel et allégations) du Guide d'étiquetage et de publicité sur les aliments.

Résultats prévus

  • Le fabricant a établi des procédures pour s'assurer que tous les renseignements obligatoires sont dûment indiqués sur les étiquettes d'aliments, conformément aux dispositions législatives canadiennes en matière d'étiquetage des produits alimentaires, et que toutes les allégations sur les étiquettes sont exactes et non trompeuses.
  • Une date « meilleur avant » est apposée sur chaque contenant de graines germées.
  • La mention « Garder au froid » figure sur le contenant de graines germées. « Garder au froid » signifie « le fait d'être soumis à une température de 4 °C ou moins sans qu'il y ait congélation ».

1.3 Conception du procédé

1.3.1 Conception du procédé

Le fabricant démontre que les aliments ne créent pas de dangers (biologiques, physiques ou chimiques) pour la salubrité au niveau de la transformation.

Justification

Une preuve scientifique écrite est nécessaire pour établir que chaque procédé assure adéquatement la salubrité du produit. Un procédé insatisfaisant peut entraîner l'incorporation involontaire d'ingrédients (par exemple d'allergènes non déclarés comme le soja, le sésame et/ou le blé) ou une maîtrise déficiente des organismes pathogènes, des toxines et autres dangers.

Résultats prévus

  • Une description écrite de chaque procédé, notamment les méthodes, peut être produite sur demande.
  • Chaque procédé a été mis au point selon des méthodes scientifiques reconnues. Les détails des méthodes expérimentales utilisées sont accessibles.
  • Tous les points de contrôle critiques (CCP) de chaque produit, notamment les limites critiques de chaque CCP sont précisés, testés, évalués et validés lors de l'élaboration du procédé. Voir le diagramme de production qui suit comme exemple de procédé générique ainsi que les points de contrôle critiques (CCP) potentiels. Pour plus de détail concernant l'établissement de ces CCP, voir le Modèle générique HACCP pour les graines germées cultivées dans l'eau, élaboré par l'ACIA.
  • Toute modification de la formulation du produit ou du procédé est évaluée pour s'assurer qu'elle n'a pas d'incidence sur la salubrité ou la composition du produit.

Voir la section 7.2.1, Dossiers de conception du procédé.

Un système d'analyse des dangers et de maîtrise des points critiques (HACCP) est un système de salubrité des aliments fondé sur la prévention qui vise à prévenir, à réduire à des niveaux acceptables ou à éliminer les dangers biologiques, chimiques ou physiques associés à la production d'aliments. L'une des forces du HACCP est son approche proactive dans la prévention de la contamination alimentaire; on intervient avant coup plutôt que de tenter d'identifier et de contrôler la contamination après coup. Les fabricants de graines germées peuvent maîtriser les dangers grâce à un système fondé sur les principes d'analyse des dangers et de maîtrise des points critiques (HACCP). Ils peuvent :

  • recenser les dangers qui peuvent être liés aux graines germées et au processus de germination;
  • déterminer les étapes de leurs procédés considérées comme étant critiques pour le contrôle de la salubrité des graines germées;
  • appliquer des procédures efficaces pour maîtriser les dangers à chacune de ces étapes, en établissant des limites critiques;
  • surveiller ces procédures de manière à garantir le maintien de leur efficacité;
  • appliquer des procédures pour corriger les écarts par rapport aux limites critiques qui pourraient survenir;
  • vérifier les procédures employées pour maîtriser les dangers, d'une façon régulière et chaque fois que des changements sont apportés aux procédés;
  • tenir à jour des registres selon les indications de la chapitre 7 du présent Guide.

Un programme de type HACCP réduira le risque d'insalubrité alimentaire par l'adoption de mesures préventives qui assureront la salubrité des aliments, à une étape donnée de la fabrication, en contrôlant les dangers alimentaires.

L'équipe HACCP de chaque établissement est responsable de la validation du système HACCP, d'abord pour valider les dangers connus au sein de l'établissement, puis pour valider que les normes des programmes préalables (BPF) et les limites critiques des points de contrôle critiques permettent de maîtriser les dangers. Une validation est également nécessaire lorsque de nouvelles procédures, politiques ou mesures de contrôle sont mises en place. Si des études scientifiques et/ou des règlements gouvernementaux existent pour la norme ou la limite critique, l'établissement peut citer ces renseignements à titre de validation. Dans le cas contraire, l'établissement mène une étude afin de valider les mesures de contrôle par le biais d'essais. Après avoir terminé la validation initiale durant la phase d'élaboration du système HACCP, l'établissement valide les mesures de contrôle au moins une fois par année. Cette validation annuelle englobe l'examen de l'ensemble des normes des programmes préalables (BPF) de même que les limites critiques des points de contrôle critiques afin de s'assurer que ces mesures de contrôle sont toujours efficaces pour maîtriser les dangers recensés.

Pour de plus amples renseignements sur la façon de bâtir un système HACCP, voir l'Annexe C du présent guide- Analyse des risques et maîtrise des points critiques (HACCP)- Sommaire, au Modèle générique HACCP pour les graines germées cultivées dans l'eau ainsi qu'au Manuel - Programme d'amélioration de la salubrité des aliments (PASA).

Diagramme de production générique indiquant les points de contrôle critiques (CCP) suggérés pour les graines germées cultivées dans l'eau. Se reporter au Modèle générique HACCP pour les graines germées cultivées dans l'eau élaboré par l'ACIA pour obtenir plus de renseignements.

Diagramme - procédé pour produire les graines germées cultivées dans l'eau
Description du diagramme de production générique pour les graines germées cultivées dans l'eau

Ce diagramme de production illustre le procédé pour produire les graines germées cultivées dans l'eau.

On y énumère les étapes 1 - 18 du procédé pour produire les graines germées cultivées dans l'eau.

Les points de contrôle critiques (CCP) sont identifiés dans des ovales roses. Ils sont à côté de 8, Traitement antimicrobien; 11, Germination; 13, Rinçage final et refroidissement / Décorticage; et 16, Emballage / Étiquetage / Codage.

L'eau est identifiée dans un ovale bleu. Il mène aux étapes 7, Rinçage initial; 8, Traitement antimicrobien; 9, Rinçage après le traitement antimicrobien;10, Trempage et rinçage pré-germination; 11, Germination; 12, Récolte; et 13, Rinçage final et refroidissement / Décorticage.

Le potentiel de danger Biologique (B), Chimique (C) et / ou Physique (P) est indiqué entre parenthèses à côté de chaque étape du procédé.

  1. Réception (BCP). Mène aux étapes 2, Entreposage – Régulateur de croissance, nutriments pour les végétaux et engrais; 3, Entreposage - Traitement antimicrobien; 4, Entreposage – Graines; et 5, Entreposage – Matériaux d'emballage.
  2. Entreposage – Régulateur de croissance, nutriments pour les végétaux et engrais (CP). Mène à l'étape 11, Germination.
  3. Entreposage - Traitement antimicrobien (CP). Mène à l'étape 8, Traitement antimicrobien.
  4. Entreposage – Graines (BCP). Mène à l'étape 6, Tri et pesée.
  5. Entreposage – Matériaux d'emballage (BCP). Mène à l'étape 16, Emballage / Étiquetage / Codage.
  6. Tri et pesée (BCP). Mène à l'étape 7, Rinçage initial.
  7. Rinçage initial (BCP). Mène à l'étape 8, Traitement antimicrobien.
  8. Traitement antimicrobien (BCP). CCP-1B. Mène à l'étape 9.
  9. Rinçage après le traitement antimicrobien (BCP). Mène à l'étape 10, Trempage et rinçage pré-germination.
  10. Trempage et rinçage pré-germination (BCP). Mène à l'étape 11, Germination.
  11. Germination (BCP). CCP-2C. Mène à l'étape 12, Récolte.
  12. Récolte (BCP). Mène à l'étape 13, Rinçage final et refroidissement / Décorticage.
  13. Rinçage final et refroidissement / Décorticage (BCP). CCP-3BC. Mène à l'étape 14, Évacuation de l'eau / Drainage.
  14. Évacuation de l'eau / Drainage (BCP). Mène aux étapes 15, Refroidissement en vrac; et 16, Emballage / Étiquetage / Codage.
  15. Refroidissement en vrac (BCP). Mène à l'étape 16, Emballage / Étiquetage / Codage.
  16. Emballage / Étiquetage / Codage (BCP). CCP-4C. Mène à l'étape 17, Entreposage.
  17. Entreposage (X°C) (BCP). Mène à l'étape 18, Expédition / Distribution.
  18. Expédition / Distribution (BCP).

Nota : Même si le modèle générique indique que le traitement antimicrobien est un point de contrôle critique (CCP) destiné à empêcher la contamination par des agents pathogènes éventuels, il faut se rappeler que les spécifications d'achat des graines (selon lesquelles les graines doivent être exemptes d'agents pathogènes et produites selon les bonnes pratiques agricoles, entre autres) et (ou) l'analyse des graines lors de la réception, jouent un rôle important dans la réduction du risque lié à un produit fini contaminé. Il est tout aussi important à cet égard d'analyser l'eau d'irrigation usée des graines germées après 48 heures.

1.4 Contrôle des matières reçues

Nota : Le contrôle des matières reçues (Réception) peut être inclus dans le chapitre 6 – Transport et entreposage à la condition que tous les résultats prévus par les sections 1.4.1 et 1.4.2 soient atteints.

1.4.1 Ingrédients reçus et intrants autres que les matériaux d'emballage

Le fabricant vérifie les graines qu'il reçoit et les autres intrants afin de s'assurer qu'ils ne sont pas exposés à des dangers (biologiques, physiques ou chimiques) pour la salubrité et qu'ils respectent à la fois les conditions de salubrité et d'étiquetage exact.

Justification

La prévention des risques pour la santé commence par le contrôle des graines et des autres intrants. Des contrôles insuffisants (par ex. analyses et triage inadéquats des produits reçus) ou la non–vérification des étiquettes pourraient entraîner la vente d'un produit contaminé ou la représentation trompeuse d'un produit. Les spécifications renferment les normes par rapport auxquelles le fabricant évalue l'acceptabilité des composantes nécessaires à la préparation du produit fini.

Nota : Le degré de contrôle exercé est fonction du niveau du risque que posent les ingrédients pour la salubrité de l'aliment.

Résultats prévus

Nota : Étant donné l'augmentation du nombre de variétés de graines utilisées dans l'industrie des graines germées comestibles, les fabricants doivent s'assurer que toutes les variétés qu'ils choisissent conviennent à l'alimentation humaine (c'est-à-dire qu'elles ont déjà été utilisées à des fins alimentaires et ne contiennent pas de composantes toxiques naturellement présentes ou ajoutées).

  • Le fabricant a en main des spécifications selon lesquelles les graines ont été produites conformément aux bonnes pratiques agricoles (BPA) (p. ex. fournir des preuves selon lesquelles le produit a été cultivé conformément à l'annexe B Production des graines à germer – Bonnes pratiques agricoles) et sont exemptes de microorganismes pathogènes (p. ex. : Salmonella spp. et E. coli O157:H7). Le producteur de graines à germer devrait fournir des certificats d'analyse.
  • Le fabricant de graines germées a en main des spécifications qui permettent d'éviter la présence non déclarée d'allergènes (p. ex. : soja, sésame et blé) et obtient une lettre d'entente de tous ses fournisseurs attestant le respect de toutes les spécifications.
  • Pour chaque lot, le fabricant de graines germées reçoit du producteur ou du distributeur de graines à germer un certificat d'analyse attestant l'absence de microorganismes pathogènes (p. ex. : Salmonella spp. et E. coli O157:H7). Si le producteur ou le distributeur de ces graines ne fournit pas un tel certificat, ou si l'échantillonnage ou les analyses ne sont pas effectués conformément à la section 3.10 de l'Annexe B Production des graines à germer – Bonnes pratiques agricoles du présent guide, le fabricant de graines germées procède à l'analyse de chaque lot de graines et s'assure de l'absence de microorganismes pathogènes conformément à la section 3.10 de l'Annexe B du présent guide.
    Nota : Le fabricant de graines germées notera qu'un résultat négatif ne constitue pas une garantie de l'absence d'agents pathogènes dans les graines, en raison des limites inhérentes aux méthodes d'analyse et d'échantillonnage.
  • Des méthodes d'échantillonnage statistiquement valables sont utilisées.
    Nota: Il est important de recourir à des méthodes d'échantillonnage aléatoires, à des échantillons de taille suffisante et à des numéros de sous-échantillons et de s'assurer ainsi que l'échantillon est le plus représentatif possible du lot.
  • Les lots de graines analysés à des fins de dépistage de microorganismes pathogènes ne devraient pas être utilisés avant que les résultats de l'analyse ne soient obtenus. Les lots de graines l'égard desquels des résultats positifs ont été obtenus ne doivent pas servir à la production de graines germées.
  • Le fabricant de graines germées tient un dossier historique du respect des spécifications pour chaque fournisseur de graines (p. ex. : résultats d'analyse, dossiers relatifs aux BPA, etc.).
  • Chaque sac de graines est étiqueté et porte le nom du producteur ou distributeur de graines à germer, le numéro de lot et le pays d'origine. Cette information devrait également être disponible pour toutes les composantes des mélanges de graines.
  • Tous les sacs ou contenants de matières premières, notamment les sacs de graines, sont examinés à leur arrivée afin de repérer d'éventuels dommages physiques (p. ex. trous pratiqués par des rongeurs) et des signes éventuels de contamination (p. ex. taches, fiente d'oiseaux, trace d'activité de rongeurs [p.ex. matières fécales, urine], insectes, moisissures, lubrifiants d'équipement) et matières étrangères (p.ex. pierre, bois, métal, verre). Les graines contaminées ou portant des signes de contamination éventuels ne sont pas utilisées pour la production de graines germées.

Nota : La section 1.1.4 du présent document indique comment évaluer les spécifications des additifs alimentaires et/ou adjuvants de transformation.

Voir la section 7.2.2, Dossiers de contrôle des matériaux reçus.

Ingrédients non conformes

Lorsque des ingrédients ne sont pas conformes à des spécifications qui peuvent avoir un impact sur la salubrité des aliments, le fabricant fait enquête sur les causes. Il détermine si la salubrité des aliments est compromise et prend les mesures correctives nécessaires. Voir la section 1.10, Écarts et mesures correctives, ainsi que la section 7.2.5, Dossiers des écarts et des mesures correctives.

1.4.2 Matériaux d'emballage

Le fabricant vérifie si les matériaux d'emballage qu'il reçoit satisfont aux exigences du titre 23 du Règlement sur les aliments et drogues et ne présentent aucun danger biologique, physique ou chimique pour les aliments.

Justification

Les contrôles sont nécessaires pour s'assurer que les matériaux d'emballage sont conformes aux spécifications du fabricant. Des contrôles insuffisants pourraient entraîner l'utilisation de contenants susceptibles de contaminer le produit, ou favoriser une contamination biologique, physique ou chimique du produit.

Résultats prévus

  • Les emballages et les matériaux d'emballage sont conçus pour protéger adéquatement les graines germées contre toute contamination possible, prévenir les dommages et permettre un étiquetage approprié.
  • Les matériaux d'emballage sont neufs, propres et non toxiques et ne compromettent pas la salubrité et l'innocuité des graines germées dans les conditions d'entreposage et d'emballage spécifiées.
  • Les matériaux d'emballage sont appropriés pour l'usage prévu et sont utilisés conformément aux instructions du fabricant.
  • À leur réception, tous les lots de matériaux d'emballage sont examinés pour déceler les dommages physiques, la présence de signes de contamination (p.ex. des taches, de la fiente d'oiseau, de l'urine ou des matières fécales de rongeurs, des insectes) et la présence de corps étrangers (p.ex. bois, métal, verre). Les matériaux d'emballage contaminés ou soupçonnés de l'être ne sont pas utilisés par le fabricant de graines germées.

Voir la section 7.2.2, Dossiers de contrôle des matériaux reçus.

1.5 Contrôle de l'emballage

1.5.1 Emballage

La manutention et l'utilisation de l'emballage sont contrôlées pour prévenir la contamination du produit.

Justification

Le contrôle insuffisant de l'(des) étape(s) d'emballage peut entraîner l'utilisation d'un emballage endommagé, défectueux ou contaminé, ce qui pourrait favoriser la contamination du produit.

Résultats prévus

  • Le fabricant a établi un système efficace pour empêcher l'utilisation de contenants contaminés, endommagés ou défectueux (p. ex. contrôle à la réception et à l'entreposage, examen visuel avant l'utilisation).
  • Seuls les matériaux d'emballage devant être utilisés immédiatement sont conservés dans l'aire où a lieu l'emballage ou le remplissage.
  • Le conditionnement est effectué dans des conditions d'hygiène qui empêchent l'introduction de contaminants dans le produit.
  • Les contenants doivent servir uniquement à l'usage auquel ils sont destinés.

1.6 Préparation des produits

1.6.1 Contrôle de la préparation et de la composition

Pendant la préparation, on contrôle les facteurs qui ont une importance pour la salubrité alimentaire afin de réduire le plus possible les dangers physiques, chimiques et biologiques et d'assurer l'exactitude de la composition.

Justification

Un contrôle insuffisant des facteurs associés à la préparation peut entraîner une transformation inadéquate ou la présence d'allergènes non déclarés (p. ex. soja, sésame ou blé). Il peut aussi en découler un produit qui dépasse le niveau admissible d'additifs alimentaires.

Résultats prévus

Le fabricant a mis en place des mécanismes de contrôle permettant de prévenir les dangers associés à la préparation des produits. Les aspects qui ont une importance pour la salubrité alimentaire sont précisés ci-dessous.

Allergènes

Le fabricant dispose de moyens permettant de prévenir la présence d'allergènes non déclarés et d'autres ingrédients susceptibles de provoquer des réactions chez des sujets sensibles. Il peut devoir appliquer des contrôles pour prévenir les situations suivantes :

  • contamination croisée ou contamination provenant de résidus de lots précédents;
  • emploi impropre de produits retravaillés;
  • changement, substitution ou ajout d'ingrédients;
  • étiquettes erronées;
  • liste d'ingrédients erronée ou incomplète;
  • ingrédients inconnus (p. ex. graines à germer achetées à un nouveau fournisseur sans spécifications).

Nota - Le site de L'ACIA fournit de plus amples renseignements et guides à l'industrie alimentaire au sujet des allergènes alimentaires, incluant la liste des allergènes d'intérêt prioritaire au Canada et un outil pour réduire le risque d'allergènes non déclarés dans les produits alimentaires.

Additifs alimentaires

Le fabricant s'assure que les additifs utilisés sont autorisés et qu'ils sont employés selon les quantités permises, plus précisément :

  • les additifs sont clairement indiqués;
  • ils sont dosés avec précision;
  • ils sont mélangés adéquatement pour assurer l'homogénéité du produit;
  • ils font l'objet de vérifications visant à empêcher la substitution non autorisée.

Voir la section 7.2.3, Dossiers de préparation des produits.

1.6.2 Contrôle de la contamination pendant le nettoyage/triage

Les graines sont nettoyées, reçoivent un traitement antimicrobien, et sont rincées pour faire en sorte de réduire la contamination biologique, physique et chimique et pour prévenir la contamination du produit fini.

Justification

Un nettoyage et un traitement antimicrobien appropriés des graines à germer sont nécessaires afin de prévenir, réduire ou d'éliminer la contamination causée par des dangers biologiques, chimiques ou physiques. Le rinçage préliminaire avant le traitement antimicrobien permet d'éliminer les saletés et d'accroître l'efficacité du traitement antimicrobien. Les graines devraient faire l'objet d'un traitement antimicrobien visant à réduire la présence éventuelle de microorganismes pathogènes.

Résultats prévus

Le fabricant maîtrise les dangers suivants (le cas échéant) :

Dangers biologiques

  • Contrôle par triage (visuel) - éviter l'utilisation de graines visiblement endommagées.
  • Contrôle par rinçage initial - augmente l'efficacité du traitement antimicrobien.
  • Traitement antimicrobien des graines, c.-à-d. réduire d'au moins 3 log la fréquence des microorganismes pathogènes soulevant des préoccupations (Salmonella spp. et E. coli O157:H7).

Dangers chimiques

  • Contrôle par triage (visuel) - éviter l'utilisation de graines visiblement endommagées (p. ex. taches sur les graines ou altération de la couleur en raison des lubrifiants ou des produits chimiques industriels utilisés).
  • Contrôle par rinçage – effectuer un rinçage initial afin d'éliminer les contaminants chimiques des graines.

Dangers physiques

  • Contrôle des matières étrangères – inspection visuelle, tamisage, triage, nettoyage avec de l'eau (p. ex. enlever les roches, les cailloux et les fragments de bois, de métal ou de verre).

Pour obtenir de plus amples renseignements sur les dangers, consulter la Base de données de référence pour l'identification des dangers de l'ACIA.

Consulter la section 1.8.1 (Contrôle du Traitement) pour obtenir de l'information sur les points particuliers relatifs au rinçage initial, au traitement antimicrobien et au rinçage après le traitement antimicrobien.

1.7 Contrôle du codage des produits

1.7.1 Codage des produits

Les graines germées préemballées portent une marque de code ou un numéro de lot sur l'étiquette ou le contenant afin qu'on puisse identifier le produit en cas de rappel.

Justification

Le contrôle du codage permet de retracer les produits dans le circuit de distribution et peut fournir des précisions sur leur fabrication.

Nota : Le codage n'est pas une exigence d'étiquetage obligatoire (pour les graines germées); toutefois, cette pratique est recommandée dans le cadre de la section 8.2.1 (Procédure de rappel), car elle permet d'accroître l'efficacité des rappels.

Résultats prévus

  • Le fabricant s'assure que l'étiquette, l'emballage ou le contenant des produits germés préemballés porte un code permanent et lisible ou un numéro de lot.
  • Le système de codage peut indiquer le lieu (établissement, chaîne de production, etc.) et le moment (quart de travail, jour, mois, année, etc.) de la préparation de l'aliment.
  • La signification exacte de toutes les marques de code peut être fournie par le fabricant.
  • Lorsque des codes caisses sont utilisés, ils sont lisibles et correspondent aux codes des contenants à l'intérieur.

1.8 Contrôle du procédé

1.8.1 Contrôle du traitement (Processus de nettoyage et de triage: Rinçage initial, Traitement antimicrobien pour les graines, Rinçage après le traitement antimicrobien / Processus de germination et de récolte : Trempage et rinçage pré-germination, Germination, Récolte, Rinçage final et refroidissement/décorticage et Refroidissement en vrac)

Tous les facteurs du traitement sont contrôlés de manière à assurer la salubrité du produit

Justification

Un contrôle insuffisant des facteurs liés à la germination et à la récolte peut poser des dangers physiques, chimiques ou biologiques.

Résultats prévus

  • Le fabricant évalue le procédé et détermine tous les facteurs ayant une incidence sur la salubrité du produit final.
  • Le fabricant s'assure que tous les facteurs du traitement appropriés sont maîtrisés dans des limites acceptables.
  • Le fabricant surveille à intervalles prédéterminés les facteurs qui ont une importance pour la salubrité alimentaire.

Le processus de nettoyage et de triage comprend généralement les étapes suivantes:

Rinçage initial

  • Les graines sont rincées et agitées dans des volumes importants d'eau potable. L'opération est répétée jusqu'à ce que la plus grande partie de la saleté soit enlevée et que l'eau de rinçage demeure claire.
  • Le processus de rinçage est mené de manière à accroître au maximum la surface de contact avec l'eau (en utilisant des contenants et des tamis de grande dimension).

Traitement antimicrobien pour les graines

Nota: Lorsque les graines destinées à la germination ont été cultivées selon de bonnes pratiques agricoles, puis entreposées et transportées dans des contenants fermés, les risques de contamination par les bactéries pathogènes sont réduits au minimum, sans toutefois être éliminés complètement. Les graines doivent subir un traitement antimicrobien visant à réduire le nombre de microorganismes pathogènes. Cependant, il n'existe actuellement aucun traitement qui garantit l'élimination complète des microorganismes pathogènes dans les graines. Il faut envisager pour les graines un traitement antimicrobien permettant de réduire d'au moins 3 log la fréquence des microorganismes pathogènes soulevant des préoccupations. Parmi les traitements possibles, mentionnons l'exposition à 2 000 ppm d'hypochlorite de calcium ou d'hypochlorite de sodium pendant 15 à 20 minutes ou à 6 à 10 % de peroxyde d'hydrogène pendant 10 minutes. La Direction des aliments de la Direction générale des aliments et des produits de santé de Santé Canada pourra évaluer d'autres traitements antimicrobiens convenant aux graines, si des données suffisantes lui sont fournies.

  • Nota: Que signifie le terme « log »?

    « Log » = logarithme = « à la puissance dix »

    1 Log = 101 = 10 = dix fois
    2 Log = 102 = 100 = 100 fois
    3 Log = 103 = 1 000 = 1 000 fois
    4 Log = 104 = 10 000 = 10 000 fois

Cas où le terme exprime une réduction logarithmique de la numération ou de la population bactérienne:

Si la numération bactérienne initiale d'un produit était de « 1 000 bactéries par gramme »,

  • Une réduction d'un log (1 log) ramènerait la population bactérienne à 100 par gramme (réduction de 90 %).
  • Une réduction de deux log (2 log) ramènerait la population bactérienne à 10 par gramme (réduction de 99 %).
  • Une réduction de trois log (3 log) ramènerait la population bactérienne à 1 par gramme (réduction de 99,9 %).

Lorsqu'une réduction de 3 log est requise, on s'attend à ce que juste avant le traitement, le dénombrement initial (de départ) de l'organisme qui pose problème (p. ex. Salmonella), s'il est présent, se situe bien en-dessous de 1 000 par gramme, ce qui donnera lieu à une numération théorique finale bien inférieure à 1 par gramme.

Selon l'aliment et le micro-organisme préoccupant, les normes du gouvernement ou de l'industrie peuvent exiger différents niveaux de réduction des risques, par exemple une réduction de 3 log dans certains cas (graines germées, notamment) ou de 12 log dans d'autres (conserves hypoacides, entre autres).

Durant le traitement antimicrobien, le fabricant de graines germées se conforme aux pratiques suivantes :

  • Une nouvelle solution de traitement antimicrobien est utilisée pour chaque lot de graines germées.
  • Les graines sont bien agitées dans des volumes importants de solution de traitement antimicrobien, afin d'accroître au maximum la surface de contact. Le volume de solution de traitement antimicrobien est au moins cinq fois plus important que la quantité de graines (p. ex. pour cinq kilogrammes de graines, il faut utiliser au moins 25 litres de solution de traitement antimicrobien).
  • On emploie des traitements antimicrobiens dont l'utilisation est autorisée pour les aliments.
  • La durée du traitement et la concentration de la solution de traitement antimicrobien utilisée doivent être correctement mesurées et consignées.
  • Des mesures rigoureuses sont appliquées pour prévenir une nouvelle contamination des graines à la suite du traitement antimicrobien.

Attention : Les agents de traitement chimique peuvent être dangereux. Les personnes qui manipulent des produits chimiques doivent suivre les instructions figurant sur l'étiquette et prendre les précautions appropriées. Elles doivent porter un équipement de protection, notamment des gants imperméables, des chaussures et bas résistants aux produits chimiques, des vêtements protecteurs comme des combinaisons portées sur une chemise à manches longues et des pantalons, des lunettes de protection et un couvre-chef résistant aux produits chimiques lorsque ceux-ci doivent être soulevés au-dessus de la tête.

Rinçage après le traitement antimicrobien

  • Les graines sont rincées à fond avec de l'eau potable après le traitement antimicrobien. Le nombre de rinçages à l'eau potable est suffisant pour réduire le niveau du traitement antimicrobien et le rendre ainsi conforme aux niveaux imposés par les BPF. Le niveau imposé par les BPF est le nombre de traitements antimicrobiens requis pour atteindre l'usage prévu.

Nota : Les résidus de traitement antimicrobien seront éliminés à l'étape du rinçage final.

Le processus de germination et de récolte comprend généralement les étapes suivantes:

Trempage et rinçage pré-germination

Lorsqu'il a recourt au trempage pré-germination, le fabricant de graines germées respecte les mesures suivantes :

  • Tous les contenants servant au trempage sont désinfectés avant leur utilisation.
  • Les graines sont trempées dans l'eau pendant une courte période, afin de réduire le plus possible la prolifération microbienne.
  • Cette étape peut aussi inclure un traitement antimicrobien additionnel.
  • Après le trempage, les graines sont rincées à fond avec de l'eau potable.

Germination

Durant la germination, il est essentiel de garder l'environnement et l'équipement propres, pour éviter toute contamination. Tout l'équipement est nettoyé et désinfecté avant la germination de chaque nouveau lot.

  • Uniquement de l'eau potable est utilisée.
    Nota : Si de l'eau de recirculation est utilisée, des traitements appropriés de l'eau sont appliqués pour en maintenir la potabilité. Des systèmes de surveillance sont également mis en place pour assurer l'efficacité du traitement.
  • Il faut recueillir l'eau d'irrigation usée après 48 heures de germination afin de rechercher la présence de microorganismes pathogènes dans le produit fini.
    Voir la section 1.11.1, Méthodes de vérification, pour obtenir plus d'informations sur l'analyse de l'eau d'irrigation usée.

Nota : Si des régulateurs de croissance, des nutriments pour les végétaux, des engrais ou des agents d'équilibration du pH pour l'eau sont utilisés à cette étape, ils doivent être ajoutés et mélangés aux graines conformément aux instructions figurant sur l'étiquette.

Récolte

Tout l'équipement est nettoyé et désinfecté avant la récolte de chaque nouveau lot.

  • La récolte est faite au moyen d'outils spécialement réservés à cette fin; ces outils sont nettoyés et désinfectés.
  • Il n'y a aucun retard inutile entre la récolte et le rinçage final et/ou le refroidissement.

Rinçage final et refroidissement/décorticage

Nota : Le rinçage final élimine les cosses et peut réduire les risques de contamination microbienne des graines germées. L'eau froide diminue la température des graines germées et ralentit toute prolifération microbienne. Le rinçage final réduit également la quantité de traitement antimicrobien à un niveau sécuritaire (p. ex. pour le chlore – Recommandations pour la qualité de l'eau potable au Canada).

Consulter les Recommandations pour la qualité de l'eau potable au Canada, publiées par Santé Canada.

Au moment du rinçage final, les exigences suivantes sont respectées :

  • Les graines germées sont rincées à l'eau potable froide.
  • L'eau est changée au besoin (entre les lots, par exemple) pour prévenir la contamination croisée.
  • Le rinçage suffit à enlever le traitement antimicrobien, les nutriments pour végétaux, les régulateurs de croissance et les engrais sur les graines germées.
  • S'il y a lieu, les graines germées sont drainées au moyen d'un séchoir centrifuge de qualité alimentaire; ce séchoir est désinfecté.

Refroidissement en vrac

  • Les graines germées sont placées dans une chambre froide, ce qui permet d'abaisser encore plus leur température.
  • De petits contenants peu profonds sont employés pour assurer un refroidissement rapide et pour réduire le plus possible le taux de prolifération potentiel de microorganismes pathogènes.
  • Il n'y a aucun retard inutile avant l'emballage.

Voir section 7.2.4, Dossiers de contrôle des procédés.

1.9 Contrôle de l'étiquetage

1.9.1 Prévention des erreurs d'étiquetage

Le fabricant applique des mesures de contrôle pour prévenir les erreurs d'étiquetage.

Justification

Un contrôle de l'étiquetage est important pour s'assurer que chaque produit porte la bonne étiquette. L'apposition d'étiquettes incorrectes pourrait induire les consommateurs en erreur et mettre leur santé en danger, s'ils sont allergiques à certains aliments (p.ex. soja, sésame, blé).

Résultats prévus

Le fabricant a établi des procédures pour s'assurer que la bonne étiquette est fixée au bon produit. Voici les mesures de contrôle habituelles :

  • Bien séparer les différents types produits pendant les changements de production (p. ex. espace approprié entre les produits, inspection visuelle pour s'assurer que les produits ne sont pas mélangés avant l'étiquetage);
  • Bien séparer les différents types d'étiquettes ou d'emballages pré-étiquetés et réduire au minimum le nombre des différents types d'étiquettes;
  • Éviter de mélanger les étiquettes ou les lots d'étiquettes pendant l'entreposage (p. ex. les entreposer dans des boîtes différentes, éviter la présence d'étiquettes détachées et s'assurer que les étiquettes non utilisées sont remises dans les bonnes boîtes);
  • Mettre en place des contrôles pour que le produit fourni ou ajouté à la chaîne d'étiquetage corresponde aux étiquettes utilisées (p. ex. vérifications sur la chaîne d'étiquetage permettant de s'assurer que les produits sont étiquetés correctement).

Nota - Le site de L'ACIA fourni de plus amples renseignements et guides à l'industrie alimentaire au sujet des allergènes alimentaires, incluant la liste des allergènes d'intérêt prioritaire au Canada et Un outil pour réduire le risque d'allergènes non déclarés dans les produits alimentaires.

1.10 Écarts et mesures correctives

1.10.1 Contrôle des écarts

Il existe des mesures pour détecter, isoler et évaluer les produits en cas de non-respect des limites critiques, des limites d'acceptabilité ou lorsqu'il survient d'autres problèmes pouvant compromettre la salubrité du produit et l'exactitude de la composition.

Justification

Les écarts par rapport aux limites critiques, aux limites d'acceptabilité et aux procédures, ou les défauts peuvent avoir une incidence sur la salubrité du produit. Si les mesures de correction des écarts sont insuffisantes ou ne sont pas respectées, un produit insalubre ou faisant l'objet d'une fausse déclaration pourrait être mis sur le marché.

Nota : Les mesures relatives aux écarts s'appliquent à toutes les sections du présent guide, le cas échéant.

Résultats prévus

Le fabricant a déterminé au préalable et a documenté une procédure de correction qui permet de déceler les écarts liés aux produits et/ou aux procédures, d'isoler les produits touchés et de prendre les mesures correctives appropriées.

Détection des écarts

Le fabricant a mis en place un système lui permettant de déceler les écarts lorsqu'ils surviennent.

Mise à l'écart du produit défectueux

  • Le fabricant a mis en place des méthodes efficaces qui lui permettent de mettre à l'écart, de déceler clairement et de vérifier tout produit fabriqué pendant la période où il y a eu un écart.
    • Il met à l'écart la totalité des produits non conformes fabriqués depuis l'enregistrement des dernières données satisfaisantes et, dans certains cas, il lui faudra remonter plus loin encore.
    • Le produit mis à l'écart est clairement identifié (p. ex. des étiquettes solidement apposées indiquent : le numéro de retenue, le produit, la quantité, la date de retenue, la raison de la retenue et le nom du responsable de la retenue).
    • Le fabricant maintient le contrôle du produit depuis la date de retenue jusqu'à la date de disposition finale ou jusqu'à ce que d'autres mesures soient requises à la suite de l'évaluation du produit.

Évaluation du produit défectueux

  • L'évaluation du produit est effectuée par une personne compétente.
  • Les mesures relatives au produit touché (p. ex. retour au fournisseur, triage de lots suspects, retraitement, élimination) sont prises comme il se doit par un personnel ayant une formation suffisante.
  • L'évaluation permet de déceler d'éventuels risques pour la santé ou de fausses déclarations. Par exemple :
    • l'échantillonnage permet de déterminer l'ampleur du problème;
    • les analyses sont pertinentes;
    • le jugement est fondé sur des principes scientifiques solides;
    • le produit n'est pas libéré tant que l'évaluation n'a pas permis d'établir l'absence de danger pour la santé et qu'il est conforme aux dispositions législatives pertinentes.

Voir le Modèle générique HACCP pour les graines germées cultivées dans l'eau pour y obtenir des suggestions de procédures d'écart et de mesures correctives.

1.10.2 Mesures correctives

Les mesures correctives prises à la suite de tout écart sont efficaces; elles corrigent le problème et empêchent que l'écart se reproduise.

Justification

Un programme de mesures correctives est nécessaire pour déterminer la cause du problème et favoriser la prise de mesures propres à éviter qu'il ne se reproduise. Il est essentiel d'effectuer un suivi de toute mesure corrective par la surveillance et la réévaluation de l'efficacité des mesures.

Résultats prévus

  • Dans le cadre de la procédure de correction des écarts, le fabricant prend notamment les mesures correctives suivantes :
    • il mène une enquête pour déterminer la cause de l'écart;
    • il prend des mesures préventives pour éviter que l'écart se reproduise;
    • il procède à une vérification de l'efficacité des mesures correctives.

Voir la Section 7.2.5, Dossiers des écarts et des mesures correctives.

Voir le Modèle générique HACCP pour les graines germées cultivées dans l'eau pour y obtenir des suggestions de procédures d'écart et de mesures correctives.

1.11 Vérification de la salubrité du produit

1.11.1 Méthodes de vérification (y compris les analyses de l'eau d'irrigation usée)

Le fabricant utilise des méthodes d'évaluation supplémentaires pour vérifier la conformité et l'efficacité des mesures de contrôle de la salubrité des produits.

Justification

La vérification vise à évaluer la conformité et l'efficacité des mesures de contrôle mises en place afin de prévenir les dangers pour la santé et de préciser les points à améliorer.

Nota : La vérification s'applique à toutes les sections du présent guide, le cas échéant.

Résultats prévus

  • Le fabricant vérifie la conformité et l'efficacité des mesures de contrôle qui ont une incidence sur la salubrité du produit.
  • Les personnes et les organismes responsables de la vérification sont désignés et leurs qualifications sont appropriées.
  • La vérification est effectuée à une fréquence et suivant des méthodes appropriées aux dangers associés au produit et au procédé.
  • Voici quelques exemples de méthodes de vérification :
    • Réviser toutes les spécifications relatives aux matériaux et aux ingrédients reçus ainsi que les lettres d'entente à une fréquence appropriée et/ou lorsque des changements sont apportés;
    • Mettre en place un programme d'échantillonnage représentatif et l'appliquer d'une manière appropriée. L'eau d'irrigation usée qui a coulé sur et à travers les graines germées est un bon indicateur des types de microorganismes présents dans les graines germées elles‑mêmes. Des échantillons représentatifs de chaque lot devraient être prélevés puis analysés pour déceler les bactéries pathogènes qui sont l'objet de préoccupation. Des échantillons de produits finis peuvent aussi être prélevés et analysés.
    • s'assurer que le personnel respecte les programmes d'échantillonnage, le cas échéant;
    • procéder à l'évaluation sur place des procédures de surveillance (p. ex. les BPF et les points de contrôle critiques);
    • vérifier les dossiers pour s'assurer qu'ils sont complets;
    • réviser les dossiers sur les écarts afin de s'assurer que des mesures correctives appropriées sont prises et consignées en cas d'écart;
    • effectuer des vérifications indépendantes internes ou externes;
    • analyser les points communs qui se dégagent des plaintes formulées par les consommateurs.

Nota: Les critères publiés par Santé Canada dans la ligne directrice à l'intention de l'industrie Prélèvement et analyse de pousses et de l'eau d'irrigation usée, (décembre 2006) devraient être utilisés par les fabricants de graines germées comme une base pour établir un programme d'échantillonnage. Voir Annexe A Prélèvement et analyse de pousses et de l'eau d'irrigation usée du présent guide pour plus de détails.

Pour en savoir davantage au sujet des lignes directrices microbiologiques sur les graines germées ainsi que les analyses des graines germées, des graines et de l'eau d'irrigation usée, consulter le Compendium de méthodes de Santé.

Voir la section 7.2.6, Dossiers de vérification.

Chapitre 2 : Équipement

2.1 Équipement général

2.1.1 Conception, construction et installation

Tout l'équipement et tous les ustensiles sont conçus, construits et installés de façon à pouvoir fonctionner comme prévu, à permettre un nettoyage et assainissement efficaces et à éviter la contamination des graines germées.

Résultats prévus

  • L'équipement est conçu, construit et installé :
    • de manière à pouvoir fonctionner conformément aux exigences établies pour le procédé;
    • de manière à faciliter son nettoyage, sa désinfection, son entretien et son inspection;
    • de façon à éviter la contamination du produit pendant les opérations (p. ex. emplacement des réservoirs de lubrifiant);
    • de manière à permettre un bon drainage et, au besoin, à être directement raccordé à des drains. Si besoin est, les drains sont équipés avec des dispositifs anti-refoulement.

2.1.2 Surfaces en contact avec les aliments

Les surfaces en contact avec les aliments sont faites de matériaux appropriés et sont entretenues de manière à empêcher la contamination des graines germées.

Résultats prévus

  • Les surfaces de l'équipement et des instruments qui sont en contact avec les graines germées sont lisses, non corrosives, non absorbantes, non toxiques, exemptes de trous, de craquelures ou de crevasses et résiste à des nettoyages et des assainissements répétés.
  • Lorsque les contenants de plastique (bacs, boîtes, conteneurs) sont utilisés pour manipuler les graines et les graines germées, le fabricant s'assure qu'ils sont construits avec des matériaux approuvés (voir le point suivant).
  • Les enduits, les peintures, les produits chimiques, les lubrifiants et les autres substances utilisés sur les surfaces et l'équipement et qui peuvent entrer en contact avec les aliments sont appropriés pour l'usage prévu et sont utilisés conformément aux instructions du fabricant.
  • L'équipement et les ustensiles utilisés pour manipuler des produits incomestibles ne doivent pas servir à la manipulation de produits comestibles.

2.1.3 Programme d'entretien et d'étalonnage de l'équipement

Un programme d'entretien et d'étalonnage efficace est établi pour s'assurer que l'équipement fonctionne toujours comme prévu et éviter la contamination du produit.

Résultats prévus

  • Le fabricant a un programme écrit d'entretien préventif destiné à s'assurer que l'équipement pouvant influer sur la salubrité des aliments fonctionne comme prévu. Ce programme comprend : 
    • une liste de l'équipement exigeant un entretien régulier;
    • les procédures et les fréquences d'entretien (p. ex. inspection de l'équipement, calendrier de réglage et de remplacement de pièces s'inspirant du manuel du fabricant de l'équipement ou d'un manuel équivalent, ou encore en fonction des conditions d'utilisation susceptibles de nuire au bon état de l'équipement).
  • Des protocoles écrits comprenant les procédures et les fréquences d'étalonnage sont établis par le fabricant pour permettre la surveillance de l'équipement et des dispositifs de contrôle pouvant influer sur la salubrité des aliments.
  • L'équipement est entretenu pour éviter tout danger de nature physique ou chimique (p. ex. réparations inadéquates, écaillage de la peinture et rouille ou lubrification excessive).
  • L'entretien et l'étalonnage de l'équipement sont confiés à du personnel ayant reçu une formation appropriée.
  • Le programme d'entretien préventif et d'étalonnage de l'équipement ainsi que les protocoles écrits sont respectés.

Voir la section 7.3.1, Dossiers d'entretien et d'étalonnage de l'équipement / instruments.

2.1.4 Programme d'entretien et d'étalonnage des instruments

Les instruments sont conçus, installés, étalonnés et entretenus de manière à permettre à l'équipement d'exécuter le procédé requis, et ainsi assurer la salubrité du produit.

Justification

Des instruments conçus, installés, étalonnés ou entretenus de manière inadéquate peuvent entraîner une transformation déficiente du produit, un mauvais usage des additifs alimentaires.

Résultats prévus

  • Le fabricant dispose d'un programme écrit d'entretien préventif et d'étalonnage efficace permettant de s'assurer que les instruments qui peuvent avoir une incidence sur la salubrité des aliments fonctionnent comme prévu. Ce programme comprend :
    • une liste d'instruments qui exigent un entretien et un étalonnage réguliers;
    • les procédures et les fréquences d'entretien et d'étalonnage.
  • Les instruments servant à contrôler les facteurs qui peuvent avoir une incidence sur la salubrité des aliments sont conçus, installés, construits, calibrés et entretenus de manière à pouvoir fonctionner comme prévu.
  • L'entretien et l'étalonnage des instruments sont confiés à du personnel ayant reçu une formation appropriée.
  • Le programme d'entretien préventif et d'étalonnage des instruments ainsi que les protocoles écrits sont respectés.

Voici des exemples d'instruments qui pourraient être requis pour contrôler les facteurs ayant une importance pour le procédé :

Dispositifs de mesure de la température

Des dispositifs de mesure et d'enregistrement de la température sont installés, étalonnés et entretenus selon le besoin pour assurer la précision des données.

Chronomètres

  • Les chronomètres sont vérifiés lors de leur installation et au moins une fois par an ou plus fréquemment pour assurer leur précision.
  • L'horloge officielle est placée de façon à permettre à l'opérateur de lire l'heure exacte aisément.

Détecteurs de métal

L'équipement de détection de métal est conçu, construit, installé, étalonné et entretenu conformément au manuel d'utilisation du manufacturier pour assurer une élimination efficace des métaux. Parmi les interventions possibles, citons le réglage en fonction de l'effet que peut avoir le produit, la sélection du type de métal et de la taille des particules, la synchronisation du mécanisme d'élimination et l'adaptation aux conditions opérationnelles.

Autres instruments

D'autres instruments spécialisés nécessaires au contrôle des facteurs pouvant influer sur la salubrité des aliments sont en place et sont étalonnés au besoin (p. ex. injecteur de chlore, test d'équipement pour la concentration du chlore et pH-mètres).

Nota : Le fabricant devrait amorcer l'application de mesures correctives conformes à la section 1.10, Écarts et mesures correctives, lorsque la limite critique ou la limite d'acceptabilité est dépassée ou chaque fois qu'un produit pourrait avoir été touché et que l'on constate qu'il ne respecte pas les spécifications.

Voir la section 7.3.1, Dossiers d'entretien et d'étalonnage de l'équipement / instruments.

Chapitre 3 : Locaux

3.1 Extérieur des bâtiments

3.1.1 Terrain et bâtiments

Les bâtiments et les aires extérieures sont conçus, construits et entretenus de manière à éviter toute condition susceptible de causer la contamination des aliments.

Résultats prévus

Sols, chaussée et drainage

  • Les terrains environnants sont entretenus de manière à contrôler les sources de contamination comme les débris et les endroits servant d'abris pour les animaux indésirables.
  • Le bâtiment n'est pas situé à proximité de contaminants environnementaux.
  • Les surfaces des routes sont bien nivelées, compactées, drainées et ne favorisent pas la libération de poussière.
  • Le terrain environnant est drainé convenablement.

Structure extérieure des bâtiments

L'extérieur des bâtiments est conçu, construit et entretenu de manière à éviter l'entrée de contaminants et d'animaux indésirables. Par exemple, toutes les ouvertures sont protégées, les prises d'air situées à des endroits appropriés, et le toit, les murs et les fondations sont entretenus de façon à prévenir toute fuite.

3.2 Intérieur des bâtiments

3.2.1 Conception, construction et entretien

L'intérieur et les structures des bâtiments sont conçus, construits et entretenus de manière à éviter toute condition pouvant mener à la contamination des aliments.

Résultats prévus

Planchers, murs et plafonds

  • Les planchers, les murs et les plafonds sont construits en matériaux durables, imperméables, lisses, facile à nettoyer et convenant bien aux conditions de production de cette aire (c'est-à-dire matériaux ne causant pas de contamination de l'environnement ou de l'aliment).
  • Au besoin, les joints des murs, des planchers et des plafonds sont scellés et les angles sont dotés d'une moulure de manière à éviter la contamination et en faciliter le nettoyage.
  • Les planchers, les murs et les plafonds sont construits de matériaux qui n'entraîneront pas la contamination de l'environnement ou des aliments.
  • Les planchers ont une pente suffisante pour permettre l'écoulement de liquides vers des renvois munis de siphons.
  • Les plafonds, les structures en hauteur, les escaliers et les ascenseurs sont conçus, construits et entretenus de manière à éviter toute contamination.

Fenêtres et portes

  • Les fenêtres sont scellées ou munies de moustiquaires parfaitement adaptés.
  • S'il existe des risques que des fenêtres en vitre se brisent et provoquent ainsi la contamination des aliments, les fenêtres sont construites d'un autre matériel ou sont protégées adéquatement.
  • Les portes ont des surfaces lisses et non absorbantes, sont bien ajustées et se referment automatiquement au besoin.

Séparation des différentes étapes du procédé

L'intérieur et les structures des bâtiments favorisent le maintien de bonnes pratiques d'hygiène, y compris la protection contre la contamination croisée entre les activités et durant celles-ci. En voici des exemples :

  • Les aires d'entreposage, de traitement antimicrobien des graines, de germination et d'emballage sont physiquement séparées les unes des autres pour éviter la contamination croisée entre les opérations incompatibles.
  • La conception et l'aménagement des locaux facilitent l'application de bonnes pratiques d'hygiène pendant la production, notamment une protection contre la contamination croisée entre les opérations et durant le nettoyage et l'assainissement des ustensiles et de l'équipement. Il existe des mécanismes de régulation du procédé, de l'arrivée des matières premières à l'établissement jusqu'au produit fini.
  • Lorsque l'équipement mobile (p. ex. chariots manuels ou chariots élévateurs) se déplace entre les locaux incompatibles, des mesures sont prises pour nettoyer les roues (savons de plancher, pulvérisateur assainissant etc.) pour minimiser la contamination croisée;
  • Les opérations de production des graines germées sont séparées des autres types d'opérations de transformation des aliments (s'il y a lieu) qui se trouvent dans un même établissement pour prévenir les dangers potentiels que représente la contamination croisée (p. ex. dangers biologiques, chimiques y compris les allergènes).

3.2.2 Éclairage

L'éclairage convient à l'activité en cours. Au besoin, les ampoules et les installations d'éclairage sont protégées pour éviter la contamination des aliments et des matériaux d'emballage.

Résultats prévus

  • L'éclairage convient à l'activité de production ou d'inspection prévue. L'éclairage n'altère pas la couleur des aliments et son intensité n'est pas être inférieure à :
    • 540 lux (50 pieds-bougies) dans les aires d'inspection (L'expression « aires d'inspection » s'entend de tout endroit où l'inspection visuelle d'un produit ou d'un contenant ou la vérification d'instruments est effectuée.);
    • 220 lux (20 pieds-bougies) dans les aires de travail;
    • 110 lux (10 pieds-bougies) dans les autres zones.

    Nota: Ces intensités peuvent varier pour le contrôle de la croissance des graines germées.

  • Les ampoules et installations d'éclairage situées dans des zones où se trouvent des aliments et matériaux d'emballage exposés sont de type sécuritaire ou sont protégées pour éviter la contamination des aliments et des matériaux d'emballage en cas de bris.

3.2.3 Ventilation

Une ventilation adéquate est assurée pour éviter l'accumulation excessive de condensation et de poussière et pour évacuer l'air contaminé.

Résultats prévus

  • La ventilation assure un échange d'air suffisant pour éviter l'accumulation de condensation ou de poussières et minimiser l'entrée d'air contaminé.
  • Les systèmes de ventilation sont construits de façon à éviter que l'air ne circule d'une zone contaminée à une zone propre, et sont conçus de façon à être entretenus et nettoyés adéquatement.
  • Les orifices de ventilation sont munis de grillages bien ajustés ou de filtres, si appropriés, pour éviter l'entrée d'animaux indésirables ou d'air contaminé.
  • Les filtres (p. ex. les filtres pour l'air d'admission et l'air comprimé) sont nettoyés ou remplacés au moins aussi souvent que le fabricant le précise, ou plus souvent si un problème est décelé, par exemple un signe de colmatage ou de perforation du filtre.

3.2.4 Élimination des déchets

Les systèmes d'égouts, d'effluents et d'entreposage et d'élimination des déchets sont conçus, construits et entretenus de manière à éviter la contamination.

Résultats prévus

  • Les systèmes de drainage et d'égouts sont munis de siphons et évents appropriés.
  • Les établissements sont conçus et construits de manière à éviter tout raccordement en croisé entre les systèmes d'égouts et tout autre système d'élimination des effluents de déchets à l'intérieur de l'établissement.
  • Les canalisations d'égouts ou d'effluents ne passent pas directement au-dessus ou à travers une aire de production, à moins qu'elles ne soient contrôlées pour éviter la contamination.
  • Des installations et un équipement adéquats sont fournis et entretenus pour l'entreposage de déchets et du matériel non comestible avant leur évacuation de l'établissement. Ces installations sont conçues de manière à éviter toute contamination.
  • Les contenants utilisés pour les déchets sont clairement identifiés, sont étanches et, au besoin, sont munis d'un couvercle.
  • Les déchets sont éliminés et les contenants sont nettoyés et désinfectés à des intervalles adéquats pour réduire au minimum les risques de contamination. Les déchets ne s'accumulent pas dans les zones de manipulation ou d'entreposage des graines et graines germées ou à proximité de ces zones.

3.3 Installations sanitaires

3.3.1 Installations pour les employés

Les installations pour les employés sont conçues, construites et entretenues de manière à permettre le maintien de l'hygiène des employés et à éviter toute contamination.

Résultats prévus

  • Des postes de désinfection des mains sont placés à toutes les entrées et un peu partout dans les salles de germination et d'emballage. Les postes sont adéquatement entretenus et, au besoin, sont munis de tuyaux de vidange avec siphon.
  • Des pédiluves ou des paillassons désinfectants (pour les bottes) sont placés à toutes les entrées des zones situées après les aires de désinfection.
  • La concentration des produits d'assainissement correspond à celle indiquée sur l'étiquette et est mesurée au besoin de manière à maintenir la concentration précisée.
  • Les salles de toilettes, cafétérias et les vestiaires sont bien aérées et entretenus; ils sont séparés des zones de transformation des aliments et n'y donnent pas accès directement.
  • Les installations sanitaires sont pourvues de dispositifs permettant un lavage et un séchage hygiéniques des mains, incluant des cuvettes, du savon, du désinfectant à main, des serviettes jetables ou de sèches mains sanitaires et un approvisionnement en eau chaude et en eau froide (ou à une température adéquatement contrôlée), situés à proximité des toilettes.
  • Les installations sanitaires sont propres et maintenus en bon état de fonctionnement en tout temps.
  • Les installations sanitaires sont conçues de façon à permettre une élimination hygiénique des déchets et être séparées des zones de production et d'entreposage, afin d'éviter la contamination des aliments et des locaux.
  • Des avis rappelant aux employés de se laver les mains sont affichées près des salles de toilette de façon à ce qu'ils soient vus des employés qui retournent à leurs postes de travail.

3.3.2 Installations de nettoyage et d'assainissement de l'équipement

Les installations de nettoyage et d'assainissement de l'équipement sont conçues, construites et entretenues convenablement de manière à éviter toute contamination.

Résultats prévus

  • Les installations sont construites à partir de matériaux résistant à la corrosion et faciles à nettoyer. Elles disposent de l'eau potable fournie à une température adéquate pour les produits chimiques de nettoyage utilisés.
  • Les installations de nettoyage et d'assainissement d'équipement sont bien séparées des aires d'entreposage d'aliments, de transformation et d'emballage des aliments pour éviter toute contamination.

3.4 Qualité de l'eau, de la glace et de la vapeur

3.4.1 Eau et glace

La qualité de l'eau potable chaude et froide est contrôlée pour éviter toute contamination.

Résultats prévus

  • L'eau potable est conforme aux normes définies par Santé Canada dans sa brochure intitulée Recommandations pour la qualité de l'eau potable au Canada de même qu'à toute exigence provinciale et municipale applicable.
  • L'eau est analysée par le fabricant ou la municipalité, à des intervalles jugés adéquats, pour en confirmer la potabilité. Pour les analyses microbiologiques, l'eau provenant de la municipalité est analysée tous les semestres et l'eau provenant de sources non municipales est analysée chaque mois. L'analyse chimique de l'eau provenant de sources non municipales est effectuée au moins à l'entrée en service du puits.
  • Les fabricants de graines germées disposent de plans d'urgence qui leur permettent d'intervenir en cas d'ordonnance provinciale ou municipale de faire bouillir l'eau ou lorsque les résultats d'analyse de l'eau sont insatisfaisants.
  • Aucun raccordement en croisé n'existe entre les conduites d'eau potable et d'eau non potable. Tous les tuyaux, robinets ou autres éléments similaires pouvant provoquer une contamination sont conçus de manière à éviter tout refoulement ou siphonnement à rebours.
  • Dans les cas où il est nécessaire de stocker de l'eau, les installations de stockage sont conçues, construites et entretenues convenablement de manière à éviter toute contamination (p. ex. les installations doivent être couvertes).
  • Les produits chimiques pour le traitement de l'eau, s'ils sont utilisés, sont appropriés pour l'usage prévu et sont utilisés conformément aux instructions du fabricant de produits chimiques.
  • Le traitement chimique est surveillé et contrôlé de manière à fournir la concentration voulue et à éviter toute contamination.
  • L'eau de recirculation est traitée, surveillée et maintenue dans les conditions prescrites pour l'usage prévu. Cette eau provient d'un réseau de distribution distinct et clairement identifié.
  • Dans les aires de transformation, de manipulation, d'emballage et d'entreposage des aliments, la température et la pression de l'eau satisfont à tous les besoins opérationnels et du nettoyage.
  • La glace entrant en contact direct avec les aliments est faite d'eau potable et protégée contre toute contamination. Toute glace achetée par le fabricant est considérée comme un ingrédient et est évaluée conformément à la section 1.4.1, Ingrédients reçus et intrants autres que les emballages.

Voir la section 7.4.1, Dossiers sur la qualité de l'eau, de la glace et de la vapeur.

3.4.2 Vapeur

La potabilité de la vapeur entrant en contact direct avec les aliments ou les surfaces en contact avec les aliments est contrôlée pour éviter toute contamination des aliments. L'approvisionnement en vapeur correspond aux exigences opérationnelles.

Nota: Quand la vapeur n'est pas en contact direct avec les aliments ou les surfaces de travail qui entrent en contact avec les aliments, cette section est considérée non applicable.

Résultats prévus

  • Les produits chimiques utilisés pour le traitement de l'eau des chaudières, s'ils sont utilisés, sont appropriés pour l'usage prévu et sont utilisés conformément aux instructions du fabricant de produits chimiques.
  • L'eau d'alimentation des chaudières est analysée régulièrement et le traitement chimique est contrôlé pour éviter toute contamination.
  • L'approvisionnement en vapeur est produit à partir d'eau potable et permet de satisfaire aux exigences opérationnelles.
  • Des siphons sont prévus au besoin pour assurer l'élimination adéquate du condensat et des matières étrangères.

Voir la section 7.4.1, Dossiers sur la qualité de l'eau, de la glace et de la vapeur.

Chapitre 4 : Nettoyage et assainissement, et lutte antiparasitaire

4.1 Nettoyage et assainissement

4.1.1 Programme de nettoyage et d'assainissement

Un programme de nettoyage et d'assainissement efficace pour l'équipement et les locaux est appliqué pour éviter la contamination des aliments.

Résultats prévus

  • Le fabricant définit par écrit un programme de nettoyage et d'assainissement de tout l'équipement, y compris :
    • le nom ou le titre du poste de la personne responsable;
    • la fréquence à laquelle l'activité doit être effectuée;
    • les produits chimiques utilisés et leur concentration;
    • les températures à observer;
    • les procédures de nettoyage et d'assainissement comme suit :
      1. identification de l'équipement et des ustensiles;
      2. directives, au besoin, de démontage et de remontage de l'équipement, pour le nettoyage, l'assainissement et l'inspection;
      3. identification des pièces d'équipement exigeant une attention particulière;
      4. méthode de nettoyage, d'assainissement et de rinçage.
    • le type et fréquence des inspections visant à vérifier l'efficacité du programme.
  • Le fabricant définit par écrit un programme de nettoyage et d'assainissement des locaux (aires de production et d'entreposage), qui précise les aires devant être nettoyées, la méthode de nettoyage, le nom ou le titre du poste de la personne responsable et la fréquence de cette activité. Les mesures spéciales de nettoyage, d'assainissement et d'entretien requises pendant la production sont précisées dans le document (p. ex. l'élimination de résidus de produits pendant les pauses).
  • Les produits chimiques sont appropriés pour l'usage prévu et sont utilisés conformément aux instructions du fabricant de produits chimiques.
  • L'équipement de nettoyage et d'assainissement est conçu pour l'usage prévu et doit être entretenu convenablement.
  • Le programme de nettoyage et assainissement est exécuté de manière à éviter toute contamination des aliments ou des matériaux d'emballage pendant ou après le nettoyage et l'assainissement (p. ex. contamination par des aérosols ou des résidus chimiques).
  • L'efficacité du programme de nettoyage et d'assainissement est contrôlée et vérifiée (p. ex. par des inspections pré-opérationnelles des locaux et de l'équipement et/ou par des analyses microbiologiques) et, si besoin est, le programme est modifié si le processus de vérification montre qu'il y a des problèmes.
  • Le programme d'assainissement est modifié, au besoin, en y incorporant de nouvelles procédures de nettoyage (p. ex. nouvel équipement, nouveaux produits chimiques).
  • Le programme d'assainissement peut être utilisé pour prévenir les problèmes de contamination croisée associés à la production de produits non allergènes et de produits allergènes.
  • Les activités ne commencent que lorsque les exigences en matière de nettoyage et d'assainissement sont satisfaites.

Voir la section 7.5.1, Dossiers de nettoyage et d'assainissement.

Exemple d'étapes de nettoyage et d'assainissement à suivre dans les zones de transformation

Étapes de nettoyage et d'assainissement

  1. Enlever des planchers les gros débris à l'aide d'un balai ou d'une pelle et nettoyer l'équipement de transformation à sec, au besoin.
  2. Pré-rincer l'équipement avec de l'eau de qualité potable.
  3. Enlever des planchers les débris restant.
  4. Rincer les planchers et les drains avec de l'eau de qualité potable à l'aide d'un tuyau à faible pression.
  5. Frotter les planchers et les drains à l'aide d'une brosse réservée à cet effet et d'un nettoyant efficace en utilisant de l'eau de qualité potable, au besoin. [Réduire le plus possible les éclaboussures pendant le nettoyage des drains de sol à l'aide d'une brosse appropriée (par exemple une brosse dont le diamètre est de ¼ po plus petit que celui de l'orifice de vidange) ou d'un pare-éclaboussures]
  6. Faire mousser un nettoyant efficace et frotter l'équipement à l'aide du nettoyant et d'une brosse réservée à cet effet.
  7. Rincer complètement l'équipement, les planchers et les drains avec de l'eau de qualité potable à l'aide d'un tuyau à faible pression.
  8. Enlever l'eau excédentaire des planchers.
  9. Assainir l'équipement et les planchers (conformément aux instructions du fabricant) [Travailler du haut vers le bas, lors des activités de nettoyage et d'assainissement. Certains appareils doivent être démontés avant d'être nettoyés et désinfectés, puis remontés.]

4.2 Lutte antiparasitaire

4.2.1 Programme de lutte antiparasitaire

Un programme de lutte antiparasitaire efficace est mis en place pour empêcher l'introduction de ravageurs, pour déceler et éliminer les ravageurs présents et pour éviter la contamination des aliments.

Résultats prévus

  • Un programme écrit de lutte antiparasitaire efficace pour les locaux et l'équipement est en place, et comprend les renseignements suivants :
    • le nom ou le titre du poste du responsable de la lutte antiparasitaire désigné par le fabricant;
    • le cas échéant, le nom de l'entreprise ou de l'entrepreneur engagé pour exécuter le programme de lutte antiparasitaire;
    • la liste des produits chimiques utilisés, leur concentration ainsi que les lieux où ils sont appliqués, de même que la méthode et la fréquence d'application;
    • un plan indiquant les endroits où des pièges ont été placés;
    • la nature et la fréquence des inspections destinées à vérifier l'efficacité du programme.
  • Les pesticides utilisés sont homologués en vertu de la Loi et du Règlement sur les produits antiparasitaires et figurent dans la Liste de référence pour les matériaux de construction, les matériaux d'emballage et les produits chimiques non alimentaires acceptés publiée par l'ACIA. Les pesticides sont utilisés conformément aux directives figurant sur l'étiquette.
  • Le traitement chimique de l'équipement, des locaux ou des ingrédients pour la lutte antiparasitaire se fait de manière à ne pas dépasser les limites maximales des résidus prescrites dans la Loi et le Règlement sur les aliments et drogues (p. ex. limiter le nombre de fumigations par lot).
  • Les rodenticides toxiques ne sont pas utilisés dans les aires de traitement ou d'entreposage des aliments.
  • Les oiseaux, les insectes, les reptiles, les rongeurs et les autres animaux ne sont pas admis à l'intérieur des établissements.

Voir la section 7.5.2, Dossiers de la lutte antiparasitaire.

Chapitre 5 : Personnel

5.1 Hygiène et exigences relatives à la santé

5.1.1 Propreté et conduite

Toutes les personnes qui pénètrent à l'intérieur des zones de manutention des aliments maintiennent un degré adéquat de propreté personnelle et prennent les précautions appropriées pour éviter toute contamination des aliments.

Résultats prévus

  • Toutes les personnes se lavent les mains lors de leur entrée dans les zones de manipulation d'aliments avant de commencer leur travail, après avoir manipulé des substances contaminées (p. ex. en ramassant des objets sur le sol, en manipulant des ordures, en enlevant des produits chimiques ou des matières premières reçues), après les pauses et après avoir utilisé la toilette. Lorsque cela est nécessaire, pour réduire au minimum la contamination microbienne, des lave-mains contenant une solution désinfectante sont utilisés par les employés.
  • Les employés portent des vêtements de protection, un couvre-chef, des chaussures ou des gants appropriés aux opérations auxquelles l'employé participe et veillent à les garder propres (p. ex. les employés affectés à la production doivent porter des couvre-chefs adéquats). Les vêtements protecteurs (p. ex. sarraus, tabliers) sont laissés dans les aires de germination et d'emballage lorsque l'employé quitte ces endroits (p. ex. pour prendre une pause).
  • Les gants jetables sont remplacés dès qu'une contamination est possible.
  • Tout comportement susceptible d'entraîner la contamination d'aliments par exemple manger, fumer ou mâcher de la gomme, et toute pratique non hygiénique, comme cracher, sont interdits dans les aires de manipulation d'aliments.
  • Toute personne pénétrant à l'intérieur des aires de manipulation d'aliments enlève ses bijoux et tout autre objet pouvant tomber sur les aliments ou les contaminer de quelque autre façon. Les bijoux qui ne peuvent pas être enlevés, comme les alliances ou les bracelets « Medic Alert », sont recouverts.
  • Les effets personnels et les vêtements portés à l'extérieur sont laissés hors des zones de manipulation d'aliments et sont entreposés de manière à éviter toute contamination.
  • L'accès du personnel et des visiteurs est contrôlé pour éviter toute contamination.
    La circulation des employés se fait de manière à éviter tout risque de contamination
    croisée des produits. Ainsi, les employés évitent d'effectuer un va-et-vient entre les différentes aires de production. Ils ne vont pas d'une aire potentiellement contaminée à une aire de germination ou d'emballage, à moins de s'être lavé les mains et d'avoir endossé des vêtements protecteurs propres.
  • La responsabilité de s'assurer que tous les employés se conforment aux exigences indiquées dans la présente section est attribuée à un personnel de surveillance compétent.

5.1.2 Blessures et maladies transmissibles

Il est interdit à toute personne que l'on sait atteinte d'une maladie susceptible d'être transmise par les aliments ou présentant des plaies ouvertes ou des coupures de travailler dans les aires de manipulation des aliments, si cette personne risque de contaminer directement ou indirectement les aliments.

Résultats prévus

  • Le fabricant établit et applique une politique visant à interdire à tout employé atteint ou porteur d'une maladie transmissible par des aliments de travailler dans les aires de manipulation des aliments.
  • Le fabricant exige de ses employés qu'ils informent la direction lorsqu'ils souffrent d'une maladie pouvant être transmise par les aliments, notamment :
    • jaunisse;
    • diarrhée;
    • vomissements;
    • fièvre;
    • pharyngite accompagnée de fièvre;
    • écoulements des oreilles, des yeux ou du nez.
  • Les employés présentant des plaies ouvertes ou des coupures ne manipulent pas les aliments ou des surfaces de contact avec les aliments, à moins que la blessure ne soit entièrement protégée par un article imperméable (p. ex. des gants de caoutchouc).

5.2 Formation

5.2.1 Formation générale en hygiène alimentaire

Chaque personne manipulant des aliments reçoit une formation sur les règles d'hygiène personnelle et la manipulation hygiénique des aliments, afin de comprendre les précautions à prendre pour éviter la contamination des graines germées.

Résultats prévus

  • Le fabricant définit par écrit un programme de formation pour les employés et tient des dossiers appropriés.
  • Tous les employés manipulant des aliments reçoivent, au début de leur emploi, une formation adéquate sur les mesures d'hygiène personnelle et la manipulation hygiénique des aliments.
  • La formation initiale est reprise et tenue à jour à intervalles appropriés, et chaque fois qu'un employé manipulant des aliments change de fonction.

5.2.2 Formation technique

Les employés sont formés de manière à pouvoir acquérir les connaissances techniques nécessaires pour comprendre les opérations ou procédés dont ils sont responsables pour assurer la salubrité des aliments.

Résultats prévus

La formation correspond à la complexité du procédé de fabrication et des tâches à effectuer. Par exemple :

  • Le personnel est formé pour comprendre l'importance des facteurs critiques dont il a la responsabilité, les limites critiques et/ou les normes de la compagnie, les protocoles de surveillance, les mesures à prendre si ces limites ou normes ne sont pas respectées et les dossiers à tenir.
  • Le personnel et les superviseurs ont reçu une formation leur ayant permis d'acquérir des connaissances techniques suffisantes et de comprendre les opérations ou procédés dont ils sont responsables.
  • Les cadres supérieurs et les superviseurs de la production de graines germées doivent connaître suffisamment les principes et les pratiques d'hygiène alimentaire pour être capables d'évaluer les dangers éventuels et de prendre les mesures nécessaires à la correction des lacunes décelées.
  • Tout le personnel, y compris ceux de l'entretien et du service à la clientèle, a reçu une formation sur les mesures de contrôle des allergènes.
  • Le personnel chargé de l'entretien et de la calibration de l'équipement influant sur la salubrité des aliments a reçu la formation nécessaire pour pouvoir déceler les défauts susceptibles d'affecter la salubrité des produits et apporter les mesures correctives requises (p. ex. être en mesure de déterminer si une réparation doit être faite à l'interne ou si elle devrait être confiée à un entrepreneur). Les personnes qui font l'entretien d'appareils particuliers ont reçu une formation appropriée.
  • Le personnel et les surveillants responsables du programme de nettoyage et d'assainissement ont reçu une formation adéquate pour comprendre les principes et les méthodes à respecter pour un nettoyage et assainissement efficaces.
  • Le personnel et les surveillants responsables du traitement et de la salubrité de l'eau ont reçu une formation adéquate pour comprendre et appliquer les principes et les méthodes à respecter pour protéger la salubrité des aliments.
  • Le personnel qui manipule des produits chimiques dangereux sait comment les manipuler et les éliminer d'une manière sûre.
  • Une formation supplémentaire est donnée, au besoin, afin de mettre à jour les connaissances techniques du personnel relatives à l'équipement et à la technologie de transformation.
  • L'efficacité des programmes de formation est évaluée périodiquement. Une supervision et des vérifications de routine sont effectuées pour s'assurer que les procédures sont bien exécutées.

Chapitre 6 : Transport et entreposage

Nota : Le contrôle des matières reçues (Réception) peut être inclus dans le chapitre 6 – Transport et entreposage, à la condition que tous les résultats prévus pour les sections 1.4.1 et 1.4.2 soient atteints.

6.1 Transport

6.1.1 Véhicules de transport des aliments

Les véhicules exploités par les fabricants sont conçus, construits, entretenus, nettoyés et utilisés de manière à éviter la contamination des aliments et à réduire au minimum la prolifération microbienne.

Résultats prévus

  • Le fabricant s'assure que les transporteurs utilisent des véhicules qui conviennent au transport des aliments, par exemple :
    • Les véhicules sont inspectés par lui lors de la réception et avant le chargement, afin de s'assurer qu'ils sont exempts de toute contamination et qu'ils conviennent au transport des aliments;
    • Le fabricant peut démontrer que le transporteur applique un programme adéquat de nettoyage et assainissement.
  • Les graines germées sont transportées de façon à être protégées contre la contamination biologique (microbienne), chimique et physique découlant d'un contact avec des graines non traitées, d'autres aliments crus (p. ex. : viande crue), la poussière et les émanations, etc.
  • Lorsque les mêmes véhicules sont utilisés à la fois pour des aliments et pour les produits non alimentaires (p. ex. usage mixte), des mesures sont prises pour limiter les produits non alimentaires à ceux qui ne présentent pas de risques pour les charges subséquentes d'aliments, après un nettoyage adéquat, ou pour les lots d'aliments faisant partie du même chargement.
  • Le chargement, la disposition et le déchargement des transporteurs se font de manière à éviter la contamination et/ou des dommages aux aliments.

6.1.2 Contrôle de la température

Les graines germées sont transportées de manière à prévenir tout écart de température susceptible de nuire à la salubrité des produits ou de mener à leur détérioration.

Résultats prévus

Les graines germées sont transportées à 4˚C ou moins afin de réduire le plus possible la prolifération microbienne. La température est surveillée et notée pour chaque expédition.

Nota: Pour certain type de graines germées, des températures excessivement basses peuvent causer des dommages au froid ou entraîner une nécrose et provoquer une détérioration plus rapide du produit fini.

6.2 Entreposage

6.2.1 Entreposage des matériaux reçus

L'entreposage et la manutention des ingrédients reçus et des matériaux d'emballage sont contrôlés de manière à en empêcher l'endommagement et la détérioration.

Résultats prévus

  • Les graines, les ingrédients reçus et les matériaux d'emballage sont manipulés et entreposés de manière à ne pas être endommagés ni contaminés (incluant la contamination croisée avec les allergènes). Par exemple, l'aire d'entreposage des graines est propre, sèche, protégée contre les rongeurs et séparée du reste de l'installation. Elle n'est pas être utilisée pour stocker de l'équipement, des produits chimiques ou des effets personnels. Les graines sont entreposées à une certaine distance du plancher et des murs, de manière à prévenir la prolifération des moisissures et des bactéries et à faciliter les inspections menées aux fins de la lutte antiparasitaire.
  • La rotation des graines est contrôlée pour en prévenir la détérioration et l'altération.
  • Les semences ne sont pas entreposées près des matériaux d'emballage ou du produit fini.
  • Les sacs ouverts sont entreposés dans des contenants fermés ou autrement protégés contre la contamination.

6.2.2 Réception et entreposage des produits chimiques non alimentaires

Les produits chimiques non alimentaires sont reçus et entreposés de manière à éviter la contamination des aliments, des matériaux d'emballage et des surfaces en contact avec les aliments.

Résultats prévus

  • Les produits chimiques non alimentaires sont reçus et entreposés dans un lieu sec et bien aéré.
  • Les produits chimiques non alimentaires sont entreposés dans des zones désignées de manière à éviter tout risque de contamination croisée avec les aliments ou les surfaces en contact avec les aliments.
  • Les produits chimiques devant être utilisés régulièrement dans les zones de manipulation des aliments sont entreposés de façon à éviter la contamination des aliments, des surfaces en contact avec les aliments ou des matériaux d'emballage.
  • Les produits chimiques non alimentaires sont entreposés et mélangés dans des contenants propres et correctement étiquetés.
  • Les produits chimiques non alimentaires sont mélangés et manipulés par des personnes autorisées et formées de façon adéquate.

6.2.3 Entreposage des produits finis

Les graines germées sont entreposées dans des conditions qui réduisent au minimum la prolifération microbienne, et sont manipulées de façon à prévenir la détérioration et la contamination.

Résultats prévus

  • Les graines germées sont entreposées à 4˚C ou moins pour réduire au minimum la prolifération bactérienne. Un thermomètre est installé et la température de la salle d'entreposage est vérifiée chaque jour.
  • Les graines germées sont entreposées et manipulées de manière à réduire au minimum toute détérioration et à prévenir toute contamination (p. ex. délai minimal entre la récolte et la réfrigération des graines germées; circulation d'air adéquate).
  • La rotation des graines germées est contrôlée pour réduire au minimum toute détérioration qui pourrait représenter un danger pour la santé (p. ex. produit dont la durée de conservation est dépassée).
  • Les produits défectueux ou suspects retournés sont clairement identifiés et mis de côté dans une aire désignée, afin qu'on puisse en disposer d'une manière appropriée.
  • Les graines germées sont entreposées et manipulées de manière à réduire au minimum tout endommagement (p. ex. contrôle de la hauteur d'empilage et des dommages causés par un chariot élévateur à fourche).

Nota: Pour certain type de graines germées, des températures excessivement basses peuvent causer des dommages au froid ou entraîner une nécrose et provoquer une détérioration plus rapide du produit fini.

Chapitre 7 : Dossiers

7.1 Dossiers généraux

7.1.1 Exigences générales de dossiers

Les renseignements sont consignés de manière à décrire avec exactitude l'historique du produit ou du procédé. Les dossiers sont conservés pendant la période prescrite.

Résultats prévus

  • Les dossiers décrivent les mesures de contrôle, les limites, les résultats de surveillance et les documents de suivi. Ils fournissent notamment des précisions à l'égard des points suivants : les fournisseurs de graines et les numéros de lots; les résultats d'analyse de l'eau; les vérifications sanitaires; la surveillance associée à la lutte antiparasitaire; les codes de lots de graines germées; les résultats d'analyse des graines germées et de l'eau d'irrigation usée; les volumes de production; la surveillance de la température d'entreposage; la distribution du produit; les plaintes déposées par les consommateurs.
  • Les dossiers sont lisibles et permanents, et décrivent avec exactitude l'événement, la condition ou l'activité.
  • Les erreurs ou modifications sont indiquées de manière à ce que le dossier original reste clair (p. ex. en cas de rayure ou de modification, tirer un seul trait, et faire suivre par les initiales du correcteur).
  • Chaque note au dossier est faite par la personne responsable au moment où l'événement s'est produit. Les dossiers complets sont signés et datés par la personne responsable.
  • Les dossiers relatifs aux points de contrôle critique sont signés par une personne compétente désignée par la direction. Tous les autres dossiers sont vérifiés à des intervalles réguliers pour une détection précoce de défectuosités qui risqueraient de devenir graves.
  • Les dossiers sont conservés pendant au moins un an après la date « meilleur avant » sur l'étiquette ou sur le contenant.
  • Les dossiers sont tenus et fournis sur demande.

7.2 Dossiers de contrôle de l'exploitation

7.2.1 Dossiers de la conception du procédé

Les dossiers sont faciles d'accès et démontrent le caractère adéquat des procédures et des méthodes utilisées dans l'élaboration du procédé.

Justification

Des dossiers sont nécessaires pour qu'on puisse vérifier si les facteurs importants pour la salubrité des aliments, notamment les points de contrôle critique, permettent d'obtenir un produit salubre.

Résultats prévus

Les dossiers sont disponibles sur demande et permettent de vérifier que l'on a appliqué des procédures fiables dans la conception du processus.

7.2.2 Dossiers de contrôle des matériaux reçus

Le fabricant tient des dossiers démontrant le caractère adéquat du contrôle des matériaux reçus.

Justification

Des dossiers sont nécessaires pour vérifier que le fabricant maîtrise les dangers biologiques, chimiques ou physiques.

Résultats prévus

  • Les exigences minimales concernant les dossiers de surveillance des matières premières sont les suivantes:
    • Les antécédents de conformité des fournisseurs de graines avec les spécifications, les résultats d'analyse, les dossiers sur les bonnes pratiques agricoles, le nom du producteur/distributeur de graines, le pays d'origine et le numéro de lot;
    • Des dossiers attestant que les graines sont exempts de microorganismes pathogènes;
    • Des données sur les traitements antimicrobiens et les produits chimiques alimentaires (p.ex. additifs alimentaires);
    • Des données concernant l'acceptabilité des matériaux d'emballage.

Matériaux reçus non conformes

  • Le fabricant tient des dossiers qui :
    • identifient les matériaux;
    • définissent la lacune;
    • précisent les mesures correctives et préventives appliquées.

7.2.3 Dossiers de préparation des produits

Les dossiers relatifs aux facteurs importants pour la salubrité des aliments sont conservés et faciles d'accès sur demande.

Justification

Des dossiers sont nécessaires pour qu'on puisse vérifier si les facteurs importants pour la salubrité des aliments pendant la préparation sont maîtrisés.

Résultats prévus

Le fabricant tient des dossiers montrant qu'il maîtrise la préparation du produit en adhérant aux limites d'acceptabilité associées aux facteurs importants pour la salubrité des aliments, le cas échéant.

7.2.4 Dossiers de contrôle des procédés

Des dossiers écrits témoignant fidèlement de la maîtrise des points de contrôle critique et des facteurs importants pour la salubrité des aliments pendant la transformation sont accessibles sur demande.

Justification

Des dossiers sont nécessaires pour confirmer la salubrité du procédé.

Résultats prévus

  • Le fabricant tient des dossiers démontrant la maîtrise des points de contrôle critique et des facteurs importants pour la salubrité des aliments pendant la transformation.
  • Les dossiers relatifs au traitement antimicrobien indiquent la date, le nom du produit (incluant le type de graine utilisé), le numéro de lot, le traitement utilisé (incluant la durée du traitement et la concentration de la solution de traitement antimicrobien), le type de procédé, les personnes responsables et, le cas échéant, les résultats d'analyse microbiologique.
  • Les écarts sont consignés aux dossiers par l'opérateur durant la fabrication et non pas après le fait.

Nota : Le minimum des renseignements que contiennent les dossiers peut varier en fonction du type de procédé.

7.2.5 Dossiers des écarts et des mesures correctives

Des dossiers sont accessibles pour établir le contrôle des écarts et l'efficacité des mesures correctives prises.

Justification

Des dossiers sont nécessaires pour confirmer que le fabricant maîtrise les écarts et que les mesures correctives ont été efficaces.

Écart/Retenue

Les dossiers relatifs aux écarts contiennent notamment les renseignements suivants :

  • le nom du produit et le code;
  • la date de production, de retenue, de levée de la retenue ou de destruction du produit;
  • la description de l'écart et le motif de la retenue;
  • la quantité de produit retenue, p. ex. jusqu'au dernier point où le procédé était maîtrisé;
  • les résultats de l'évaluation ou du tri, p. ex. la quantité analysée et le rapport d'analyse sur le nombre et la nature des défauts;
  • l'élimination du produit retenu, p. ex. la quantité triée, détruite ou retournée au fournisseur, les ventes aux employés, les ventes au rabais, la récupération et les ventes au détail;
  • la signature du personnel responsable de la retenue et de l'évaluation;
  • l'autorisation signée pour l'élimination du produit.

Mesures correctives

Les dossiers relatifs aux mesures correctives contiennent notamment les renseignements suivants :

  • la cause de l'écart relevé;
  • les mesures correctives prises pour combler la lacune;
  • le suivi des mesures correctives et l'évaluation de leur efficacité;
  • les mesures préventives prises pour empêcher l'écart de se produire de nouveau;
  • la date à laquelle les mesures correctives ont été prises et vérifiées;
  • la signature de la personne responsable.

7.2.6 Dossiers de vérification

Des dossiers sont accessibles pour démontrer le caractère adéquat des procédures de vérification.

Justification

Les dossiers font état des résultats de la vérification et confirment la conformité et l'efficacité des contrôles de fabrication.

Résultats prévus

  • Les dossiers de vérification comprennent les résultats d'analyses des graines germées et de l'eau d'irrigation usée.
  • Les dossiers de vérification comprennent notamment les méthodes, la date, les personnes ou les organismes responsables, les résultats ou les constatations et les mesures prises (les mesures correctives si un écart est relevé).

7.3 Dossiers de l'équipement

7.3.1 Dossiers d'entretien et d'étalonnage de l'équipement et de l'instrumentation

Des dossiers démontrant que le fabricant applique le programme d'entretien et d'étalonnage de l'équipement et des instruments pouvant avoir une incidence sur la salubrité alimentaire sont accessibles.

Justification

Les dossiers permettent de vérifier l'efficacité du programme d'entretien et d'étalonnage de l'équipement et de l'instrumentation.

Résultats prévus

  • Dans les dossiers relatifs à l'entretien de l'équipement et des instruments pouvant avoir une incidence sur la salubrité alimentaire, le fabricant inclut habituellement les renseignements suivants : description de l'équipement et des instruments, activité d'entretien, date, personne responsable et raison de l'activité d'entretien.
  • Dans les dossiers relatifs à l'étalonnage de l'équipement et des instruments critiques pouvant avoir une incidence sur la salubrité alimentaire, le fabricant inclut habituellement les renseignements suivants : description de l'équipement et des instruments, date de l'étalonnage, personne responsable, résultats de l'étalonnage et mesures correctives.

7.4 Dossiers sur les locaux

7.4.1 Dossiers sur la qualité de l'eau, de la glace et de la vapeur

Le fabricant fournit sur demande des dossiers écrits attestant des mesures de contrôle de la qualité et du traitement de l'eau, de la glace et de la vapeur.

Résultats prévus

Le fabricant tient des dossiers, qu'il rend accessibles sur demande, démontrant le caractère adéquat des mesures de contrôle de l'innocuité microbiologique et chimique de l'eau, de la glace et de la vapeur, comme suit.

Dossiers sur la potabilité de l'eau  Dossiers sur le traitement de l'eau Dossiers sur le traitement de l'eau d'alimentation des chaudières
Source d'eau Méthode de traitement Méthode de traitement
Point d'échantillonnage Point d'échantillonnage Résultats des analyses
Résultats des analyses Résultats des analyses Analyste
Analyste Analyste Date
Date Date

7.5 Dossiers du nettoyage et de l'assainissement et de la lutte antiparasitaire

7.5.1 Dossiers de nettoyage et d'assainissement

Les dossiers démontrent l'efficacité du programme de nettoyage et d'assainissement.

Résultats prévus

Les dossiers relatifs aux activités de nettoyage et d'assainissement font mention de la date, de la personne responsable, des résultats, des mesures correctives prises et de résultats des analyses microbiologiques, le cas échéant.

7.5.2 Dossiers de la lutte antiparasitaire

Les dossiers démontrent l'efficacité du programme de lutte antiparasitaire.

Résultats prévus

  • Les dossiers de la lutte antiparasitaire contiennent les renseignements suivants :
    • résultats des programmes d'inspection et mesures correctives prises (p. ex. parasites trouvés dans les pièges, emplacement de l'infestation par des insectes);
    • dossiers sur les activités de lutte antiparasitaire (p. ex. pesticides utilisés, méthode et lieu d'application, date de la fumigation, etc.); et
    • date et nom du responsable.

7.6 Dossiers des plaintes et rappels

7.6.1 Dossiers des plaintes

Le fabricant fournit sur demande les dossiers des plaintes sur les produits, les résultats des enquêtes et les mesures correctives prises.

Justification

Les dossiers confirment que l'on a appliqué les mesures appropriées dans un délai raisonnable.

Résultats prévus

L'établissement tient des dossiers détaillés sur les plaintes des consommateurs, les résultats des enquêtes et les mesures correctives prises. Les dossiers de plaintes contiennent les renseignements suivants.

Renseignements sur le consommateur

  • Les dossiers du fabricant contiennent au moins les éléments suivants :
    • nom, adresse et numéro de téléphone du plaignant, et date de réception de la plainte;
    • détails de la plainte ou de la maladie;
    • nom du produit, code et format;
    • point de vente où a été acheté le produit.

Enquête

  • Les dossiers du fabricant contiennent au moins les éléments suivants :
    • nom de la personne responsable de l'enquête;
    • mesures prises (à l'égard du produit ou du procédé) suite à l'enquête;
    • mesures correctives prises pour éviter une récurrence;
    • suivi et évaluation de l'efficacité des mesures correctives.

7.6.2 Dossiers de distribution

Les dossiers de distribution du produit sont accessibles pour permettre au fabricant de rappeler tout lot d'aliments en temps opportun.

Résultats prévus

  • Les dossiers de distribution contiennent suffisamment d'information pour permettre de retracer un numéro de code ou de lot particulier. Les dossiers de distribution contiennent au moins les éléments suivants :
    • identification et format du produit;
    • numéro de lot ou code;
    • quantité;
    • noms et types de clients (p.ex. fabricant, distributeur, détaillant), adresses et numéros de téléphone.

Chapitre 8 : Traitement des plaintes et rappels

8.1 Traitement des plaintes

8.1.1 Plaintes relatives aux produits

L'établissement dispose d'un système efficace pour traiter les plaintes et faire enquête à leur égard.

Justification

Les plaintes relatives aux produits sont un indicateur important d'éventuelles lacunes dans les contrôles de fabrication ou dans le système de traitement de la distribution. Les lacunes du système de traitement des plaintes pourraient empêcher d'identifier et d'éliminer des risques.

Résultats prévus

  • Le fabricant a un système pour traiter les plaintes relatives aux produits et fait enquête à leur égard, et il a désigné une ou plusieurs personnes responsables de la réception, de l'évaluation, du classement et/ou des enquêtes relatives aux plaintes.
  • Les plaintes sont dûment classées en fonction des risques pour la salubrité, la composition et autres préoccupations réglementaires.
  • Les plaintes susceptibles d'avoir des conséquences graves sont immédiatement transmises au personnel compétent qui y donnera suite.
  • Les plaintes en matière de salubrité et de contamination font l'objet d'une enquête par le personnel technique dûment formé à cette fin.
  • Les plaintes associées à la salubrité d'un aliment commandent l'examen de l'échantillon du plaignant, du produit vendu au détail ou d'un autre produit portant le même code.
  • Les plaintes associées à la composition, à la fraude ou autre aspect réglementaire font l'objet d'une enquête efficace.
  • L'ampleur de l'enquête est fonction du risque et du nombre de plaintes de même nature.
  • Des mesures correctives sont prises à l'égard des écarts découverts au cours de l'enquête.

Voir la section 7.6.1, Dossiers des plaintes.

8.2 Rappels

8.2.1 Procédure de rappel

Le fabricant des graines germées établit par écrit une marche à suivre pour permettre le rappel rapide et complet de tout lot de graines germées sur le marché.

Résultats prévus

  • Le fabricant a établi une procédure écrite qui permet le rappel de tout lot de produit et fournit de l'information détaillée destinée à faciliter les enquêtes sur des cas recensés de contamination de produits.
    Nota : Dans certains cas, il se peut que votre entreprise ait à rappeler un produit à cause de l'utilisation d'une matière première ou d'un matériau d'emballage qui a été jugé non salubre. En reliant les numéros de lots des matières premières aux numéros de lots des produits finis, votre entreprise pourra identifier lequel des produits finis doit être rappelé.
  • La procédure écrite indique la ou les personnes responsables d'un rappel (p. ex. coordonnateurs de rappel), et les rôles et responsabilités des personnes chargées de coordonner et d'exécuter un rappel.
  • La procédure énonce les méthodes utilisées pour identifier, localiser et contrôler le produit à rappeler, et comporte une exigence d'enquête sur d'autres produits susceptibles d'avoir été affectés par le danger, qui devraient être inclus dans le rappel.
  • La procédure impose une surveillance du rappel afin d'en évaluer l'efficacité (p. ex. la vérification de l'efficacité jusqu'au niveau de distribution spécifié dans l'avis de rappel).
  • L'Agence canadienne d'inspection des aliments est immédiatement informée de la situation, dans la région où est établi le fabricant. Cet avis comprend les éléments suivants :
    • quantité de produits fabriqués, en stock et distribués;
    • nom, format, numéros de code ou de lot des aliments rappelés;
    • aire de distribution du produit (p. ex. locale, nationale, internationale);
    • motif du rappel.

Voir la section 7.6.2, Dossiers de distribution.

Nota - Pour plus d'informations concernant le développement d'un plan de rappel se référer au Les Rappels d'Aliments : Faites un Plan et Appliquez-le! Le Guide du Fabricant au site Internet de l'ACIA.

8.2.2 Efficacité de rappel

La procédure de rappel est mise à l'essai périodiquement pour vérifier si elle permet d'identifier et de retirer le produit rapidement du marché.

Résultats prévus

  • Le fabricant est en mesure de transmettre les renseignements précis en temps utile afin de vérifier si la totalité des produits touchés peut être rapidement identifiée et retirée du marché. Par exemple :
    • le fabricant réalise des exercices de rappel périodiques (simulations internes) afin de vérifier si la procédure permet de rapidement identifier et contrôler le code d'un lot de produits susceptibles d'être contaminés et de déterminer la quantité de produit fabriqués, en inventaire et en circulation;
    • le fabricant détermine et corrige toute lacune de la procédure de rappel.

Glossaire

Aux fins du présent guide, les termes et expressions ci-dessous se définissent comme suit :

Aires d'inspection
Aux fins de la section du présent document traitant des exigences en matière d'éclairage, tout endroit où les produits alimentaires ou les contenants sont inspectés visuellement et où les instruments sont vérifiés.
Allergène
Toute substance pouvant provoquer une réaction immunitaire anormale chez des personnes sensibles.
Altération des aliments
Processus par lequel une contamination microbiologique ou une réaction chimique rend les aliments impropres à la consommation.
Assainissement
Application de traitements thermiques ou chimiques pour détruire ou réduire substantiellement le nombre de microorganismes pouvant avoir des effets nocifs sur la santé.
Bonnes pratiques agricoles (BPA)
Pratiques générales d'ensemencement, de croissance, de récolte, de tri, d'emballage, d'entreposage et de transport des graines visant à réduire le plus possible les risques de contamination biologique, chimique et physique.
Capacité technique
Évaluation normalisée de la capacité inhérente de l'équipement à effectuer de façon constante un travail bien déterminé dans des conditions réelles de fonctionnement, après l'élimination des causes principales des variations.
Certification
Aux fins du présent document, la certification désigne la garantie que le fournisseur donne au fabricant de graines germées quant à la conformité du matériel avec les spécifications du fabricant (p. ex. certificat d'analyse). Cette garantie peut englober des vérifications périodiques permettant de s'assurer que l'on respecte les spécifications et peut prévoir des audits qui valideront le statut du programme de certification du fournisseur.
Contamination
Transfert aux graines germées de substances nocives ou de microorganismes pathogènes par les mains, les surfaces alimentaires et les ustensiles ayant été en contact avec des graines ou graines germées contaminées.
Contamination croisée
Contamination des graines, des graines germées ou des matériaux d'emballage par contact direct ou indirect avec du matériel utilisé à une étape antérieure du procédé. Une bonne gestion de l'enchaînement des opérations et l'adoption de bonnes pratiques par les employés réduisent les risques de contamination croisée.
Contrôle
Signifie qu'une opération a toujours lieu dans les limites préétablies fondées sur les capacités techniques, qu'elle répond aux exigences établies pour le procédé, qu'elle fournit un mécanisme permettant de maintenir la stabilité du procédé et qu'elle donne toujours un produit sans danger.
Danger
Agent, condition ou circonstance susceptible de causer une maladie ou une blessure en l'absence de contrôle. Les dangers sont de nature biologique, chimique ou physique.
  • Dangers biologiques, par exemple :
    • les bactéries pathogènes causant une maladie par infection (p. ex. Salmonella) ou intoxication (p. ex. Clostridium botulinum, Staphylococcus aureus) y compris les toxines bactériennes (p. ex. toxines botuliniques, toxines produites par Staphylococcus)
    • les virus et parasites qui causent des maladies par infection.
  • Dangers chimiques, par exemple :
    • Les substances ou toxines naturelles, dérivées de végétaux, d'animaux, d'algues ou de champignons (p. ex. mycotoxines, champignons vénéneux), à l'exception des toxines bactériennes;
    • les substances intentionnellement ajoutées à des aliments pendant la croissance ou la transformation des aliments et jugées sûres lorsqu'elles ne dépassent pas un seuil défini, mais jugées non sécuritaires au‑delà d'un certain niveau établi (p. ex. sodium, nitrate);
    • les substances ayant contaminé accidentellement des aliments (p. ex. les produits chimiques destinés au nettoyage);
    • les allergènes alimentaires (p. ex. les arachides, les noix, le lait, le soya, les fruits de mer [poissons, mollusques et crustacés], le blé, les sulfites, les graines de sésame et les œufs).
  • Dangers physiques, par exemple :
    • Les matières ne se retrouvant pas normalement dans les aliments et pouvant causer des lésions corporelles à la personne qui en consomme (p. ex. verre brisé, fragment de métal, roche, éclat de bois, éclat d'os).
Détérioration
À l'égard des produits alimentaires dont il est question dans le présent document, le terme « détérioration » est synonyme d'altération. Toutefois, des produits non comestibles, comme les matériaux d'emballage, peuvent également faire l'objet d'une détérioration. Dans ce cas, la détérioration est une modification physique ou chimique des matériaux qui peut compromettre la salubrité de l'aliment.
Distributeur de graines
Personne chargée de la distribution (manipulation, entreposage et transport) de graines aux fabricants de graines germées. Le distributeur de graines peut traiter avec un ou plusieurs producteurs de graines ou être lui-même producteur.
Documents
Aux fins du présent document, ce terme désigne les formules, les procédures ou les spécifications écrites utilisées par un fabricant de graines germées ou qui lui sont exigées.
Dossiers
Observations et mesures consignées par un fabricant de graines germées pour vérifier si les limites critiques, les limites d'acceptabilité ou autres exigences spécifiées ont été respectées (pour un point de contrôle critique ou pour les facteurs importants pour la salubrité alimentaire).
Eau potable
Eau qui répond aux exigences des Recommandations pour la qualité de l'eau potable au Canada publiées par Santé Canada et à toutes les exigences provinciales et municipales applicables.
Écart
Non-respect des limites critiques pour un point de contrôle critique ou non-respect des limites d'acceptabilité pour les facteurs importants pour la salubrité des aliments.
Fabricant de graines germées
Personne chargée de la gestion des activités associées à la production de graines germées.
Facteur important pour la salubrité des aliments
Propriété, caractéristique, état, aspect ou autre paramètre dont la variation peut influer sur la salubrité du produit ou du procédé.
Formule type
Formule officielle de référence du fabricant de graines germées pour un produit donné.
Graine germée
Germe destinée à la consommation humaine et comprenant les graines cultivées en terre.
HACCP
(Analyse des dangers et maîtrise des points critiques) Approche systématique employée pour cerner et évaluer les dangers/les risques associés à un établissement alimentaire ainsi que pour définir les moyens de les maîtriser.
Intrants agricoles
Tout matériel reçu de l'extérieur (p. ex. engrais, eau, produits chimiques agricoles, etc.) employé pour la production des graines.
Limite critique
Valeur qui permet de distinguer ce qui est acceptable de ce qui ne l'est pas (pour un point de contrôle critique).
Lot
Quantité de produit, présenté dans un contenant de format défini, de type déterminé et portant un certain code, qu'une entreprise de produits alimentaires produit en un temps donné.
Lot de graines germées
Quantité de graines germées produite et manipulée dans des conditions uniformes avec le moins de variations possibles (p. ex. graines germées issues d'un même lot de graines, produites et récoltées en même temps et soumises aux mêmes méthodes de désinfection et de culture, à l'aide du même équipement).
Lot de graines
Quantité de graines produite et manipulée dans des conditions uniformes avec le moins de variations possibles (p. ex. graines germés cultivées dans des conditions semblables, sur la même terre, et récoltées en même temps).
Mesures correctives
Mesures à prendre lorsque les résultats d'une surveillance indiquent une perte de contrôle. Ce terme désigne également toute mesure prise pour corriger les écarts et traiter un produit défectueux lorsque les limites critiques et les autres critères n'ont pas été respectés. Les mesures doivent être prises rapidement et adaptées à la gravité du problème.
Microorganismes
Comprennent les levures, les moisissures, les bactéries, les virus et les parasites. Le terme " microbien " est utilisé comme adjectif.
Point de contrôle critique (CCP)
Point, étape ou procédure où un contrôle peut être exercé et un danger peut être prévenu, éliminé ou ramené à un niveau acceptable.
Procédure de rectification
Ensemble prédéterminé et mis sur papier de mesures correctives (immédiates et préventives) mises en œuvre quand il se produit un écart.
Producteur de graines
Personne chargée de la gestion des activités associées à la production primaire de graines, y compris les pratiques consécutives à la récolte.
Produit préemballé
Aux termes du Règlement sur les aliments et drogues, désigne un aliment contenu dans un emballage de manière à être normalement vendu, utilisé ou acheté par une personne.
Programme préalable
Procédures ou étapes à caractère universel (p.ex. bonnes pratiques de fabrication [BPF]) qui régissent les conditions opérationnelles à l'intérieur d'un établissement de transformation alimentaire et créent des conditions ambiantes propices à la production d'aliments salubres.
Rappel
Désigne le processus qui consiste à rappeler le produit touché et englobe tous les paliers du système de distribution de ce dernier.
Rappeler
Signifie pour une entreprise, enlever un produit afin de prévenir toute vente ou utilisation ultérieure, ou encore corriger un produit commercialisé qui contrevient à une loi appliquée par l'ACIA.
Rappel, tests périodiques
Activités internes entreprises à intervalles réguliers pour vérifier si le fabricant de graines germées peut repérer et prendre rapidement en charge un lot donné de produit. Pour ces activités, il n'est pas nécessaire que le fabricant communique avec les clients.
Réfrigéré
Le fait d'être soumis à une température de 4 °C ou moins sans qu'il y ait congélation.
Risque
Estimation de la probabilité qu'un danger se manifeste.
Surface de contact alimentaire
Tout équipement ou ustensile normalement en contact avec des produits alimentaires ou toute surface normalement en contact avec de tels produits.
Surveillance
Série préétablie d'observations ou de mesures permettant de vérifier si un point de contrôle critique (CCP) ou une autre activité satisfait toujours aux exigences.
Validation
Obtention d'une preuve que les mesures de contrôle sont efficaces d'une manière constante; la validation est menée lorsque de nouvelles mesures de contrôle sont mises en place, lorsqu'un nouveau système de salubrité des aliments est conçu ou, encore, lorsque des changements indiquent le besoin d'une nouvelle validation; la validation vise à confirmer que les mesures de contrôle ou les systèmes de salubrité des aliments, lorsqu'ils sont mis en œuvre comme prévu, seront capables de maîtriser le danger à un niveau approprié et de le maintenir à ce niveau d'une manière constante.
Vérification
Examen de l'exactitude, de la justesse ou de l'efficacité du procédé validé ou des mesures de contrôle du procédé de fabrication par des tests, une enquête ou une comparaison avec la norme.

Références

Robert Koch Institute. 2011. Report: Final presentation and evaluation of epidemiological findings in the EHEC O104:H4 outbreak, Germany 2011. Robert Koch-Institute, Berlin.

Ressources supplémentaires :

Lois et règlements

  • Loi sur les aliments et drogues
  • Règlement sur les aliments et drogues
  • Loi et Règlement sur l'emballage et l'étiquetage des produits de consommation
  • Loi et Règlement les poids et mesures 
  • Loi sur les produits antiparasitaires
  • Règlement sur les produits antiparasitaires

Agence canadienne d'inspection des aliments

Santé Canada

Internationale

Annexe A : Orientation concernant le prélèvement et l'analyse de pousses et de l'eau d'irrigation usée

Remarque : Ce qui suit est fondé sur le document de politique de Santé Canada intitulé Ligne directrice à l'intention de l'industrie : Prélèvement et analyse de pousses et de l'eau d'irrigation usée.

L'analyse microbienne de l'eau d'irrigation usée est réputée être l'une des techniques d'analyse les plus pratiques et acceptables parmi celles qui sont actuellement disponibles (consulter le document stratégique de Santé Canada intitulé Politique sur la gestion du risque pour la santé lié à la consommation de graines et de fèves germées). Santé Canada recommande aux producteurs de germes d'analyser régulièrement l'eau d'irrigation usée parce que cette eau, qui s'est écoulée sur et à travers les germes, constitue un bon indicateur des types de microorganismes qui se trouvent dans les germes, y compris les agents pathogènes microbiens préoccupants (Salmonella, E. coli O157:H7). Si, en raison des méthodes de production de germes, il est impossible d'analyser l'eau d'irrigation usée, on doit alors analyser les germes eux-mêmes. Cependant, la recommandation selon laquelle il vaut mieux analyser l'eau d'irrigation usée n'empêche pas la réalisation d'analyses supplémentaires des germes (qu'il s'agisse de germes prélevés au cours de la production ou encore du produit fini). Il faut prélever des échantillons représentatifs de chaque lot de production et les analyser afin de vérifier si les agents pathogènes préoccupants y sont présents ou non.

Matériel d'échantillonnage

Le matériel utilisé pour le prélèvement des échantillons doit être propre et stérile. On peut acheter des contenants pré-stérilisés ou les stériliser soi-même en autoclave à 121°C (250°F) pendant 30 minutes avant de les utiliser. Le matériel sec thermorésistant peut être stérilisé en le plaçant dans un four à chaleur sèche pendant trois heures à 140°C (284°F). Une fois stérilisé, le matériel d'échantillonnage doit être protégé contre la contamination en tout temps avant et pendant l'utilisation. Veiller à ce que les échantillons prélevés, le matériel et les contenants qui ont servi à des prélèvements ne contaminent pas le reste du matériel et des contenants stériles.

Le type de contenants à utiliser dépend du genre d'échantillon que l'on prélève, c'est-à-dire de l'eau d'irrigation usée ou des germes. Parmi les types de contenants pré-stérilisés disponibles sur le marché, mentionnons les suivants : sacs en plastique, bouteilles, tubes, gobelet et fioles. Les contenants doivent être secs et étanches, avoir une large ouverture et être de taille adéquate pour les échantillons auxquels ils sont destinés. Ils doivent également pouvoir être scellés de manière à assurer l'intégrité de l'échantillon. Il est recommandé d'étiqueter les contenants avant de prélever les échantillons.

Moment de l'échantillonnage

Les échantillons d'eau d'irrigation usée peuvent être prélevés dès les 48 heures suivant le début de la germination. Si les graines ont fait l'objet d'un pré-trempage (elles ont, par exemple, été trempées dans de l'eau pendant une courte période avant d'être transférées aux unités de germination), le temps de pré-trempage doit être compris dans la période de temps allouée. Les résultats des analyses faites aussi tôt dans le processus permettent au producteur de germes de prendre les mesures correctives nécessaires plus tôt, s'il y a lieu, et ainsi de réduire le risque de contamination des autres lots.

Procédure de prélèvement des échantillons

Le prélèvement des échantillons d'eau d'irrigation usée ou de germes doit être fait sur les lieux de production par du personnel qualifié. Il faut utiliser des méthodes de prélèvement aseptiques pour éviter de contaminer les échantillons prélevés ainsi que le produit échantillonné.

Les membres du personnel appelés à prélever les échantillons doivent porter un sarrau propre, un filet à cheveux et des gants stériles. Ils doivent se laver les mains immédiatement avant de mettre leurs gants stériles. Ceux-ci doivent être enfilés de manière à ne pas en contaminer l'extérieur. Pendant le prélèvement des échantillons, les mains doivent être tenues loin de la bouche, du nez, des yeux et du visage. Après le prélèvement, les gants doivent être éliminés de manière adéquate.

Le contenant d'échantillonnage stérile ne doit être ouvert que le temps d'y introduire l'échantillon. L'échantillon prélevé doit être prélevé directement dans le contenant. Dès que l'échantillon a été prélevé, le contenant doit immédiatement être fermé et scellé. Si les échantillons sont prélevés dans des contenants comportant un couvercle, ce dernier NE doit PAS être enlevé complètement; il ne doit pas être tenu à l'écart du contenant ni déposé sur un comptoir.

Le contenant à échantillon doit être rempli aux trois quarts seulement pour éviter tout débordement. Il ne faut pas non plus expulser l'air du contenant avant de le sceller, surtout s'il s'agit de sacs en plastique.

Une fois prélevés, les échantillons doivent être acheminés au laboratoire sans délai. Ils doivent être maintenus à une température adéquate, de préférence entre 0 et 4°C (32º à 40°F). Pour éviter la contamination croisée par la glace fondue, il vaut mieux utiliser des sachets réfrigérants scellés.

La mise en commun d'échantillons de germes de lots différents permet de réduire le nombre d'analyses de laboratoire à effectuer; toutefois, advenant un résultat présumé positif, il va sans dire que tous lots de germes représentés dans l'échantillon sont considérés suspects et doivent être jetés ou encore chaque lot de germes doit être analysé séparément de manière à ce que l'on puisse déterminer quel ou quels lots sont contaminés.

Taille de l'échantillon

Les volumes indiqués ci-dessous pour l'eau d'irrigation usée et les germes sont suffisants pour les analyses de dépistage des microorganismes pathogènes préoccupants (soit Salmonella spp. et E. coli O157:H7).

A. Eau d'irrigation usée

Prélever, à l'aide d'une technique aseptique, un (1) litre de l'eau qui quitte le baril ou les plateaux de germination durant le cycle d'irrigation. Les échantillons d'eau d'irrigation usée doivent être prélevés directement dans des contenants propres, stériles et préalablement étiquetés.

Barils :
Prélever un (1) litre d'eau d'irrigation usée.

Plateaux dont l'eau d'irrigation usée se déverse dans un récipient commun :
Prélever un (1) litre d'eau usée dans le récipient de déversement commun.

Plateaux sans récipient de déversement commun :
S'il n'y a pas de récipient de déversement commun, prélever des échantillons d'eau d'irrigation usée à partir des plateaux individuels et mettre en commun les différents échantillons. S'il s'agit de grands plateaux, prélever des échantillons de différents endroits du plateau.

Si un lot de production est constitué de dix (10) plateaux ou moins, prélever des volumes approximativement égaux de chacun des dix plateaux de manière à obtenir un (1) litre d'échantillon total.

Par exemple :

  • Dix (10) plateaux : Prélever 100 ml d'eau d'irrigation usée de chaque plateau de manière à obtenir un échantillon total d'un (1) litre.
  • Huit (8) plateaux : Prélever ~125 ml d'eau d'irrigation usée de chaque plateau de manière à obtenir un échantillon total d'un (1) litre.

S'il y a plus de dix (10) plateaux, prélever dix (10) échantillons d'eau d'irrigation usée de l'ensemble du lot de production. Par exemple, si le lot de production compte 20 plateaux, prélever des échantillons d'un plateau sur deux, à partir du haut vers le bas du support à plateaux, d'un côté vers l'autre et de l'avant vers l'arrière.

B. Germes

À l'aide d'une technique aseptique, prélever cinq (5) unités d'échantillonnage d'environ 200 grammes chacune de différents endroits dans le baril ou les plateaux de germination, afin d'assurer le prélèvement d'un échantillon représentatif du lot. Les unités d'échantillonnage doivent être prélevées partout dans le lot de production, c'est-à-dire tant dans le haut que dans le bas du baril, d'un côté comme de l'autre d'un plateau ou d'un baril et tant à l'avant qu'à l'arrière. Chaque unité d'échantillonnage de 200 grammes doit être placée directement dans un contenant individuel propre, stérile et préalablement étiqueté.

Procédures d'analyse microbienne

Toutes les analyses microbiennes doivent être effectuées dans un laboratoire externe, indépendant et certifié, satisfaisant aux critères suivants :

  • Le laboratoire doit être physiquement séparé de l'installation de production alimentaire afin d'éviter toute contamination croisée;
  • Le personnel du laboratoire doit être qualifié et expérimenté dans les techniques d'analyse microbienne pour s'assurer que les tests sont effectués correctement et que toutes les mesures de sécurité appropriées, dont l'élimination adéquate des déchets, sont appliquées;
  • Le laboratoire doit disposer des ressources appropriées et être en mesure de démontrer qu'il applique un système de gestion de la qualité.

Si l'analyse microbienne est effectuée par le producteur de germes, les installations et le personnel de laboratoire ainsi que le système de gestion de la qualité doivent satisfaire aux critères mentionnés ci-dessus, afin d'assurer la fiabilité des résultats et de ne pas générer de risques pour la salubrité alimentaire.

Les méthodes d'analyse décrites ci-dessous peuvent être utilisées pour obtenir des résultats de la manière la plus simple et rapide possible sur la présence ou l'absence de microorganismes pathogènes préoccupants (c.-à-d. les bactéries Salmonella spp. et Escherichia coli O157:H7). Ces méthodes sont décrites en détail dans le Compendium de méthodes de Santé Canada (SC).

Ne pas oublier que des différences saisonnières ou régionales dans la qualité de l'eau et le type de graines que l'on fait germer de même que des variations des conditions d'échantillonnage et d'analyse peuvent influer sur l'efficacité des tests de dépistage.

Trousses d'analyses :

Escherichia coli O157:H7 :

  1. MFLP-87 VIP EHEC. Biocontrol Systems, Inc., Bellview, WA.
  2. MFLP-94/95 Reveal E. coli O157:H7, Neogen Corp., Lansing, MI.
  3. MFLP-91 Tecra UVA method for E. coli O157:H7.
  4. Toute autre méthode indiquée dans le Compendium pour E. coli O157:H7.

Salmonella spp.:

  1. MFHPB-24 Vidas SLM method, Biomerieux, Montréal.
  2. MFLP-96 Reveal kit for Salmonella.
  3. MFLP-97 Alert kit for Salmonella.
  4. MFLP-35 Tecra VIA for Salmonella.
  5. Toute autre méthode indiquée dans le Compendium pour Salmonella spp.

Instructions générales de laboratoire

Suivre les instructions précisées dans chaque méthode.

Répartition des échantillons dans des unités d'échantillonnage aux fins d'analyse

Eau d'irrigation usée :
En tout, un (1) litre d'eau d'irrigation usée doit être prélevé pour les analyses. Deux (2) unités d'échantillonnage de 100 ml chacune doivent être analysées pour vérifier la présence ou non de la bactérie E. coli O157:H7. Deux (2) unités d'échantillonnage de 375 ml chacune doivent être analysées pour vérifier la présence ou non de la bactérie Salmonella spp. Toute portion d'eau d'irrigation usée non utilisée doit être entreposée au réfrigérateur en attendant que les analyses soient terminées.

Germes :
En tout, cinq (5) unités d'échantillonnage de 200 g chacune doivent être prélevées pour les analyses. On doit analyser 25 g de chaque unité d'échantillonnage aux fins de la détection de la bactérie E. coli O157:H7 et 25 g aux fins de la détection de la bactérie Salmonella spp. Toute portion de germes non utilisée doit être entreposée au réfrigérateur en attendant que les analyses soient terminées.

Détection de microorganismes pathogènes préoccupants

Lorsqu'un échantillon d'eau d'irrigation ou de germes est positif à l'égard de la présence de la bactérie Salmonella spp. ou E. coli O157:H7, le lot représenté par cet échantillon est considéré comme présentant un risque pour la santé et contrevient aux articles 4 et 7 de la Loi sur les aliments et drogues. Le producteur de germes doit immédiatement en aviser l'ACIA.

Annexe B : Production des graines à germer – Bonnes pratiques agricoles

L'article 3 du Code d'usage sur la production hygiénique des graines germées de février 2007, publié par l'Agence canadienne d'inspection des aliments, décrit les diverses étapes de la production des graines à germer lorsque le recours aux bonnes pratiques agricoles (BPA) permet de prévenir la contamination de ces graines par des agents pathogènes microbiens.

3. Production des graines à germer

Une contamination microbienne ou chimique peut survenir durant la culture ou la récolte des graines au champ ou, encore, durant leur entreposage ou leur transport. La salubrité des germes est fortement liée à l'efficacité des mesures de prévention employées à la ferme pour empêcher la contamination des graines. Les producteurs de graines à germer doivent utiliser de bonnes pratiques agricoles (BPA) à toutes les étapes de la production, soit durant l'ensemencement, la culture, la récolte, le nettoyage, l'entreposage et le transport. Les producteurs de germes doivent demander aux producteurs de graines d'adopter des BPA et de leur fournir la preuve que le produit a été cultivé de la manière prescrite. Les aspects généraux des BPA visant à minimiser le risque de contamination des graines destinées à la production de germes comprennent notamment :

3.1 L'utilisation des terres

Dans la mesure du possible, il faut déterminer les sources potentielles de contamination environnementale. En particulier, il ne devrait pas y avoir de production primaire dans les zones où la présence de substances qui peuvent être nuisibles entraînerait un niveau inacceptable de ces substances dans ou sur les graines après leur récolte.

Dans la mesure du possible, les producteurs de graines doivent évaluer les utilisations passées des surfaces de culture (intérieures et extérieures) ainsi que des surfaces adjacentes, afin de déceler les dangers bactériologiques, chimiques et physiques potentiels. Il faut aussi prendre en compte la possibilité d'autres types de contamination (p. ex., des produits chimiques agricoles, de déchets dangereux, etc.).

Dans la mesure du possible, il faut prendre des mesures pour empêcher les animaux domestiques et sauvages d'accéder aux surfaces de culture, afin d'éviter que leurs déjections ne contaminent le sol et les cultures. Il faut aussi examiner la possibilité de contamination par le ruissellement ou le vent, à partir d'installations d'élevage intensif ou d'inondation par des sources d'eau contaminée.

3.2 Les engrais naturels

Le compostage et d'autres traitements peuvent réduire le nombre de microorganismes pathogènes dans le fumier, mais ils ne peuvent les éliminer complètement. C'est particulièrement important de prévenir la contamination microbienne durant la production des graines, car les pathogènes risquent de se multiplier par la suite durant le processus de germination. Par conséquent, le fumier, les biosolides et les autres engrais naturels ne doivent être employés que s'ils ont subi des traitements ou ont été exposés à des conditions environnementales assurant un degré élevé de réduction des agents pathogènes.

3.3 L'eau à usage agricole

L'eau utilisée pour l'irrigation ou d'autres activités agricoles est une source de contamination microbienne potentielle. Les producteurs de graines doivent évaluer la source d'eau employée à la ferme (puits, canal à ciel ouvert, réservoir, eau d'irrigation recyclée, aqueduc, rivières, lacs, eaux souterraines, etc.), vérifier son innocuité et prévenir sa contamination. Il ne faut pas utiliser de l'eau qui est contaminée ou soupçonnée de l'être, par des déchets d'origine animale ou humaine.

3.4 Les produits chimiques agricoles

Les producteurs et les distributeurs de graines doivent utiliser seulement des produits chimiques homologués pour la production agricole ou pour les traitements post-récolte et respecter scrupuleusement le mode d'emploi. L'utilisation de tels produits ne doit pas entraîner un dépassement de la limite maximale des résidus dans les germes. Les producteurs et distributeurs de graines doivent tenir des registres sur les traitements chimiques appliqués (produits chimiques agricoles ou post-récolte utilisés, dose et date d'application, etc.).

3.5 L'hygiène des travailleurs

Il faut formuler des exigences en matière d'hygiène et de santé afin que le personnel qui entre en contact direct ou indirect avec les graines ne puisse contaminer les produits. Il faut interdire aux personnes qui sont porteuses de maladies transmissibles ou soupçonnées de l'être, l'accès aux champs ou aux locaux où elles risqueraient de contaminer les graines à germer. Pour assurer une bonne hygiène personnelle, les producteurs de graines doivent mettre à la disposition de tous les travailleurs qui entrent en contact direct avec les graines des toilettes et des postes de lavage des mains.

3.6 La récolte

Avant la récolte, il faut régler l'équipement de récolte de manière à réduire le plus possible l'entrée de terre et le débarrasser de la terre et des débris accumulés. Il faut nettoyer et vérifier le matériel de manutention (tarières, convoyeurs, etc.). Il faut aussi nettoyer et désinfecter les camions de transport, les wagons, etc., s'ils servent à transporter du fumier et de la terre. Il faut nettoyer les cellules d'entreposage, sacs et autres contenants, qui doivent être placés à l'abri des oiseaux et des rongeurs ou entreposés dans une installation visée par des mesures de lutte contre les rongeurs.

Il ne faut pas utiliser les graines endommagées ou atteintes de maladies pour la production de germes, car elles risquent d'être sensibles à la contamination microbienne. Les graines cultivées en vue de la production de germes doivent être tenues à l'écart de celles destinées à l'alimentation animale (p. ex., destinées à la production de foin).

3.7 Le conditionnement

Les graines destinées à la germination doivent, dans la mesure du possible, être exemptes de matières étrangères, comme de la terre, des fragments d'insectes, des déjections d'oiseaux et de rongeurs et des fragments de métal et de verre. Le conditionnement fait appel à une variété de pièces d'équipement pour débarrasser les graines de la terre, des graines de mauvaises herbes et d'autres débris. Il faut conditionner les graines d'une manière hygiénique en employant des méthodes aptes à réduire le plus possible toute contamination potentielle.

  • L'équipement doit être facile à nettoyer et, au besoin, à désinfecter.
  • L'équipement doit être protégé des ravageurs.
  • Tout l'équipement doit être séché à fond (air comprimé, brosses, etc.) entre les lots et désinfecté au besoin.
  • Les responsables des installations de conditionnement des graines doivent s'assurer que l'équipement n'a pas été employé pour manipuler des produits d'origine animale. S'il l'a été, il faut nettoyer et désinfecter à fond l'équipement avant le nettoyage des graines.

3.8 L'emballage

  • L'emballage des graines destinées à la germination doit être effectué d'une manière hygiénique.
  • L'équipement doit être facile à nettoyer et, au besoin, à désinfecter;
  • L'équipement doit être protégé des ravageurs.
  • Des sacs solides doivent être employés (il ne faut pas utiliser de sacs à mailles lâches).
  • Il ne faut pas employer de sacs contaminés ou recyclés.
  • Chaque emballage doit porter une étiquette indiquant la source et le lot. Si les graines ont été traitées, l'étiquette doit comporter une mention claire à cet effet.
  • Les graines emballées doivent être entreposées dans un endroit propre et sec et à l'abri de la vermine et des ravageurs.

3.9 Le transport et l'entreposage

Il faut emballer les graines dans des sacs ou des contenants imperméables à la contamination durant leur transport et leur entreposage. Il faut nettoyer et désinfecter les conteneurs, les véhicules de transport et les installations d'entreposage avant de les utiliser. Il faut protéger en tout temps les graines, l'équipement, les cellules d'entreposage et les sacs d'emballage contre les rongeurs et les oiseaux, en ayant recours à un programme intégral de lutte contre la vermine comportant de la surveillance, de l'éradication, du nettoyage, de l'assainissement et de la tenue de registres.

3.10 Les analyses, les documents et les registres

Les distributeurs de graines doivent analyser chaque lot pour s'assurer qu'il est exempt de microorganismes pathogènes tels que les bactéries Salmonella et E. coli O157:H7, en employant des méthodes d'analyse acceptées à l'échelle internationale. L'analyse microbienne des graines peut aider à repérer les lots fortement contaminés. Les producteurs de graines et les producteurs de germes doivent être conscients du fait qu'en raison des limites des méthodes d'échantillonnage et d'analyse, l'obtention de résultats négatifs ne garantit pas que les graines soient exemptes de microorganismes pathogènes. Il importe d'utiliser des techniques d'échantillonnage aléatoire, des échantillons de taille suffisante et un nombre suffisant de sous-échantillons afin de représenter le lot le mieux possible.

Dans le cas des lots de graines contaminés, les graines ne doivent pas être utilisées pour la production de germes. En outre, il ne faut pas utiliser les autres lots produits dans des conditions semblables (p. ex., sur les mêmes terres ou avec les mêmes intrants agricoles) et pouvant poser un danger semblable de contamination. Ces lots doivent être retenus jusqu'à ce qu'on puisse en disposer de façon convenable.

Les producteurs de graines doivent tenir à jour tous leurs registres concernant leurs activités agricoles (lieu de production, information fournie par les fournisseurs sur les intrants agricoles, numéros de lot des intrants agricoles, données sur l'irrigation, utilisation faite des engrais et des produits chimiques agricoles, données sur la qualité de l'eau, calendriers de nettoyage des locaux, des installations, de l'équipement et des conteneurs, détails sur le traitement des lots rejetés). Les registres doivent être conservés pendant au moins cinq ans.

3.11 Le retraçage et les rappels

Les producteurs de graines à germer doivent veiller à ce que des procédures et registres de retraçage et de rappel soient en place, afin de pouvoir réagir efficacement aux situations posant des dangers pour la santé. Les procédures doivent permettre le rappel complet et rapide de tout lot de graines suspect et fournir de l'information détaillée qui facilitera l'identification et l'inspection des graines ou germes contaminés. Les mesures suivantes doivent être appliquées :

  • Les pratiques de production et de distribution des graines doivent permettre de réduire le plus possible le mélange de lots multiples de sources différentes, puisqu'un tel mélange peut compliquer le retraçage et augmenter les risques de contamination croisée.
  • L'ACIA et les autorités provinciales ou municipales concernées doivent être informées de tous les rappels.
  • Les producteurs et distributeurs de graines à germer ainsi que les producteurs de germes doivent tenir un registre de traçabilité pour chaque lot. Le numéro de lot, le producteur et le pays d'origine doivent être indiqués sur chaque sac.
  • Les producteurs de graines à germer doivent avoir mis en place un système permettant d'identifier efficacement chaque lot, de retracer les terres de culture et les intrants agricoles associés à chaque lot et d'extraire un lot de graines lorsqu'ils soupçonnent la présence d'un danger.
  • Lorsqu'un lot est rappelé parce qu'il menace la santé publique, la salubrité d'autres lots produits dans des conditions semblables (p. ex., sur les mêmes terres de culture ou avec les mêmes intrants agricoles) et pouvant poser un danger semblable doit être évaluée. Les lots présentant des risques semblables (contaminés par un agent pathogène) doivent être rappelés. Les mélanges contenant des graines potentiellement contaminées doivent également être rappelés.
  • Les graines susceptibles de présenter un danger doivent être retenues jusqu'à ce qu'on puisse en disposer de façon convenable.

Annexe C : Résumé de l'analyse des risques et maîtrise des points critiques (HACCP)

Le présent document d'orientation et le Modèle générique HACCP concernant les chocolats moulés ont été élaborés par l'Agence canadienne d'inspection des aliments (ACIA) dans le cadre d'un effort visant à réduire le risque pour la santé que représente la consommation d'aliments à risques plus élevés.

L'analyse des risques et maîtrise des points critiques (HACCP) est reconnue comme le concept de transformation des aliments le plus respecté au monde en ce qui concerne le renforcement de la production d'aliments sûrs. L'approche HACCP est caractérisée par l'examen de chacune des étapes du processus de transformation des aliments, du début à la fin, afin de cerner tous les dangers possibles ou toutes les sources de contamination. Les dangers peuvent être de nature biologique (p. ex., des microorganismes pathogènes), chimique (p. ex., des pesticides, des allergènes) ou physique (p. ex., une matière étrangère). Pour chaque danger ou source de contamination cerné, une mesure de contrôle ou procédure fiable est mise en place pour veiller à éviter la contamination ou à la contrôler de façon à ce qu'elle soit maintenue à un niveau acceptable.

Un système HACCP se conçoit en s'appuyant sur le programme de contrôle de la salubrité des aliments actuel d'un établissement. Les procédures normalisées d'exploitation élaborées et rédigées par l'établissement peuvent être des Bonnes méthodes de fabrication (BMF) ou un code de salubrité des aliments adopté. Dans plusieurs documents portant sur les lignes directrices relatives à l'approche HACCP, ces BMF sont appelées des programmes préalables, qui représentent la fondation sur laquelle repose le Plan HACCP. Les BMF doivent être équivalentes aux Principes généraux d'hygiène alimentaire du Code d'usage international recommandé adoptés par la Commission du Codex Alimentarius (Codex) pour assurer que des mesures de contrôle adéquates existent dans le milieu dans lequel la transformation des aliments se fait.

On reconnaît en général qu'en adoptant l'approche HACCP, un établissement de transformation des aliments doit effectuer les cinq tâches préliminaires suivantes :

  1. Former une équipe HACCP possédant l'expertise et le savoir nécessaires pour élaborer le Plan HACCP;
  2. Décrire de façon exhaustive le produit et son utilisation prévue (p. ex., un nom commun, la caractéristique importante du produit, la durée de conservation, les instructions d'étiquetage, etc.);
  3. Énumérer tous les ingrédients du produit et les matériaux reçus de l'extérieur qui entrent en contact avec le produit ou utilisés pour préparer le produit;
  4. Élaborer un organigramme fonctionnel précis et détaillé (de la réception des matières premières jusqu'à l'expédition du produit fini) et un plan / schéma des opérations illustrant le cheminement des produits et des circuits;
  5. Vérifier l'organigramme et le schéma des opérations sur place.

Après avoir terminé les tâches préliminaires, l'équipe HACCP élabore le Plan HACCP en appliquant les sept principes de l'approche HACCP à chacune des catégories d'aliments transformés.

Principe no 1
Procéder à une analyse des risques (AR) de la réception des matières premières jusqu'à la consommation du produit fini par le consommateur.

Remarque : Il est possible d'obtenir des renseignements sur les dangers alimentaires (p. ex., les dangers biologiques, chimiques et physiques) dans les publications scientifiques et auprès des associations industrielles.

Principe no 2
Appliquer l'arbre de décision HACCP pour déterminer les points critiques de contrôle (CCP).

Principe no 3
Établir des seuils critiques, c.-à-d. des critères qui déterminent si un produit alimentaire est acceptable ou non.

Principe no 4
Établir des procédures de surveillance afin de s'assurer que l'on respecte les seuils critiques.

Principe no 5
Établir des procédures de rectification lorsque la surveillance d'un CCP indique une déviation d'un seuil critique établi.

Principe no 6
Établir des procédures de vérification afin de confirmer la conformité de l'organisation au Plan HACCP ainsi que l'efficacité du Plan HACCP.

Principe no 7
Établir la documentation et les dossiers, y compris les détails du Plan HACCP, les dossiers sur la transformation, de même que les dossiers de surveillance et de vérification liés à l'approche HACCP.

Le Modèle générique HACCP, élaboré en suivant l'approche du Programme d'amélioration de la salubrité des aliments (PASA) de l'ACIA, comprend la totalité de ces sept principes. Il fournit des renseignements appelés à être utilisés par I'établissement durant l'élaboration d'un plan HACCP propre à ses installations. Le Modèle générique comporte un exemple d'organigramme fonctionnel et définit les dangers alimentaires possibles liés à chaque étape du processus. En utilisant l'arbre de décision du Codex Alimentarius, le Modèle générique détermine les points durant le processus auxquels les Bonnes méthodes de fabrication (BMF) établies à l'installation ne contrôlent pas le danger possible (les points critiques de contrôle). Pour chacun des points critiques de contrôle du processus, le Modèle générique donne des exemples :

  • de procédures à mettre en œuvre pour veiller à ce que le danger soit sous contrôle (procédures de surveillance);
  • de procédures à mettre en œuvre lorsque la surveillance détermine que le danger n'est plus sous contrôle et qu'un danger possible en matière de salubrité alimentaire pourrait exister (procédures de rectification);
  • de procédures à mettre en œuvre pour veiller à ce que les procédures de surveillance et les procédures de rectification soient toutes suivies et efficaces pour contrôler les dangers cernés (procédures de vérification).

Nous espérons que le Modèle générique HACCP fournira de l'orientation et de l'information aux fabricants pour les aider à élaborer leur propre Plan HACCP. Chaque fabricant doit créer son propre organigramme fonctionnel en fonction des pratiques et procédures particulières à sa réalité. De plus, les dangers et la façon dont ils sont contrôlés, tels qu'ils ont été décrits dans le Modèle générique, devront être modifiés au besoin pour refléter l'organigramme fonctionnel unique d'un fabricant et/ou les caractéristiques du produit.

Des renseignements supplémentaires sur l'élaboration d'un Plan HACCP se trouvent dans le Manuel PASA sur le site Web de l'ACIA.

Le présent document d'orientation comporte un guide des Bonnes méthodes de fabrication (BMF) proposées qui pourrait servir de programme préalable. Comme nous le mentionnions ci-dessus, en mettant des BMF en œuvre, le fabricant pourrait contrôler plusieurs des dangers cernés à chaque étape du processus de transformation. Le document comprend également des renseignements sur les mesures de contrôle des processus. Le Modèle générique et le présent document d'orientation visent à être des outils utilisés de plein gré par l'industrie dans le but de créer un système de contrôle de la salubrité des aliments.

Annexe D : Graines germées cultivées dans le sol

Bien qu'il soit expressément axé sur les graines germées cultivées dans l'eau, le document d'Orientation sur la salubrité des aliments à l'intention des producteurs de germes de l'ACIA devrait également être utile aux producteurs de graines germées cultivées dans le sol intéressés à élaborer un Plan HACCP.

On invite fortement les producteurs de graines germées cultivées dans le sol à suivre le Code d'usage sur la production hygiénique des graines germées et tous les autres codes disponibles, y compris les directives fournies dans le Code d'usages en matière d'hygiène pour les fruits et légumes frais de la Commission du Codex Alimentarius CAC/RCP 53 ‑ 2003.

Les directives suivantes, qui proviennent du Code d'usages en matière d'hygiène pour les fruits et légumes frais de la Commission du Codex Alimentarius, sont applicables aux graines germées cultivées dans le sol.

3.2 Production primaire de fruits et légumes frais

3.2.1 Les intrants agricoles

Toute matière première utilisée dans la production primaire de fruits et légumes frais) ne doivent pas comporter des contaminants microbiens ou chimiques au point où ils pourraient compromettre la salubrité des fruits et légumes frais.

Le sous-paragraphe 3.2.1 porte notamment sur l'eau servant à l'irrigation, à la récolte, à l'application d'engrais, de produits contre les ravageurs et d'autres produits chimiques agricoles ainsi qu'à la culture hydroponique; le fumier, les biosolides et les autres engrais naturels; le sol; les produits chimiques agricoles et la lutte biologique.

3.2.1.3 Sol

Le producteur doit évaluer si le sol présente des dangers. Si l'examen laisse croire que de tels dangers atteignent des niveaux susceptibles de compromettre la salubrité des récoltes, des mesures de maîtrise devront être appliquées pour ramener le danger à un niveau acceptable. Si les mesures de maîtrise disponibles s'avèrent inadéquates, le producteur ne doit pas utiliser le sol en question.

3.2.2 Installations intérieures associées à la culture et à la récolte

Pour les activités de culture de fruits et légumes à l'intérieur (culture hydroponique, serriculture, etc.), des sites convenables doivent être utilisés.

3.2.2.1 Emplacement, conception et disposition

Les locaux et les bâtiments doivent être situés, conçus et bâtis de manière à éviter la contamination des fruits et légumes frais et ne pas héberger de ravageurs tels que des insectes, des rongeurs et des oiseaux.

S'il y a lieu, la conception et la disposition intérieures doivent permettre la mise en œuvre de bonnes pratiques hygiéniques pour la production primaire de fruits et légumes frais à l'intérieur, y compris une protection contre la contamination croisée entre les activités et durant les activités. Les établissements doivent être évalués individuellement dans le but de déterminer les exigences hygiéniques particulières de chaque produit.

Appendice sur la production de germes

Le Code d'usages en matière d'hygiène pour les fruits et légumes frais comporte un Appendice qui fournit d'autres directives précises concernant la production de germes. Pour ce qui est des graines germées cultivées dans le sol, l'article 5 – Contrôle des opérations (le sous-sous paragraphe 5.2.2.6 plus précisément) se lit comme suit : « Si de la terre ou toute autre matrice est utilisée, elle devrait, le cas échéant, être traitée (par exemple, pasteurisée de manière à réduire considérablement le nombre des micro-organismes présents). ».

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