Guide des pratiques hygiéniques à l'intention des fabricants de légumes frais pré-coupés prêts-à-manger
Chapitre 1 : Contrôle de la production

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1.1 Formulation et composition du produit

1.1.1 Disponibilité et exactitude de la formule du produit

On dispose d'une formule écrite valide pour chaque produit.

Justification

La formule fournit aux employés les renseignements nécessaires pour assurer la transformation d'un produit uniforme et éviter les dangers potentiels (p. ex., l'ajout d'ingrédients non inscrits sur la liste qui pourraient causer des réactions allergiques).

Résultats prévus

  • Des formules écrites et à jour pour chacun des produits à ingrédients multiples sont mises à la disposition du personnel de production;
  • Les formules comportent tous les détails de la formulation, comme suit :
    • indication de tous les ingrédients, additifs alimentaires et/ou adjuvants de traitement s'il y a lieu (p. ex., la marque de commerce/fournisseur, la concentration, le type, le nom usuel);
    • quantité de chacun des ingrédients (p. ex., lorsqu'un mélange de différents types de légumes est utilisé).
  • La formule du produit assure la présence de déclarations nutritionnelles exactes s'il y a lieu (voir la section 1.1.3 sur les Exigences de composition pour obtenir des précisions).

1.1.2 Détermination des facteurs critiques de transformation dans la formulation du produit

Tous les facteurs qui se trouvent dans la formulation du produit essentiels à un procédé sécuritaire et à la livraison d'un produit ayant une composition uniforme sont indiqués.

Justification

La détermination inadéquate de l'un ou l'autre des ingrédients cruciaux et de leurs spécifications ou des étapes cruciales de la préparation / du procédé pourrait compromettre l'innocuité du produit ou se traduire par une composition des éléments nutritifs erronée.

Résultats prévus

  • Les ingrédients essentiels à la composition du produit et à son profil nutritionnel sont indiqués, de même que leurs spécifications et leurs limites.
  • Les ingrédients susceptibles de faire l'objet de changements de leurs propriétés et de pertes d'éléments nutritifs sont indiqués.
  • Les facteurs de contrôle cruciaux à l'innocuité et à l'intégrité du produit sont indiqués (cela comprend les préoccupations de nature microbiologique, chimique ou physique, de même que les préoccupations liées aux allergènes, aux corps étrangers, etc.) Leurs spécifications et leurs limites sont indiquées.

1.1.3 Exigences de composition

La teneur en éléments nutritifs de l'aliment est contrôlée afin de correspondre aux valeurs déclarées sur l'étiquette (lorsque présentesNote de bas de page 1) et aux exigences pertinentes de le Loi sur les aliments et drogues et Règlement sur les aliments et drogues. Les aliments qui comportent des allégations sur la valeur nutritive ou diététique doivent satisfaire aux exigences de composition du Règlement sur les aliments et drogues [Titre 24, B.01.503 et B.01.600].

Justification

L'inexactitude des données nutritionnelles et des allégations sur la valeur nutritive ou diététique peut créer un risque médical pour les personnes qui fondent leurs choix alimentaires sur la teneur en éléments nutritifs des aliments.

Résultats prévus

  • Le fabricant contrôle la formulation ou le mélange pour s'assurer que toutes les allégations en matière nutritionnelle sont respectées.

Nota : Les documents de l'ACIA suivants traitent plus en détail des questions de composition et d'étiquetage :

  1. Les Normes d'évaluation pour l'étiquetage nutritionnel (Section J de la Trousse de l'étiquetage nutritionnel).
  2. Le Guide d'étiquetage et de publicité sur les aliments (GEPA) explique en détail les exigences relatives aux allégations sur la valeur nutritive ou diététique.
  3. Le Test de conformité de l'étiquetage nutritionnel est la méthode employée par l'ACIA pour évaluer l'exactitude de l'étiquetage et des allégations (voir la section 6.11 du GEPA).

1.1.4 Additifs alimentaires et adjuvants de traitement

Les additifs alimentaires sont contrôlés afin de satisfaire aux exigences de la Loi sur les aliments et drogues et son règlement.

Justification

Les produits chimiques peuvent être considérés comme des additifs alimentaires, des adjuvants de traitement (aides de traitement) ou des contaminants alimentaires selon leur nature et/ou leur emploi (p. ex., ajusteurs de pH pour l'eau, agents antimicrobiens) et/ou selon la quantité de résidus chimiques présents dans le produit final. Le contrôle inadéquat des additifs alimentaires et/ou des adjuvants de traitement pourrait se traduire par des dangers chimiques ou biologiques.

Résultats prévus

  • Le fabricant s'assure que tous les additifs alimentaires qu'il utilise peuvent être employés dans l'aliment en question et respectent les exigences du Règlement sur les aliments et drogues et de toute autre loi applicable.
  • Le fabricant a des spécifications chimiques (p. ex., composition et concentration) pour tous les additifs alimentaires et/ou adjuvants de traitement (aides de traitement) et veille à ce que toutes les spécifications soient satisfaites. Si la Loi sur les aliments et drogues et son règlement d'application ne font état d'aucune exigence de spécification, le fabricant exige que tous les additifs alimentaires et/ou les adjuvants de traitement (aides de traitement) soient conformes aux normes du Food Chemical Codex (FCC) ou soient d'une qualité équivalente.
  • Le fabricant s'assure que la quantité d'adjuvants de traitement (aides de traitement) utilisée est conforme aux BPF.

1.2 Étiquetage et quantité nette

1.2.1 Étiquetage / 1.2.2 Quantité nette

Le fabricant applique des mesures de contrôle pour s'assurer que les étiquettes sont complètes, exactes et conformes aux exigences de la Loi sur les aliments et drogues et de son règlement, de la Loi sur l'emballage et l'étiquetage des produits de consommation et Règlement sur l'emballage et l'étiquetage des produits de consommation, du Règlement sur les fruits et légumes frais adoptés en vertu de la Loi sur les produits agricoles au Canada et de la Loi sur les poids et mesures et du Règlement sur les poids et mesures, le cas échéant.

Justification

Les étiquettes des denrées alimentaires fournissent des renseignements de base, le tableau de la valeur nutritive (le cas échéant), la quantité nette et les consignes concernant l'entreposage, la manipulation ou la préparation sécuritaire du produit.

Résultats prévus

  • Le fabricant veille à ce que toutes les exigences en matière d'étiquetage soient satisfaites.
  • Toutes les allégations sur les étiquettes sont exactes et ne sont pas trompeuses.
  • Si une étiquette indiquant la date meilleur avant est apposée sur les produits, elle est imprimée dans le format indiqué selon la disposition B.01.007 du Règlement sur les aliments et drogues. La date meilleur avant est indiquée de façon permanente, visible et lisible et de manière à être facilement comprise par le consommateur. La durée de conservation indiquée par la date meilleur avant doit être validée par une étude sur la durée de conservation.
  • Les allergènes dans le produit sont déclarés dans la liste des ingrédients.
  • Le fabricant a des mécanismes de contrôle d'établis pour s'assurer que la quantité nette du produit, indiquée sur l'étiquette, est conforme à l'article 39 du Règlement sur l'emballage et l'étiquetage des produits de consommation et l'article 52 du Règlement sur les poids et mesures.

1.3 Conception du procédé

1.3.1 Conception du procédé

Le fabricant démontre que les aliments ne développent pas de dangers (biologiques, physiques ou chimiques) pour la salubrité tout au long du procédé de transformation, de l'emballage et de la distribution du produit.

Justification

Une vérification écrite est nécessaire pour établir que chaque procédé assure adéquatement la salubrité du produit. Une mauvaise conception des procédés peut entraîner une incorporation accidentelle des ingrédients (par exemple des allergènes non déclarés) ou une maîtrise déficiente des organismes pathogènes, des toxines, des produits chimiques et autres dangers.

Résultats prévus

  • Une description écrite de chaque procédé, notamment les méthodes, peut être produite sur demande.
  • Tous les points de contrôle critique (CCP) de chaque produit, notamment les limites critiques de chaque CCP, sont précisés, testés, évalués et validés lors de l'élaboration du procédé. Voir le diagramme de production qui suit comme exemple de procédé générique ainsi que les CCP potentiels. Pour obtenir des renseignements supplémentaires concernant l'établissement de ces CCP, consulter le Modèle générique HACCP pour les légumes frais pré-coupés prêts-à-manger élaboré par l'ACIA.
  • Chaque produit a été évalué et classé dans la catégorie correspondante, selon la Politique sur la présence de Listeria monocytogenes dans les aliments prêts-à-manger (2011) de Santé Canada. Les données de validation à l'appui du classement dans la Catégorie 2A ou 2B ont été examinées par les organismes de réglementation, au besoin.
  • Toute modification de la formulation du produit ou du procédé est évaluée afin de s'assurer qu'elle n'a pas d'incidence sur la salubrité ou la composition du produit.

1.3.2 Validation de la durée de conservation

Le fabricant démontre que la qualité et la salubrité des aliments sont maintenues tout au long de la durée de conservation prévue du produit.

Justification

La coupe des légumes frais peut créer des conditions propices à la prolifération microbienne. Certaines techniques d'emballage et d'entreposage (p. ex., l'emballage sous atmosphère modifiée, l'emballage sous vide ou l'entreposage réfrigéré) peuvent retarder la vitesse de détérioration physique (qualité) sans empêcher les pathogènes microbiens de se développer et d'atteindre des niveaux qui pourraient rendre le produit dangereux quoique en apparence comestible.

Résultats prévus

  • Le fabricant a déterminé la durée de conservation de chaque produit.
  • Le fabricant dispose d'une étude validant la durée de conservation de chaque produit. Cette étude comprend toute l'information nécessaire pour démontrer la qualité et la salubrité du produit jusqu'à la date meilleur avant.
  • Les légumes prêts-à-manger minimalement transformés ayant une durée de conservation de cinq jours ou moins appartiendraient à la Catégorie 2A, selon la Politique sur la présence de Listeria monocytogenes dans les aliments prêts-à-manger (2011) de Santé Canada (à moins de satisfaire aux exigences physico-chimiques de la Catégorie 2B).
  • Pour ce qui est des produits ayant une durée de conservation de plus de cinq jours, une étude de validation de la durée de conservation est nécessaire afin de démontrer que le produit peut être classé dans la Catégorie 2A ou 2B, selon la Politique sur la présence de Listeria monocytogenes dans les aliments prêts-à-manger (2011) de Santé Canada. Autrement, le produit est considéré comme un produit de Catégorie 1.
  • Pour obtenir des renseignements supplémentaires sur les études de validation de la durée de conservation, consulter Santé Canada.

Voir la section 7.2.1 portant sur les Dossiers de conception du procédé.

Un système d'analyse des dangers et de maîtrise des points critiques (HACCP) est un système de salubrité des aliments fondé sur la prévention visant à prévenir, à réduire à des niveaux acceptables ou à éliminer les dangers biologiques, chimiques ou physiques liés à la production d'aliments. L'une des forces du HACCP est son approche proactive concernant la salubrité alimentaire qui consiste à prévenir la contamination alimentaire plutôt que de tenter de déceler et de contrôler la contamination après coup. Les fabricants de légumes frais pré-coupés prêts-à-manger peuvent maîtriser les dangers alimentaires grâce à un système fondé sur les principes d'analyse des dangers et de maîtrise des points critiques (HACCP). Ils peuvent :

  • recenser les dangers qui peuvent être liés aux légumes frais pré-coupés prêts-à-manger et au procédé de transformation des légumes frais pré-coupés prêts-à-manger;
  • déterminer les étapes de leurs procédés considérées comme étant critiques pour le contrôle de la salubrité des légumes frais pré-coupés prêts-à-manger;
  • appliquer des procédures efficaces pour maîtriser les dangers à chacune de ces étapes, en établissant des limites critiques;
  • surveiller ces procédures de manière à garantir le maintien de leur efficacité;
  • avoir des procédures en place pour corriger les déviations par rapport aux limites critiques qui pourraient survenir;
  • vérifier les procédures employées pour maîtriser les dangers de façon régulière et chaque fois que des changements sont apportés aux procédés;
  • tenir les dossiers selon les indications du Chapitre 7 du présent Guide.

Un programme de type HACCP réduira le risque d'insalubrité alimentaire en adoptant des mesures préventives visant à assurer la salubrité des aliments à une étape donnée de la fabrication, tout en contrôlant les dangers alimentaires.

L'équipe HACCP de chaque établissement est responsable de la validation du système HACCP, d'abord pour valider les dangers connus au sein de l'établissement, puis pour valider que les normes des programmes préalables (BPF) et les limites critiques des points critiques de maîtrise permettent de maîtriser les dangers. Une validation est également nécessaire lorsque de nouvelles procédures, politiques ou mesures de contrôle sont mises en place. Si des études scientifiques et/ou des règlements gouvernementaux existent pour la norme ou la limite critique, l'établissement peut citer ces renseignements à titre de validation. Sinon, l'établissement doit mener sa propre étude de validation afin de valider les mesures de contrôle par le biais d'essais. Après avoir terminé la validation initiale durant la phase d'élaboration du système HACCP, l'établissement valide les mesures de contrôle au moins une fois par année. Cette validation annuelle englobe l'examen de l'ensemble des normes des programmes préalables (BPF) de même que les limites critiques des points critiques de maîtrise afin de s'assurer que ces mesures de contrôle sont toujours efficaces pour maîtriser les dangers recensés.

Pour de plus amples renseignements sur la façon de bâtir un système HACCP, consulter l'Annexe A (Sommaire de l'Analyse des risques et maîtrise des points critiques (HACCP)) du présent guide, le Modèle générique HACCP pour les légumes frais pré-coupés prêts-à-manger, ainsi que le Manuel du Programme d'amélioration de la salubrité des aliments (PASA) de l'ACIA.

Diagramme de production générique indiquant les points critiques de maîtrise (CCP) suggérés pour les légumes frais pré-coupés PAM (pour plus de détails, voir le Modèle Générique HACCP pour les légumes frais pré-coupés PAM).
Diagramme de production générique indiquant les points critiques de maîtrise (CCP) suggérés pour les légumes frais pré-coupés Prêts-à-manger
Description du Diagramme de production générique des légumes frais pré-coupés prêts-à-manger

Ce diagramme est un organigramme qui illustre le procédé de production de légumes frais pré-coupés prêts-à-manger.

Le diagramme énumère les étapes de 1 à 16 qu'il faut suivre dans le procédé de production de légumes frais pré-coupés prêts-à-manger.

Les points critiques de maîtrise (CCP) sont Indiqués par des ovales roses. On les retrouve à côté des étapes 9 – Traitement antimicrobien, 10 – Rinçage, 13 – Emballage/ Étiquetage / Codage et 14 – Détection du métal.

Un carré bleu indique quant à lui l'eau / l'eau de puits. Cela fournit des intrants pour les étapes 5 – Inspection/ Triage/ Parage, 6 – Premier lavage, 8 – Lavage, 9 – Traitement antimicrobien et 10 – Rinçage.

La possibilité de dangers biologiques (B), chimiques (C) et/ou physiques (P) est indiquée entre parenthèses à côté de chaque étape du procédé.

Étape 1. Réception (BCP). Cette étape mène aux étapes 2 – Entreposage des produits chimiques, 3 – Entreposage des légumes frais et 4 – Entreposage des matériaux d'emballage / additifs alimentaires.

Étape 2. Entreposage des produits chimiques (C). Cette étape mène à l'étape 9 – Traitement antimicrobien.

Étape 3. Entreposage des légumes frais. (BCP). Cette étape mène à l'étape 5 – Inspection/Triage/Parage.

Étape 4. Entreposage des matériaux d'emballage / additifs alimentaires (BCP). Cette étape mène aux étapes 6 – Premier lavage, 8 – Lavage, 10 – Rinçage et 13 – Emballage/ Étiquetage/ Codage.

Étape 5. Inspection/ Triage/ Parage (BCP). Cette étape mène à l'étape 6 – Premier lavage. Réception d'eau / d'eau de puis en entrée.

Étape 6. Premier lavage (BCP). Cette étape mène à l'étape 7 – Coupage/ Tranchage/ Déchiquetage/ Hachage. On y reçoit des intrants provenant de l'étape 4 – Entreposage des matériaux d'emballage / additifs alimentaires, de même que de l'eau / eau de puits.

Étape 7. Coupage/ Tranchage/ Déchiquetage/ Hachage (BCP). Cette étape mène à l'étape 8 – Lavage. On y reçoit des intrants provenant de l'étape 5 – Inspection/Triage/Parage.

Étape 8. Lavage (BCP). Cette étape mène à l'étape 9 – Traitement antimicrobien. On y reçoit des intrants provenant de l'étape 4 – Entreposage des matériaux d'emballage / additifs alimentaires, de même que de l'eau / eau de puits.

Étape 9. Traitement antimicrobien (BCP). CCP-1BC. Cette étape mène à l'étape 10 – Rinçage. On y reçoit des intrants provenant de l'étape 2 – Entreposage des produits chimiques, de même que de l'eau / eau de puits.

Étape 10. Rinçage (BCP). CCP-2BC. Cette étape mène à l'étape 11 et on y reçoit des intrants provenant de l'étape 4 – Entreposage des matériaux d'emballage / additifs alimentaires, de même que de l'eau / eau de puits.

Étape 11. Séchage (BCP). Cette étape mène aux étapes 12 – Mélange/Mixage et 13 – Emballage/ Étiquetage/ Codage.

Étape 12. Mélange/ Mixage (BCP). Cette étape mène à l'étape 13 – Emballage/ Étiquetage/Codage.

Étape 13. Emballage/Étiquetage/Codage (BCP). CCP-3B. Cette étape mène à l'étape 14 – Détection du métal. On y reçoit des intrants provenant des étapes 4 – Entreposage des matériaux d'emballage / additifs alimentaires et 11 – Séchage.

Étape 14. Détection du métal (BCP). CCP-4P. Cette étape mène à l'étape 15 –Entreposage.

Étape 15. Entreposage (à une température variant entre 1 et 4 °C) (BCP). Cette étape mène à l'étape 16 – Expédition/ Distribution.

Étape 16. Expédition/Distribution (BCP).

1.4 Contrôle des matières reçues (réception)

1.4.1 Ingrédients reçus et intrants autres que les matériaux d'emballage

Le fabricant vérifie les légumes crus, les autres ingrédients, les produits chimiques et les gaz qu'il reçoit afin de s'assurer qu'ils ne sont pas exposés à des dangers (biologiques, physiques ou chimiques) pour la salubrité et que l'on préserve à la fois la salubrité et l'étiquetage exact.

Justification

La prévention des dangers pour la santé commence par la réception des légumes crus et autres matières de l'extérieur. Des mécanismes de contrôle insuffisants des produits reçus (p. ex., l'absence de tests et de tris adéquats des produits, l'omission de vérifier les étiquettes) pourrait entraîner la vente de produits contaminés ou la représentation trompeuse d'un produit. Les spécifications en matière de qualité et de salubrité fournissent des normes par rapport auxquelles le fabricant peut évaluer l'acceptabilité des constituants nécessaires à l'obtention du produit fini.

Résultats prévus

  • Le fabricant a des spécifications écrites en matière de qualité et de salubrité pour tous les légumes crus et autres ingrédients nécessaires à l'obtention du produit fini.
  • Le fabricant dispose de documentation qui montre que les légumes ont été produits dans le cadre des bonnes pratiques agricoles (BPA) et que le produit a été cultivé selon les spécifications. Consulter l'annexe A – Bonnes pratiques agricoles applicables à la production primaire et à la récolte de légumes frais.
  • Le fabricant a des spécifications écrites pour éviter la présence d'allergènes non déclarés dans les ingrédients.
  • Le fabricant a des spécifications écrites pour les produits chimiques et les gaz qui précisent les critères essentiels au processus de fabrication et à la salubrité du produit (p. ex., la catégorie de gaz et les agents antimicrobiens approuvés pour être mis en contact avec les aliments).
  • Le fabricant obtient une lettre de garantie de chaque fournisseur attestant que les spécifications sont respectées. Autrement, un certificat d'analyse (CA) peut être fourni par le fabricant avec chaque expédition.
  • Le fabricant s'assure que les légumes crus sont reçus à la température stipulée dans les spécifications.
  • Une inspection visuelle de chaque lot de produits reçus est effectuée pour déceler les conteneurs endommagés (p. ex., troués par les rongeurs) et la présence de signes de contamination (p. ex., taches, vermine, insectes, excréments de rongeurs et d'oiseaux, moisissure, corps étrangers, lubrifiants et autres produits chimiques industriels provenant de la machinerie agricole) et évaluer la qualité du produit. Les lots qui ne satisfont pas aux spécifications établies en matière de qualité et de salubrité ne devraient pas être acceptés.
  • L'information à propos de l'ensemble des ingrédients reçus, comme l'identité du producteur ou fournisseur, la date de récolte, le champ, etc., est conservée et liée aux dossiers de production de l'exploitation (p. ex., le moment de la transformation, la date, la période de travail) du produit fini.

Voir la Section 7.2.2 pour obtenir de l'information sur les Dossiers de contrôle des matériaux reçus prévus.

1.4.2 Matériaux d'emballage

Le fabricant vérifie que les matériaux d'emballage qu'il reçoit satisfont aux exigences du titre 23 du Règlement sur les aliments et drogues afin de ne présenter aucun danger biologique, physique ou chimique pour les aliments.

Justification

Les mécanismes de contrôle sont nécessaires pour s'assurer que les matériaux d'emballage sont conformes aux spécifications du fabricant. Des mécanismes de contrôle insuffisants pourraient entraîner l'utilisation de contenants susceptibles de contaminer le produit ou de permettre une contamination biologique, physique ou chimique du produit.

Résultats prévus

  • Le fabricant a des spécifications écrites relatives aux matériaux d'emballage qui précisent les critères essentiels pour le processus de fabrication et la salubrité du produit (p. ex., perméabilité des matériaux d'emballage, désoxygénants et autres formes d'emballage actif).
  • Les matériaux d'emballage sont appropriés pour l'usage prévu et sont utilisés conformément aux instructions du fabricant.
  • À leur réception par le fabricant, tous les lots de matériaux d'emballage font l'objet d'un examen visuel visant à déceler les dommages physiques, la présence de signes de contamination (p. ex., des taches, de la fiente d'oiseau, de l'urine ou des matières fécales de rongeurs, des insectes) et la présence de corps étrangers (p. ex., bois, métal, verre). Les matériaux d'emballage contaminés ou soupçonnés de l'être ne sont pas utilisés par le fabricant.

Voir la Section 7.2.2 pour obtenir de l'information sur les Dossiers de contrôle des matériaux reçus prévus.

1.5 Préparation des matières premières

1.5.1 Contrôle de la contamination pendant le lavage/triage

Les légumes crus sont inspectés, triés, parés, lavés et désinfectés pour faire en sorte de réduire la contamination biologique, physique et chimique et prévenir la contamination du produit fini.

Justification

Des pratiques adéquates de nettoyage, de triage et de traitement antimicrobien approprié des produits crus sont nécessaires pour prévenir, réduire ou éliminer une contamination d'origine biologique, chimique et/ou physique.

Résultats prévus

Le fabricant peut recourir aux mécanismes de contrôle suivants pour prévenir les dangers :

Dangers biologiques
  • Contrôle par triage – inspection visuelle et élimination des produits endommagés ou décomposés provenant d'ingrédients crus reçus de l'extérieur.
  • Premier lavage – enlèvement de la saleté et réduction de la charge microbienne sur les légumes intacts. Cela peut se faire dans le champ ou à l'installation de traitement et transformation. L'eau doit être potable. Le lavage des légumes crus peut réduire, mais pas éliminer, les agents pathogènes qui peuvent être présents sur les légumes crus.
  • Certains légumes crus, selon leur nature, peuvent être lavés au moyen d'une brosse afin d'enlever physiquement la terre et les microorganismes (p. ex., les melons, les champignons). Cela se fait souvent en conjugaison avec un détergent, suivi d'un rinçage avec de l'eau potable. L'efficacité du lavage varie selon le produit de base, le type de lavage, le type de sol, la durée de contact, le détergent et la température de l'eau.
  • Traitement antimicrobien des légumes entiers – afin de minimiser ou de réduire la contamination des matières premières.
Dangers chimiques
  • Contrôles par triage – inspection visuelle visant à prévenir l'utilisation d'un légume visiblement endommagé, contaminés par des carburants (p. ex., diesel, essence) et des graisses et lubrifiants de machinerie, etc.
  • Rinçage visant à éliminer les surplus d'agents sur le produit après le traitement antimicrobien (si nécessaire).
Dangers physiques
  • Contrôles des matières étrangères – inspection visuelle, triage/nettoyage par gravité, air ou eau, p. ex., élimination des pierres, des cailloux, des morceaux de bois, de fragments de métal ou de verre. Les mesures de contrôle doivent comprendre un système de détection de métal à l'aide d'aimants ou de détecteurs de métal.

1.6 Contrôle du procédé

1.6.1 Contrôle du traitement : Coupage/tranchage/déchiquetage/hachage, lavage, traitement antimicrobien, rinçage après le traitement antimicrobien, séchage après rinçage, température du produit pendant la transformation

Tous les facteurs du traitement sont contrôlés de manière à assurer la salubrité du produit.

Justification

Le contrôle inadéquat des étapes de transformation pourrait se traduire par des dangers physiques, chimiques ou biologiques.

Résultats prévus

  • Le fabricant évalue le procédé et détermine tous les facteurs ayant une incidence sur la salubrité du produit final.
  • Le fabricant s'assure que tous les facteurs du traitement appropriés sont maîtrisés dans des limites acceptables.
  • Le fabricant surveille à intervalles prédéterminés les facteurs qui ont une importance pour la salubrité alimentaire.

Les étapes de transformation habituelles comportent notamment les suivantes :

Coupage, tranchage, déchiquetage, hachage

Des procédures sont en place pour réduire la contamination par des contaminants physiques (métaux) et biologiques (microbiens) pendant les opérations de coupage, de tranchage, de déchiquetage ou de hachage. Cela peut comprendre l'inspection des couteaux et lames, des courroies et d'autres pièces de l'équipement de transformation afin de déceler les signes d'usure ou de dommage et l'accumulation de résidus de produit. Les couteaux et les lames doivent être régulièrement aiguisés et remplacés s'ils sont endommagés ou s'ils ne peuvent être maintenus dans un état sanitaire.

Lavage

Le lavage à l'eau potable des légumes frais qui ont été coupés réduit la contamination microbienne. De plus, il débarrasse le produit de certains fluides cellulaires libérés pendant le coupage, ce qui réduit le niveau d'éléments nutritifs propices à la prolifération microbienne.

  • Le fabricant lave les légumes coupés avec de l'eau potable conforme aux Recommandations pour la qualité de l'eau potable au Canada publié par Santé Canada.
  • L'eau est remplacée à intervalles suffisants pour empêcher l'accumulation de matière organique et empêcher les contaminants microbiens de se propager.
Traitement antimicrobien

On doit recourir aux traitements antimicrobiens pour minimiser ou réduire la contamination des produits finis et, le cas échéant, pour respecter les critères énoncés dans l'étude sur la durée de conservation des produits.

Eau de lavage chlorée

On peut ajouter du chlore à l'eau de lavage pour réduire la contamination microbienne du produit. Après le traitement de chloration, il faut retirer l'excédent de chlore du produit.

  • Les concentrations suggérées de chlore dans l'eau de lavage varient entre 100 et 150 parties par million (ppm) de chlore total ou entre 2 et 7 ppm de chlore résiduel libre après le contact. Le pH de l'eau doit se situer entre 6,0 et 7.0. La durée du contact dépend du produit et de la concentration de chlore, mais idéalement ne devrait pas dépasser 5 minutes.
  • Lorsque le fabricant a réalisé une étude validant la durée de conservation et que la chloration fait partie du procédé, la concentration de chlore et la durée de contact prescrites dans l'étude sont respectées de façon constante.

Mise en garde : Les agents d'assainissement chimiques peuvent être dangereux. Les personnes qui manipulent des produits chimiques doivent suivre les instructions figurant sur l'étiquette et prendre les précautions appropriées. Il faut porter un équipement de protection, notamment des gants imperméables à l'eau, des chaussures et chaussettes résistantes aux produits chimiques, des vêtements protecteurs comme des combinaisons portées sur une chemise à manches longues et des pantalons, des lunettes de protection et un couvre-chef résistant aux produits chimiques lorsque ceux-ci doivent être soulevés au-dessus de la tête.

Autres traitements antimicrobiens

D'autres traitements antimicrobiens, comme les acides organiques ou les acides peracétiques, peuvent servir à inhiber la prolifération microbienne ou à réduire la contamination. Les traitements antimicrobiens autres que la chloration doivent faire l'objet d'une évaluation par la Direction générale des aliments et des produits de santé de Santé Canada.

  • Les traitements antimicrobiens sont conformes aux dispositions de la Loi sur les aliments et drogues et son règlement.
  • Le fabricant surveille et maîtrise l'utilisation des traitements antimicrobiens.
  • Lorsque le fabricant a réalisé une étude validant la durée de conservation et que l'utilisation de traitements antimicrobiens fait partie du procédé, il utilise de façon constante les traitements antimicrobiens prescrits dans l'étude.
Rinçage après le traitement antimicrobien

Les surplus de produits chimiques antimicrobiens (p. ex., de chlore) sont retirés du produit après le traitement antimicrobien en rinçant ce dernier avec de l'eau potable. Le nombre de rinçages à l'eau potable est suffisant pour réduire le niveau du traitement antimicrobien de manière à ce qu'il soit conforme aux niveaux imposés par les BPF. Le niveau imposé par les BPF est la quantité de traitements antimicrobiens requise pour atteindre l'usage prévu. Pour obtenir des détails supplémentaires, consulter les Recommandations pour la qualité de l'eau potable au Canada publiées par Santé Canada.

Nota : L'excédent d'eau de lavage chlorée peut aussi être retiré en ayant recours à des méthodes de séchage (p. ex., au séchoir centrifuge). Lorsque ces méthodes sont utilisées, tous les dangers potentiels connexes sont évalués par le fabricant.

Séchage après rinçage

S'il y a lieu, le plus d'eau excédentaire possible est retirée du produit transformé par des méthodes de drainage, comme la centrifugation.

Mélange/mixage

L'étape de mélange/mixage est contrôlée de manière à veiller à ce qu'aucune autre source de contamination n'est introduite dans le produit. Par exemple, les employés respectent des mesures d'hygiène et des techniques de manutention du produit adéquates, l'équipement, les contenants et les ustensiles sont propres et en bon état, etc.

Détection du métal
  • Tous les produits sont exposés à un détecteur de métal en bon état de fonctionnement. Cet appareil fonctionne tel que prévu lorsque du métal est détecté (p. ex., lorsque la chaîne s'arrête, une alarme sonne ou le produit est éjecté de la chaîne).
  • Le bon fonctionnement du détecteur de métal est vérifié en passant par le détecteur de métal des tiges d'essai (ferreuse, non ferreuse et acier inoxydable) à une fréquence établie.
Température du produit pendant la transformation
  • La température du produit est contrôlée pendant la transformation afin de minimiser la prolifération des microorganismes pathogènes.

De nombreux facteurs peuvent influencer la température du produit pendant la transformation, notamment :

  • les variations de la température des matières premières reçues;
  • les fluctuations de la température ambiante et des températures de l'eau de lavage;
  • la température de séchage;
  • la vitesse de refroidissement.

Plus la température du produit fini est élevée au moment de l'emballage, plus il faudra de temps pour atteindre la température de réfrigération (4 °C ou moins) et plus la possibilité de prolifération de pathogènes microbiens sera grande. La durée de conservation du produit sera également réduite.

  • La transformation est contrôlée afin de veiller à ce que la température du produit soit abaissée à une température de réfrigération (4 °C ou moins) le plus rapidement possible, sans que cela n'ait d'effet négatif sur la qualité du produit.
  • Le fabricant démontre qu'il maîtrise la température du produit au moyen de l'un des programmes suivants ou d'un équivalent :

1. Notion de chaîne du froid

  • L'étape du refroidissement est amorcée à la ferme en récoltant les légumes à des températures plus fraîches (p. ex., pendant la soirée ou tôt le matin), en mettant le produit à l'ombre durant la récolte et en réduisant le temps entre la récolte et l'arrivée à l'installation de refroidissement ou de transformation.
  • La température du produit est maintenue ou abaissée à 4 °C ou moins avant le début de la transformation. (Il a cependant été prouvé que certains produits de base intériorisent les agents pathogènes lorsqu'ils sont refroidis trop rapidement. Par exemple, les tomates sont lavées dans de l'eau au moins 10 °F plus chaude que la température de la pulpe interne afin de prévenir l'internalisation d'agents pathogènes).
  • La température de l'air dans la pièce où sont transformés des produits frais ne dépasse pas 4 °C. Les solutions de lavage sont maintenues à 4 °C ou moins. Aucun autre traitement faisant partie du procédé n'entraîne une élévation de la température supérieure à 4 °C.
  • La température du produit fini est maintenue en tout temps à 4 °C ou moins.

2. Procédé validé de contrôle de la température

  • Le fabricant a mené une étude validée qui démontre qu'aucune variation dans la température du produit en cours de transformation, autre qu'une variation énumérée dans le tableau qui suit (Tableau 1), n'a de répercussions sur la salubrité du produit.
  • Le fabricant prouve que le procédé réel ne dépasse pas les paramètres maximaux de température et de temps énoncés dans l'étude sur la durée de conservation.

3. Paramètres temps – température

  • Le fabricant se conforme aux directives de refroidissement décrites dans le tableau qui suit (Tableau 1).

Le Tableau 1 se lit comme suit : La température du produit ne dépasse pas la température indiquée dans la colonne de gauche pendant plus de temps que la durée totale correspondante dans la colonne de droite. Ainsi, la température du produit n'est pas supérieure ou égale à 15 °C pendant plus de 4 heures à partir du début de la transformation et n'est pas supérieure ou égale à 25 °C pendant plus de 0,5 heure à l'intérieur de la période de 4 heures. Si la transformation des légumes débute à 20 °C, la durée du procédé ne dépasse pas 1,5 heure à cette température. Si la pièce de transformation est réglée à une température inférieure à 5 °C, le temps pour transformer le produit ne dépasse pas 30 heures.

Tableau 1. Directives de refroidissement des légumes frais pré-coupés PAM
Température du produit Durée totale à partir du début de la transformation
25 °C 0,5 h
20 °C 1,5 h
15 °C 4,0 h
10 °C 10 h
Moins de 5 °C 30 h

Nota : Les directives de refroidissement ont été élaborées par le Bureau des dangers microbiens, Direction des aliments, Santé Canada.

Voir la section 7.2.4 portant sur les Dossiers de contrôle des procédés.

1.6.2 Contrôle de la préparation et de la composition

La préparation et le mélange des ingrédients sont contrôlés pour minimiser les dangers physiques, chimiques, et biologiques et assurer l'exactitude de la composition.

Justification

Un contrôle insuffisant de la préparation et du mélange du produit peut entraîner des dangers pour la salubrité des aliments, comme des niveaux excessifs d'additifs alimentaires ou la présence d'allergènes non déclarés. La liste des ingrédients, le tableau de la valeur nutritive et/ou les allégations sur les étiquettes du produit peuvent être inexactes.

Résultats prévus

  • Le fabricant contrôle les conditions (p. ex., la durée, la température) durant la préparation, le mélange et la conservation des matières en cours de traitement afin de prévenir la prolifération microbienne indésirable ou la production de sous-produits métaboliques de la prolifération microbienne.
  • Le fabricant assure le contrôle des proportions des ingrédients durant l'étape du mélange (p. ex., pesage et dosage) afin d'assurer l'exactitude de la liste d'ingrédients, du tableau de la valeur nutritive et/ou des allégations sur les étiquettes.
  • Le fabricant a mis en place des mécanismes de contrôle permettant de veiller à ce que chaque produit ne comporte que les ingrédients énumérés dans la formule et sur l'étiquette du produit.
  • Le fabricant a des mécanismes de contrôle en place visant à garantir que les additifs alimentaires, s'il y en a, respectent les niveaux admis, sont mesurés de façon précise et sont bien mélangés de façon à assurer l'homogénéité du produit.
  • Le fabricant a des mécanismes de contrôle en place visant à prévenir la présence d'allergènes non déclarés. Les points qui peuvent exiger des mesures de contrôle plus rigoureuses comprennent notamment :
    • la contamination croisée ou la contamination provenant de résidus de lots précédents;
    • le recours inapproprié au remaniement du produit;
    • les modifications, substitutions ou ajouts d'ingrédients;
    • des étiquettes inexactes;
    • une liste des ingrédients inexacte ou incomplète;
    • des ingrédients inconnus.

Note : Le site Web de l'ACIA comprend des renseignements et des guides destinés à l'industrie alimentaire sur les allergènes alimentaires, y compris des renseignements supplémentaires sur les allergènes prioritaires au Canada, de l'orientation sur l'Étiquetage des aliments qui causent des allergies ou des hypersensibilités alimentaires et un Outil pour réduire le risque d'allergènes non déclarés dans les produits alimentaires.

Voir la section 7.2.3 portant sur les Dossiers de préparation des produits prévus.

1.7 Contrôle de l'emballage

1.7.1 Manutention et utilisation de l'emballage

La manutention et l'utilisation de l'emballage sont contrôlées pour prévenir la contamination du produit.

Justification

Le contrôle insuffisant de l'emballage peut permettre que soit utilisé des matériaux d'emballage endommagés, défectueux ou contaminés, ce qui pourrait entraîner la contamination du produit. Tout écart par rapport aux critères d'emballage pourrait entraîner une contamination ou la prolifération de pathogènes microbiens avant la fin de la durée de conservation.

Résultats prévus

  • Le fabricant a mis en place un système efficace pour prévenir l'utilisation de contenants défectueux, endommagés ou contaminés. Les mesures de contrôle en place sont vérifiées au moyen d'audits périodiques :
    • Les matériaux d'emballage sont manutentionnés et transférés de manière à minimiser les dommages et la contamination. Des contrôles sont établis à l'arrivée, en cours d'entreposage et au moment du transport.
    • Avant d'être utilisés, les matériaux d'emballage sont examinés pour déceler tout dommage et toute contamination.
    • Les contenants ne servent que pour l'usage prévu.
    • Si les contenants sont réutilisés, le fabricant a recours à un système de nettoyage efficace immédiatement avant l'utilisation des contenants.
  • Les opérations de remplissage et de scellage des contenants font l'objet de contrôles destinés à vérifier le respect des critères décrits dans la conception du procédé et/ou l'étude sur la durée de conservation. Voir la section 1.3.1 – Conception du procédé pour obtenir des renseignements supplémentaires sur les études de durée de conservation.
  • Le fabricant maîtrise tous les facteurs critiques relatifs à l'emballage, le cas échéant, notamment : la composition du sachet ou du contenant, le mélange de gaz, la durée d'exposition et le scellage du contenant. Le fabricant tient les dossiers correspondants à jour.
  • Le fabricant a mis en place un programme permettant de cerner et de corriger les situations pouvant entraîner l'endommagement des contenants.

1.8 Contrôle de l'étiquetage

1.8.1 Prévention des erreurs d'étiquetage

Le fabricant applique des mesures de contrôle pour prévenir les erreurs d'étiquetage.

Justification

Un contrôle de l'étiquetage est important pour s'assurer le que chaque produit porte la bonne étiquette. L'apposition d'étiquettes erronées pourrait induire les consommateurs en erreur et mettre leur santé en danger, s'ils sont allergiques à certains aliments.

Résultats prévus

Le fabricant applique des mesures de contrôle permettant d'éviter les erreurs d'étiquetage des produits. Voici les mesures de contrôle habituelles :

  • Bien séparer les différents types produits pendant les changements de production (p. ex., espace approprié entre les produits, inspection visuelle pour s'assurer que les produits ne sont pas mélangés avant l'étiquetage).
  • Bien séparer les différents types d'étiquettes ou d'emballages pré-étiquetés et réduire au minimum le nombre de types d'étiquettes différents.
  • Éviter de mélanger les étiquettes ou les lots d'étiquettes pendant l'entreposage (p. ex., les entreposer dans des boîtes différentes, éviter la présence d'étiquettes détachées et s'assurer que les étiquettes non utilisées sont remises dans les bonnes boîtes).
  • Mettre en place des procédures visant à s'assurer que le produit fourni ou ajouté à la chaîne d'étiquetage correspond aux étiquettes utilisées (p. ex., vérifications sur la chaîne d'étiquetage afin de veiller à ce que les produits soient étiquetés correctement).

1.9 Contrôle de l'étiquetage

1.9.1 Codage des produits

Chaque aliment préemballé est identifié par des marques de code ou un numéro de lot sur l'étiquette ou le contenant afin de permettre l'identification du produit en cas de rappel.

Justification

Le codage permet de retracer les produits dans la chaîne de distribution et peut donner de l'information sur la durée de conservation du produit.

Nota : Le codage n'est pas une exigence d'étiquetage obligatoire en ce qui concerne les légumes frais pré-coupés PAM. Cette pratique est toutefois recommandée en vertu de la section 8.2.1 (Procédure) car elle permet d'accroître l'efficacité des rappels.

Résultats prévus

  • Le fabricant s'assure que les légumes frais pré-coupés PAM préemballés portent un code permanent et lisible ou un numéro de lot sur l'étiquette, l'emballage ou le contenant.
  • Le système de codage permet de déterminer à quel endroit le produit a été fabriqué (établissement, chaîne, etc.) et quand (quart de travail, jour, mois, année, etc.)
  • La signification exacte de toutes les marques de code est accessible par le fabricant.
  • Lorsqu'ils sont utilisés, les codes figurant sur les caisses sont lisibles et représentatifs du code figurant sur les contenants qu'elles contiennent.

1.10 Écarts et mesures correctives

1.10.1 Contrôle des écarts

Il existe des mesures pour détecter, isoler et évaluer les produits en cas de non-respect des limites critiques ou des limites d'acceptabilité ou lorsqu'il survient d'autres problèmes pouvant compromettre la salubrité du produit et l'exactitude de la composition.

Justification

Les écarts par rapport aux limites critiques, aux limites d'acceptabilité, aux procédures ou les défauts peuvent affecter la salubrité du produit. Si les mesures de correction des écarts sont insuffisantes ou ne sont pas respectées, un produit insalubre ou faisant l'objet d'une fausse déclaration pourrait être mis sur le marché.

Nota : Les mesures relatives aux écarts s'appliquent à toutes les sections du présent document d'orientation, le cas échéant.

Résultats prévus

Le fabricant a déterminé au préalable et a documenté une procédure de correction des écarts afin :

  1. de déceler les écarts dans les matériaux et les ingrédients reçus de l'extérieur, les produits finis et/ou les procédures;
  2. d'isoler les produits défectueux;
  3. de mettre en œuvre les mesures correctives qui s'imposent.

Le fabricant respecte les exigences de la Politique sur la présence de Listeria monocytogenes dans les aliments prêts-à-manger (2011) de Santé Canada dans la situation où un produit fini ou un échantillon environnemental confirme la présence de Listeria monocytogenes.

Détection des écarts
  • Le fabricant a mis en place un système lui permettant de déceler et d'enregistrer les écarts lorsqu'ils surviennent.
Mise à l'écart du produit défectueux
  • Le fabricant a mis en place des méthodes efficaces qui lui permettent de mettre à l'écart, de déceler clairement et de vérifier tout produit reçu et/ou transformé pendant la période où il y a eu un écart :
    • Il met à l'écart la totalité des produits non conformes fabriqués depuis l'enregistrement des dernières données satisfaisantes et, dans certains cas, il faudra remonter plus loin encore.
    • Le produit mis à l'écart est clairement identifié (p. ex., des étiquettes solidement apposées indiquent : le numéro de retenue, le produit, la quantité, la date de retenue, la raison de la retenue et le nom du responsable de la retenue).
    • Le fabricant maintient le contrôle du produit depuis la date de retenue jusqu'à la date de disposition finale ou jusqu'à ce que d'autres mesures soient requises à la suite de l'évaluation du produit.
Évaluation du produit défectueux
  • L'évaluation du produit est effectuée par une personne compétente.
  • Les mesures relatives au produit défectueux (p. ex., renvoi au fournisseur, triage de lots suspects, retraitement, élimination) sont prises comme il se doit pour éviter l'introduction de dangers en matière de salubrité alimentaire par du personnel ayant reçu une formation adéquate.
  • L'évaluation permet de déceler d'éventuels risques pour la santé ou de fausses déclarations. Par exemple :
    • l'échantillonnage permet de déterminer l'ampleur du problème;
    • les analyses sont pertinentes;
    • le jugement est fondé sur des principes scientifiques solides;
    • le produit n'est pas mis en circulation tant que l'évaluation n'a pas permis d'établir l'absence de danger pour la santé et qu'il est conforme aux dispositions législatives applicables.

Voir le Modèle Générique HACCP pour les légumes frais pré-coupés prêts-à-manger pour des suggestions de procédures d'écart et de mesures d'actions correctives.

1.10.2 Mesures correctives

Les mesures correctives prises à la suite de tout écart sont efficaces pour corriger le problème et empêcher que l'écart se reproduise.

Justification

Un programme de mesures correctives est nécessaire pour déterminer la cause du problème et prendre des mesures afin d'éviter qu'il ne se reproduise. Il est essentiel d'effectuer un suivi de toute mesure corrective par le biais de la surveillance et de la réévaluation pour vérifier l'efficacité des mesures.

Résultats prévus

  • Dans le cadre de la procédure de correction des écarts, le fabricant prend notamment les mesures correctives suivantes :
    • mener une enquête pour déterminer la cause de l'écart;
    • prendre des mesures préventives efficaces pour éviter que l'écart ne se reproduise;
    • procéder à une vérification de l'efficacité des mesures correctives et des mesures préventives prises.
  • Les mesures correctives du fabricant visant intervenir à la suite d'une détection positive de la présence de Listeria monocytogenes dans un produit fini ou un échantillon environnemental satisfont aux exigences de la Politique sur la présence de Listeria monocytogenes dans les aliments prêts-à-manger (2011) de Santé Canada.

Consulter la Section 7.2.5 pour obtenir des détails sur les Dossiers des écarts et des mesures correctives.

Voir le Modèle Générique HACCP pour les légumes frais pré-coupés prêts-à-manger pour obtenir des suggestions de procédures d'écart et de mesures d'actions correctives.

1.11 Vérification de la salubrité du produit

1.11.1 Méthodes de vérification

Le fabricant utilise des méthodes d'évaluation supplémentaires pour vérifier la conformité et l'efficacité des mesures de contrôle de la salubrité des produits.

Justification

La vérification vise à évaluer la conformité et l'efficacité des mesures de contrôle mises en place afin de prévenir les dangers pour la santé et de identifier les points à améliorer.

Nota : La vérification s'applique à toutes les sections du présent guide, le cas échéant.

Résultats prévus

  • Le fabricant vérifie la conformité et l'efficacité des mesures de contrôle qui ont une incidence sur la salubrité du produit.
  • Les personnes ou les organismes responsables de la vérification sont identifiés et ont la compétence voulue pour assumer cette tâche.
  • La vérification est effectuée selon une fréquence et des méthodes appropriées aux dangers liés au produit et au procédé.
  • Voici quelques exemples de méthodes de vérification :
    • Réviser toutes les spécifications des ingrédients et des matériaux reçus de l'extérieur, de même que les lettres de garantie à une fréquence appropriée et/ou chaque fois que des modifications sont apportées;
    • Élaborer un plan d'échantillonnage environnemental en ce qui a trait à la présence de Listeria spp. (sur les surfaces de contact avec les aliments et les surfaces non en contact avec les aliments), comme le recommande la Politique sur la présence de Listeria monocytogenes dans les aliments prêts-à-manger (2011) de Santé Canada;
    • Échantillonner et analyser les produits en cours de fabrication et les produits finis afin de déceler les dangers chimiques et biologiques appropriés (p. ex., Listeria monocytogenes, Salmonella spp. etc.);
      • Consulter la Politique sur la présence de Listeria monocytogenes dans les aliments prêts-à-manger (2011) et le Compendium de méthodes de Santé Canada;
    • Procéder à l'évaluation sur place des procédures de surveillance (p. ex., les BPF et les points critiques de maîtrise);
    • Vérifier la concentration des agents antimicrobiens (p. ex., chlore), du pH et/ou de la température de l'eau de lavage;
    • Vérifier les dossiers pour s'assurer qu'ils sont complets;
    • Réviser les dossiers sur les écarts afin de s'assurer que des mesures correctives appropriées sont prises et consignées en cas d'écart;
    • Effectuer des tests de provocation;
    • Effectuer des vérifications indépendantes internes ou externes;
    • Analyser les points communs qui se dégagent des plaintes formulées par les consommateurs;
    • Effectuer des audits aux points de vente au détail (p. ex., pour déterminer si les températures d'entreposage et les limites de la durée de conservation sont respectées).

Voir la section 7.2.6 portant sur les Dossiers de vérification.

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