Modèle générique HACCP pour épices
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Le comité tient à souligner que le modèle que l'on décrit ici est un MODÈLE GÉNÉRIQUE. Il ne couvre pas tous les produits d'épices et les procédés de fabrication et n'énumère pas tous les dangers connexes possibles. Ce modèle générique est un exemple qui peut être adapté à la plupart des activités entourant la production d'épices. L'organigramme fonctionnel que l'on retrouve dans ce modèle générique ne reflète pas les caractéristiques de la chaîne de fabrication particulière d'aucune des entreprises consultées par le comité, mais il représente plutôt les étapes de base des procédés de toutes les entreprises consultées. Le modèle reflète la chaîne de fabrication au complet, de la réception des épices jusqu'à l'expédition / la distribution des épices à d'autres usines en vue de les soumettre à des transformations supplémentaires ou aux établissements ou points de vente au détail et comprend le traitement des épices à l'oxyde d'éthylène.

L'équipe HACCP de chaque établissement est responsable de la détermination et de la maîtrise de chacun des dangers particuliers à ses activités et de la détermination de la façon dont elle s'y prend pour maîtriser chacun des dangers. Pour être en mesure de cerner tous les dangers possibles, l'équipe HACCP devrait consulter la Base de données pour l'identification des dangers élaborée par l'ACIA et les textes de référence et les publications scientifiques, de même que les associations de l'industrie. Un examen de tous les processus et procédures du fabricant devrait ensuite être effectué pour déterminer si chacun de ces dangers existe bel et bien dans l'installation en question et à quel endroit chacun de ces dangers est maîtrisé à chaque étape du processus.

Lorsque les ingrédients, les procédures ou les processus diffèrent de ceux qui figurent dans le modèle générique, l'équipe HACCP devrait déterminer si des étapes doivent ajoutés au processus ou supprimées de celui-ci. Une analyse des risques devrait également être effectuée pour déterminer si des dangers quelconques devraient être ajoutés au modèle générique ou supprimés de celui-ci et à quel endroit chacun de ces dangers est maîtrisé dans l'installation. Voici quelques exemples :

  1. Ajout des produits allergènes –Bien que ce modèle générique ne porte que sur les épices normalisées (y compris les graines de sésame) et les mélanges d'épices normalisées, si un fabricant ajoute des produits quelconques considérés comme des allergènes ou qui comportent des ingrédients allergènes à l'épice ou aux épices, il doit procéder à une analyse des risques pour déterminer si des ajouts ou des suppressions doivent être faits aux ingrédients qui entrent dans la fabrication du produit et/ou à l'organigramme fonctionnel tels qu'ils sont présentés dans le modèle générique et pour déterminer si des dangers doivent être ajoutés ou supprimés de ceux indiqués afin d'élaborer un Plan HACCP propre à l'usine (p. ex., aux étapes liées à la réception et à l'entreposage des ingrédients et/ou des produits allergènes, aux étapes auxquelles les ingrédients et/ou les produits allergènes sont ajoutés aux épices normalisées et à l'étape à laquelle le produit fini est étiqueté).
  2. Utilisation d'un traitement antimicrobien différent –Ce modèle générique ne comprend que l'utilisation de l'oxyde d'éthylène comme traitement antimicrobien. Si l'installation mise sur un traitement antimicrobien différent (p. ex., l'irradiation ou la stérilisation à la vapeur), le fabricant devrait procéder à une analyse des risques pour déterminer si des ajouts ou des suppressions doivent être faits aux ingrédients qui entrent dans la fabrication du produit et/ou à l'organigramme fonctionnel tels qu'ils sont présentés dans le modèle générique et pour déterminer si des dangers doivent être ajoutés à ceux indiqués ou supprimés de ceux-ci afin d'élaborer un Plan HACCP propre à l'usine (p. ex., la suppression de l'oxyde d'éthylène comme ingrédient).
  3. Fabrication des mélanges d'épices non normalisées– Si les mélanges d'épices sont fabriqués à partir d'épices non normalisées et/ou des ingrédients supplémentaires sont ajoutés aux épices normalisées (p. ex., des nitrites, de la farine), le fabricant devrait procéder à une analyse des risques pour déterminer si des ajouts ou des suppressions doivent être faits aux ingrédients qui entrent dans la fabrication du produit et/ou à l'organigramme fonctionnel dans le modèle générique et pour déterminer si des dangers doivent être ajoutés ou supprimés de la liste qui figure dans le modèle générique afin d'élaborer un Plan HACCP propre à l'usine.

Après l'analyse des risques, le fabricant devrait comparer le Plan HACCP propre à l'usine au modèle générique. S'il détermine qu'un programme préalable maîtrise entièrement un danger dans son installation, mais que le modèle générique indique qu'un CCP est la mesure de contrôle pour le danger en question, le fabricant devrait obtenir la confirmation que le programme préalable cerné est en mesure de maîtriser entièrement le danger tel qu'il a été décrit. En ce qui concerne les produits ou les procédés qui s'écartent considérablement de ce modèle générique, l'équipe HACCP devrait toujours suivre les sept principes HACCP décrits dans le Manuel PASA. Pour obtenir des renseignements supplémentaires sur l'utilisation des modèles génériques en vue de l'élaboration des plans HACCP propres à l'usine, on recommande de consulter le Manuel du PASA.

L'équipe HACCP de chaque établissement est également responsable de la validation du système HACCP. Elle devrait d'abord confirmer que les dangers existent bel et bien dans l'installation et valider ensuite les normes relatives aux programmes préalables (BMF) et aux seuils critiques des points critiques à maîtriser. Si le fabricant n'est pas en mesure de trouver une étude scientifique ou une réglementation gouvernementale qui peut appuyer les normes et les seuils critiques employés dans le Plan HACCP, l'installation devrait procéder à une étude de validation afin de valider les mesures de contrôle à l'aide d'essais. Cette étape se fait généralement durant l'élaboration du système HACCP. Une fois la mesure de contrôle établie et validée, l'installation devrait effectuer une validation pour montrer que son processus est en mesure de répondre à la norme de façon constante. Une validation de toutes les mesures de contrôle devrait être effectuée au moins une fois par année. Durant la validation annuelle, toutes les normes des programmes préalables (BMF), de même que tous les seuils critiques des points critiques à maîtriser devraient faire l'objet d'un examen afin de veiller à ce que les mesures de contrôle continuent de maîtriser efficacement les dangers cernés. On rappelle aux producteurs qu'un Plan HACCP est un document dynamique qui nécessite une mise à jour dès que des changements sont apportés à l'établissement, à ses procédés ou à ses produits. Une validation devrait également être effectuée dès que de nouvelles procédures, politiques ou mesures de contrôles sont instaurées. On recommande de consulter le Manuel du PASA pour obtenir des renseignements supplémentaires sur la validation du système HACCP.

Durant l'élaboration du modèle, alors qu'il s'affairait à cerner et à analyser les risques, le comité a discuté et s'est occupé des nombreux enjeux. Les décisions et/ou hypothèses suivantes ont été prises et sont reflétées dans le modèle générique :

  1. Ce modèle générique ne porte que sur les épices normalisées (et les mélanges de ces épices) conformes aux normes définies dans le Titre 7 du Règlement sur les aliments et drogues. Veuillez consulter la section Définitions ci-dessous.
  2. Les épices reçues par les fabricants comprennent les épices brutes (non traitées), de même que les épices entières, cassées et moulues traitées. Ce modèle générique suppose que toutes les épices qui sont expédiées de l'installation ont été soit traitées avant d'arriver à l'installation ou seront traitées à l'installation avant d'être mises sous emballage.
  3. Le traitement des épices reçues peut comprendre l'utilisation d'oxyde d'éthylène, l'irradiation et/ou la stérilisation à la vapeur. Ce modèle générique ne s'attarde qu'à l'utilisation d'oxyde d'éthylène comme traitement antimicrobien intervenant dans le processus.
  4. L'eau, les produits chimiques utilisés pour traiter l'eau, la glace et la vapeur n'apparaissent pas dans le formulaire 2 parce qu'ils ne sont pas utilisés comme ingrédients dans le processus.
  5. Bien que le modèle générique ait été élaboré en s'appuyant sur l'approche du PASA de l'ACIA, le comité s'est efforcé de respecter, dans la mesure du possible, les PGHACE et les renseignements qui se trouvent dans le document d'orientation. Le comité a cependant reconnu que des différences existent entre les PGHACE et l'approche du PASA. Par exemple, en vertu de l'approche du PASA, tous les renseignements concernant le transport, la réception et l'entreposage de tous les ingrédients et les matières premières qui entrent dans la fabrication du produit sont considérés comme des éléments faisant partie du programme préalable (BMF), portant sur le Transport, l'achat/la réception/l'expédition et l'entreposage, tandis que dans les PHGACE et le document d'orientation, les critères liés à la réception des ingrédients qui entrent dans la fabrication du produit et des matériaux d'emballage sont considérés comme étant liés aux processus (que l'on retrouve dans le chapitre 1 – Contrôle de la production [sections 1.4.1 et 1.4.2]) et ils ne sont pas considérés comme étant liés aux BMF (c.-à-d., ils ne sont pas considérés comme un programme préalable). Tous les autres renseignements portant sur la réception se trouvent dans le chapitre 6 – Transport et entreposage (section 6.1) des PGHACE et le document d'orientation. 

    On a décidé que pour assurer l'uniformité avec l'approche du PASA, on supposera que les fabricants désigneront la réception comme un programme préalable (BMF). Une remarque a été ajoutée aux chapitres 1 et 6 du document d'orientation afin d'indiquer à un fabricant que s'il choisit cette avenue, les renseignements des sections 1.4.1 et 1.4.2 devront être incorporés aux renseignements qui se trouvent dans la section 6.1 (un programme préalable). Si une installation souhaite maintenir un CCP à la réception, cette méthode sera considérée acceptable.
  6. S'il y a lieu, dans la colonne « Maîtrisés à » des formulaires 5, 6 et 7, le programme préalable du PASA est désigné par le nom qui lui est donné dans le document d'orientation (soit Transport et entreposage et non Transport, achat/réception/expédition et entreposage). De plus, on fait référence à la section du document d'orientation qui porte particulièrement sur cette étape et/ou ce danger dans les formulaires 5, 6 et 7 afin de donner des renseignements supplémentaires au fabricant. La section du document d'orientation n'est cependant pas indiquée sur le formulaire 8; seul le nom du programme préalable tel qu'il apparaît dans le document d'orientation est indiqué dans le formulaire 8.
  7. Le présent modèle générique prévoit l'utilisation d'un détecteur de métal. Le contrôle des matières étrangères dangereuses (métalliques) qui ne sont pas maîtrisées par les programmes préalables (p. ex., l'usure normale de l'équipement qui se solde par la chute de particules de métal dans le produit au moment de la mouture) est considéré comme une mesure de sécurité. Si l'utilisation d'un détecteur de métal fait partie du procédé, les dangers liés à ce détecteur de métal devraient être évalués et maîtrisés. Le fabricant devrait être conscient que le détecteur de métal n'est considéré être une mesure de sécurité qu'au niveau de la sensibilité de la machine. En deçà du niveau de sensibilité de la machine, le danger ne peut plus être maîtrisé par le détecteur de métal et l'installation devrait donc déterminer comment le danger peut être maîtrisé.
  8. Durant l'élaboration du modèle générique, la majorité des fabricants visités dans le but d'évaluer leur usine ne traitaient pas les épices à leurs installations. Le comité a constaté que les épices sont habituellement traitées avant d'arriver à l'installation ou elles sont envoyées à une installation de traitement extérieure après leur arrivée à l'installation, mais avant leur réception physique à l'installation.
  9. Dans le formulaire 10, ce modèle générique suppose que le fabricant élaborera des procédures normales d'exploitation (PNE) propre à son usine qui seront validées pour s'assurer que lorsqu'il suivra les procédures telles qu'elles ont été rédigées, que le seuil critique sera respecté et que par conséquent, le danger sera maîtrisé. Ces procédures peuvent être entièrement décrites dans le formulaire 10 ou les PNE peuvent être mentionnées à titre de référence dans le modèle générique.
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