Modèle générique HACCP pour les légumes frais pré-coupés prêts-à-manger
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Le comité tient à souligner que le modèle décrit dans le présent document est un modèle générique. Il ne couvre pas tous les procédés et produits frais pré-coupés prêts-à-manger et il n'énumère pas tous les dangers connexes possibles. Ce modèle générique est un gabarit qui peut être adapté à la plupart des exploitations de légumes frais pré-coupés prêts-à-manger. Le diagramme de production présenté dans ce modèle générique ne correspond pas aux caractéristiques de la chaîne de fabrication particulières à l'une ou l'autre des entreprises consultées par le comité et représente plutôt les étapes de base des procédés de production de l'ensemble des entreprises consultées. Le modèle illustre la totalité de la chaîne de production, de la réception des légumes jusqu'à l'expédition/la distribution de légumes frais pré-coupés prêts-à-manger aux hôpitaux, restaurants, établissements et magasins de détail et comprend le traitement des légumes à l'hypochlorite de sodium.

L'équipe HACCP de chaque établissement doit veiller au recensement et à la maîtrise de tous les dangers propres à ses activités et déterminer la façon dont chaque danger doit être maîtrisé. Pour recenser tous les dangers possibles, l'équipe HACCP devrait consulter la Base de données pour l'identification des dangers élaborée par l'ACIA, des ouvrages de référence et des publications scientifiques, ainsi que les associations industrielles. Un examen des procédés et des méthodes du fabricant devrait ensuite être effectué pour déterminer si chacun des dangers existe réellement ou non dans l'installation et à quel point chacun de ces dangers est maîtrisé à chaque étape du processus. Lorsque les ingrédients, les méthodes ou les procédés diffèrent de ceux établis dans le modèle générique, l'équipe HACCP devrait déterminer si des étapes devraient être ajoutées au procédé ou supprimées de celui-ci. De plus, une analyse des dangers doit être effectuée afin de déterminer s'il faut ajouter ou supprimer des dangers et à quelle étape chacun des dangers supplémentaires doit être maîtrisé dans l'installation. Voici quelques exemples :

  1. Utilisation d'épinards à feuilles entières ou de mesclun – Bien que ce modèle générique ne vise pas les épinards à feuilles entières ou le mesclun, si un fabricant ajoute ces ingrédients, il doit effectuer une analyse des dangers afin de déterminer s'il faut ajouter ou supprimer des éléments aux ingrédients entrants et/ou au diagramme de production tels qu'ils figurent dans le modèle générique et s'il faut ajouter ou supprimer des dangers à ceux qui ont été recensés en vue d'élaborer un plan HACCP propre à l'installation.
  2. Utilisation d'un traitement antimicrobien différent – Bien que ce modèle générique ne porte que sur l'utilisation de l'hypochlorite de sodium, si l'installation utilise un traitement antimicrobien différent, le fabricant doit effectuer une analyse des dangers afin de déterminer s'il faut ajouter ou supprimer des éléments aux ingrédients entrants et/ou au diagramme de production tels qu'ils figurent dans le modèle générique et s'il faut ajouter ou supprimer des dangers à ceux qui ont été recensés en vue d'élaborer un plan HACCP propre à l'installation.
  3. Ajout de produits allergènes (p. ex., noix, croûtons, vinaigrettes ou tout autre produit comportant au moins un allergène comme ingrédient) – Bien que ce modèle générique ne porte pas sur l'ajout de croûtons ou de vinaigrettes (qui peuvent comporter des allergènes) à une salade vendue en sachet, si un fabricant ajoute des produits quelconques considérés comme des allergènes ou tout produit comportant des ingrédients allergènes, il doit effectuer une analyse des dangers afin de déterminer s'il faut ajouter ou supprimer des éléments aux ingrédients entrants et/ou au diagramme de production tels qu'ils figurent dans le modèle générique et s'il faut ajouter ou supprimer des dangers à ceux qui ont été recensés en vue d'élaborer un plan HACCP propre à l'installation (p. ex., aux étapes liées à la réception et à l'entreposage des ingrédients et/ou des produits allergènes, aux étapes durant lesquelles des ingrédients et/ou produits allergènes sont ajoutés aux légumes frais pré-coupés et à l'étape à laquelle le produit final est étiqueté).
  4. Différence de température – Si l'installation reçoit des légumes directement des champs avant d'être refroidis, le fabricant doit effectuer une analyse des dangers afin de déterminer s'il faut ajouter ou supprimer des éléments au diagramme des opérations tel qu'il figure dans le modèle générique et s'il faut ajouter ou supprimer des dangers à ceux qui ont été recensés en vue d'élaborer un plan HACCP propre à l'installation. Un danger lié à la différence de température entre un produit et l'eau de lavage doit être pris en considération par le fabricant

Suite à l'analyse des dangers, le fabricant devrait comparer le plan HACCP propre à l'installation au modèle générique. Si le fabricant détermine qu'un programme préalable permet de maîtriser pleinement un danger dans ses installations, mais que le modèle générique indique qu'un CCP constitue la mesure servant à maîtriser le danger en question, le fabricant devrait confirmer que le programme préalable indiqué permet effectivement de maîtriser entièrement le danger décrit. En ce qui concerne les produits ou les procédés qui diffèrent grandement de ce modèle générique, l'équipe HACCP doit toujours suivre les sept principes HACCP décrits dans le Manuel du PASA. Pour obtenir des renseignements supplémentaires concernant l'utilisation de modèles génériques, il faut consulter le Manuel du PASA.

L'équipe HACCP de chaque établissement doit également se charger de la validation du système HACCP. Elle doit tout d'abord valider les dangers présents dans l'installation et ensuite valider les normes relatives aux programmes préalables (les BPF) et les limites critiques des points critiques de maîtrise. Si le fabricant n'est pas en mesure de trouver une étude scientifique ou une réglementation gouvernementale qui appuie la norme ou la limite critique utilisée dans le plan HACCP, l'installation doit procéder à une étude de validation visant à valider la mesure de maîtrise à l'aide d'essais. Cette étape est habituellement effectuée durant l'élaboration du système HACCP. Une fois que la mesure de maîtrise a été établie et validée, l'installation devrait procéder à une validation afin de montrer que son procédé peut respecter la norme de façon constante. Une validation de l'ensemble des mesures de maîtrise devrait être effectuée au moins une fois par année. Durant la validation annuelle, toutes les normes des programmes préalables (les BPF), de même que les limites critiques des points critiques de maîtrise devraient faire l'objet d'un examen afin de s'assurer que les mesures de maîtrise continuent d'être efficaces en vue de maîtriser les dangers recensés. On rappelle aux fabricants qu'un plan HACCP est un document dynamique qui nécessite des modifications dès que des changements sont apportés à l'établissement, à ses processus ou aux produits. Une validation devrait également être effectuée dès que des nouvelles procédures, politiques ou mesures de maîtrise sont instaurées. Pour obtenir des renseignements supplémentaires sur la validation du système HACCP, il faut consulter le Manuel du PASA.

Durant l'élaboration du modèle générique, en travaillant sur le recensement et l'analyse des dangers, le Comité a discuté et examiné plusieurs questions. Il a pris les décisions suivantes et/ou formulé des hypothèses qui ont été énoncées dans le modèle générique.

  1. Bien que le modèle générique ait été élaboré à l'aide de l'approche du PASA de l'ACIA, le Comité s'est efforcé de respecter, dans la mesure du possible, les PGHACE et les renseignements qui se trouvent dans le document d'orientation. Le Comité a reconnu que des différences existent entre les PGHACE et l'approche du PASA. Par exemple, en vertu de l'approche du PASA, tous les renseignements concernant le transport, la réception et l'entreposage de tous les ingrédients et matériaux reçus de l'extérieur sont considérés comme un élément faisant partie du programme préalable (les BPF), pour ce qui est du transport, de l'achat/ la réception/ l'expédition et l'entreposage, bien que dans les PGHACE et le document d'orientation, les critères (que l'on retrouve dans le Chapitre 1 – Contrôles opérationnels [Section 1.4.1 et Section 1.4.2]) concernant la réception des ingrédients et des matériaux d'emballage provenant de l'extérieur soient considérés comme étant liés au procédé et ne soient pas considérés comme étant liés aux BPF (ils ne sont pas considérés comme un programme préalable). Tous les autres renseignements liés à la réception se trouvent dans le Chapitre 6 – Transport et entreposage (Section 6.1) des PGHACE et du document d'orientation.

    On a décidé que pour être en harmonie avec l'approche du PASA, on présumerait que les fabricants vont désigner la réception comme un programme préalable (les BPF). Si un fabricant choisit de procéder de cette façon, les renseignements des Sections 1.4.1 et 1.4.2 devraient être ajoutés à ceux que l'on retrouve dans la Section 6.1 (un programme préalable). Cette procédure sera considérée acceptable si le fabricant souhaite maintenir un CCP à l'étape de la réception.

  2. Le cas échéant, dans les formulaires 5, 6 et 7, à la colonne Maîtrisés à, le programme préalable du PASA est identifié d'après le nom qui lui est donné dans le document d'orientation (c'est-à-dire, Transport et entreposage et non Transport, réception, expédition et entreposage). De plus, en guise de renseignements supplémentaires à l'intention du fabricant, on renvoie à la Section du document d'orientation propre à cette étape ou à ce danger dans les formulaires 5, 6 et 7. Toutefois, cette Section n'apparaît pas dans le formulaire 8. Seul le nom du programme préalable indiqué dans le document d'orientation est inscrit dans le formulaire 8.
  3. On présume que le lavage des légumes a été effectué à l'aide d'équipement automatisé.
  4. Le Comité reconnaît que plusieurs méthodes de traitement antimicrobien sont disponibles pour assurer le traitement des légumes frais pré-coupés. L'hypochlorite de sodium constitue l'exemple de traitement antimicrobien utilisé dans le modèle générique.
  5. Au moyen d'évaluations sur les lieux, on a déterminé que l'absorption de pathogènes aux surfaces de coupe à la suite de différences de température liées aux légumes trempés dans l'eau et/ou aux légumes soumis à des traitements antimicrobiens constituait un danger peu susceptible de se produire. Toutes les installations consultées ont reçu un produit refroidi et réfrigéré au préalable.
  6. Dans ce modèle générique, plus précisément au CCP-2BC, on présume que le fabricant aura élaboré des procédures normales d'exploitation (PNE) propres à l'installation qui ont été validées pour s'assurer que la limite critique est respectée lorsqu'il suit les procédures écrites et que le danger est maîtrisé. Les procédures peuvent être décrites dans leur intégralité dans le formulaire 10 ou un renvoi aux PNE peut être fait telles qu'elles sont décrites dans le modèle générique.
  7. L'étape du mixage/mélange figure dans le formulaire 3 sous forme de diagramme de production, tel qu'il a été décrit dans le Code d'usages. Durant les visites d'évaluation des installations, on a déterminé qu'en général, les étapes de mixage/mélange sont effectuées, dans la plupart des installations, avant le lavage et le séchage. Cependant, aucun changement n'a été apporté à l'ordre des étapes dans le modèle générique de façon à en assurer l'harmonisation avec le Code d'usages et à montrer à quel moment précis dans le diagramme de production l'étape du mixage/mélange présente le moins de risque.
  8. Ce modèle générique comprend un détecteur de métal. Un tel appareil est considéré comme une mesure de sécurité visant à maîtriser les corps étrangers dangereux (métalliques) qui ne sont pas maîtrisés par les programmes préalables (p. ex., l'usure normale de l'équipement qui provoque l'apparition de rognures de métal dans le produit au moment du broyage). Si un détecteur de métal fait partie du procédé, les dangers liés à ce détecteur de métal devraient être évalués et maîtrisés. Le fabricant doit être conscient que le détecteur de métal n'est considéré être une mesure de sécurité qu'au niveau de sensibilité de l'appareil. Sous la limite critique, le danger ne peut plus être maîtrisé par le détecteur de métal et les responsables de l'installation doivent déterminer de quelle façon le danger sera maîtrisé.
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