Analyse des risques et maîtrise des points critiques (HACCP)

Le système d'analyse des risques et de maîtrise des points critiques (HACCP) est une méthode systématique et préventive d'assurance de la salubrité des aliments. Il est recommandé par la Commission du Codex Alimentarius, l'organisation internationale de normalisation des Nations Unies pour la salubrité des aliments. Le système HACCP est utilisé par la plupart des pays du monde. Il est utilisé depuis les années 1960.

En savoir davantage sur les liens entre le programme HACCP et le programme spatial

Au début des années 1960, la National Aeronautics and Space Administration (NASA) des États-Unis a demandé au géant de l'industrie alimentaire Pillsbury de produire des aliments pour les astronautes. Elle voulait que ceux-ci soient non seulement savoureux, mais aussi salubres en apesanteur. Le système HACCP a été créé pour ce projet.

Le système HACCP est beaucoup plus que l'inspection des produits alimentaires finis. Il permet de cerner, de corriger et de prévenir les dangers tout au long du processus de production, y compris les dangers physiques, chimiques et biologiques.

Le programme HACCP, ce n'est pas seulement pour les aliments. En savoir davantage…

Le système HACCP ne s'applique pas uniquement à la production alimentaire. Il est utilisé par d'autres industries partout dans le monde, comme celles des cosmétiques et des produits pharmaceutiques.

Sept principes HACCP sont généralement reconnus. Tous les pays qui utilisent le système HACCP appliquent ces principes.

Principe 1: Le premier principe est l'analyse des risques. À cette étape, un plan est élaboré afin de cerner

  • tous les dangers possibles en matière de salubrité des aliments qui pourraient rendre le produit impropre à la consommation,
  • les mesures qui peuvent être prises pour maîtriser ces dangers.

Par exemple, À l'étape de cuisson du processus de production, l'un des dangers est la survie des agents pathogènes à cause d'une durée ou d'une température de cuisson inadéquate.

Principe 2: Le deuxième principe est l'identification des points critiques. Il s'agit des points dans le processus de production où des mesures peuvent être prises pour prévenir, éliminer ou réduire à un niveau acceptable un risque en matière de salubrité des aliments.

Par exemple, l'étape de cuisson est considérée comme un point de contrôle critique, car des mesures de contrôle doivent être appliquées pour éliminer le risque que des agents pathogènes survivent le processus de cuisson.

Principe 3: Principe 3 : Le troisième principe est l'établissement de limites critiques pour chaque point critique. Il s'agit de la limite à laquelle un danger est acceptable sans compromettre la salubrité des aliments.

Par exemple, les « limites critiques » à l'étape de cuisson comprennent des durées et des températures précises pour la cuisson du produit.

Principe 4: Le quatrième principe est l'élaboration d'une procédure de surveillance des points critiques. Des activités de surveillance détaillées sont essentielles pour assurer que le processus se déroule en toute sécurité et dans les limites critiques établies à chaque point critique.

Par exemple, les procédures de surveillance des points critiques de cuisson peuvent comprendre la détermination de la température interne du produit avec un thermomètre spécialisé.

Principe 5: Le cinquième principe est capital : l'établissement de mesures correctives. Ces mesures sont essentielles pour remettre le processus de production sur la bonne voie lorsque la surveillance indique une dérogation à une limite critique. Dans la production d'aliments, le fait de corriger un problème avant les dernières étapes de la production est beaucoup plus efficace que d'attendre que le produit soit fini pour l'analyser.

Par exemple, si la température interne requise n'est pas atteinte, une mesure corrective exigerait que le produit soit cuit plus longtemps. Si la température requise ne peut pas être atteinte, une autre mesure corrective serait de retenir le produit et de le détruire.

Principe 6: Le sixième principe est l'élaboration d'une procédure de vérification. La vérification comprend l'utilisation de méthodes, de procédures, d'analyses, d'échantillonnage et d'évaluations (en plus de la surveillance) pour déterminer si une mesure de contrôle à un point critique donne les résultats voulus. Les activités de vérification assurent également que la surveillance et les mesures correctives sont mises en oeuvre conformément au programme HACCP écrit de l'entreprise.

Principe 7: Le septième principe est la tenue de dossiers. L'entreprise doit tenir des dossiers pour

  • démontrer l'application efficace des points critiques,
  • faciliter la vérification officielle (au Canada, cette vérification est réalisée par l'Agence canadienne d'inspection des aliments).

Les dossiers doivent documenter

  • les résultats de la surveillance et des vérifications,
  • les mesures prises en réponse à toute dérogation observée durant la surveillance et la vérification, ainsi que les renseignements sur la dérogation.

Par exemple, tout employé de l'usine responsable de surveiller un point critique de cuisson doit remplir un relevé de production. Ce dernier comprend la date, l'heure de début et de fin, la température et la signature de l'employé. S'il y a un écart durant le processus de production, l'employé de l'usine doit en consigner les détails dans le registre des écarts.

En 2005, le système HACCP est devenu obligatoire au Canada dans les établissements de transformation de viande et de volaille agréés par le gouvernement fédéral (régi par le Règlement sur l'inspection des viandes). Dans ces établissements, l'Agence canadienne d'inspection des aliments (ACIA) utilise le Système de vérification de la conformité pour vérifier la conformité du système HACCP de l'établissement. Dans les établissements de transformation du poisson agréés par le gouvernement fédéral, les principes du HACCP sont appliqués dans le cadre du Programme de gestion de la qualité, ou PGQ.

En savoir davantage sur le PGQ.

Le PGQ a été établi en tant que programme obligatoire en 1992. Il s'agit du premier programme d'inspection alimentaire obligatoire au monde qui est fondé sur les principes du système HACCP.

Le système HACCP n'est pas obligatoire dans les établissements de produits laitiers, de produits transformés, d'oeufs, de miel, d'érable et d'accouvaison agréés par le gouvernement fédéral. Cependant, l'ACIA recommande vivement à ces établissements d'adopter le système HACCP.

L'élaboration, la mise en oeuvre et l'application d'un système HACCP est la responsabilité de l'industrie. Puisque les fabricants d'aliments sont les mieux placés pour maîtriser les produits fabriqués, ils ont la plus importante incidence sur la salubrité de leurs produits.

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