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Transformation laitière : Méthodes d'essai des procédés critiques

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Introduction et utilisation des méthodes d'essai

Un système de pasteurisation est constitué d'un pasteurisateur et d'un groupe complexe de composants travaillant de concert pour que chaque particule de produit soit adéquatement pasteurisée. Les essais décrits dans le présent document sont conçus pour s'assurer que les divers composants fonctionnent adéquatement. La défectuosité de l'un ou l'autre composant entraîner l'échec de la pasteurisation.

Thermomètres

Essai 1 : Thermomètres indicateurs – précision de la température

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre

  1. Amener la température du bain de liquide à ± 2 ºC de la température de pasteurisation (déviation), de la température de l'espace d'air ou de la température du conditionnement aseptique.
  2. Maintenir une agitation rapide pendant la durée de l'essai.
  3. Insérer le thermomètre indicateur et le thermomètre certifié au point d'immersion déterminé pendant l'essai. Maintenir immergés le thermomètre indicateur et le thermomètre d'essai pendant cinq minutes ou deux minutes pour les thermomètres électroniques, avant de prendre une lecture.
  4. Comparer les valeurs affichées aux deux thermomètres lorsque les valeurs se trouvent sur la plage d'essai et consigner les résultats et les données d'identification des thermomètres.
  5. Reprendre l'essai trois (3) fois.

Mesures correctives

Nota

La marche à suivre ci-dessus ne s'applique qu'aux thermomètres utilisés pour la pasteurisation. Tous les autres thermomètres devraient être étalonnés conformément aux recommandations du fabricant.

Essai 2 : Thermomètres indicateurs – réponse thermométrique

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre

  1. Plonger le thermomètre indicateur dans le bain de liquide maintenu à une température d'au moins 11 ºC (19 ºF) de plus que la valeur minimale sur l'échelle du thermomètre indicateur. La température du bain doit être supérieure à la température maximale de pasteurisation à laquelle le thermomètre est utilisé.
  2. Plonger le thermomètre indicateur dans un seau d'eau glacée pendant dix (10) secondes pour le refroidir.
    Nota Une agitation continue et vigoureuse des bains de liquide est nécessaire pendant l'exécution des étapes 3, 4 et 5. Ne pas laisser plus de 15 secondes s'écouler entre la fin de l'étape 1 et le début de l'étape 3 afin que l'eau chaude ne refroidisse pas de façon marquée.
  3. Insérer le thermomètre indicateur dans le bain de liquide chaud à la profondeur d'immersion appropriée.
  4. Démarrer le chronomètre lorsque le thermomètre indicateur atteint 11 ºC (19 ºF) en dessous de la température du bain.
  5. Arrêter le chronomètre lorsque le thermomètre indicateur atteint 4 ºC (7 ºF) en dessous de la température du bain.
  6. Consigner le temps de réponse thermométrique (doit être inférieur à quatre (4) secondes).
  7. Reprendre l'essai trois (3) fois.
  8. Consigner les résultats.

Exemple : Pour un thermomètre utilisé à des températures de consigne pour la pasteurisation de 71,7 et de 74,4 ºC (161 et 166 ºF), un bain de liquide à une température de 78,3 ºC (173 ºF) peut être utilisé. Un bain de liquide à une température de 11 ºC (19 ºF) inférieure à 78,3 ºC (173 ºF) serait de 67,3 ºC (154 ºF); un bain de liquide à une température de 4 ºC (7 ºF) inférieure à 78,3 ºC (173 ºF) serait de 74,3 ºC (166 ºF). Ainsi, après avoir immergé le thermomètre refroidi au préalable dans un bain à 78,3 ºC (173 ºF), Démarrer le chronomètre lorsque le thermomètre indique 67,3 ºC (154 ºF) et l'arrêter lorsqu'il atteint 74,3 ºC (166 ºF).

Nota

L'essai comprend les températures de pasteurisation de 71,7 et de 74,4 ºC (161 et 166 ºF).

Mesures correctives

Essai 3 : Thermomètres enregistreurs – vérification avec le thermomètre indicateur

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre A : Essai annuel

  1. Plonger le thermomètre indicateur ou certifié et la sonde du thermomètre enregistreur dans un bain à circulation de liquide à la température de traitement. Stabiliser la température pendant cinq (5) minutes (deux (2) minutes pour les thermomètres enregistreurs électroniques).
  2. Prendre la lecture des thermomètres indicateur et enregistreur. Consigner les résultats.
  3. Au besoin, régler la plume d'enregistrement en fonction du thermomètre indicateur.

Marche à suivre B : Essai quotidien

  1. Prendre la lecture du thermomètre indicateur lorsque la température du lait est stabilisée pendant cinq (5) minutes (deux (2) minutes pour les thermomètres enregistreurs électroniques).
  2. Tracer immédiatement une ligne avec de l'encre permanente sur le diagramme du thermomètre enregistreur en croisant l'arc d'enregistrement de la température à l'emplacement de la plume.
  3. Inscrire sur le diagramme du thermomètre indicateur la température et apposer ses initiales (exploitant ou personne qui procède à l'essai).
  4. Consigner les résultats.

Mesures correctives

Nota

La méthode ci-dessus ne s'applique qu'aux thermomètres enregistreurs utilisés pour la pasteurisation. Tous les autres thermomètres enregistreurs devraient être étalonnés conformément aux recommandations du fabricant.

Essai 4 : Thermomètre d'enregistrement - précision du temps

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre

  1. Déterminer si le diagramme convient à l'enregistreur. S'assurer que le mécanisme d'entraînement et de perforation du papier diagramme fonctionne.
  2. Marquer un point de référence sur la plaque arrière de l'enregistreur, sur le pourtour du papier diagramme.
  3. Une fois le papier diagramme retiré de l'enregistreur, indiquer sur son pourtour un repère en l'alignant sur l'une des lignes de temps imprimées.
  4. Installer le diagramme dans l'enregistreur, en alignant parfaitement le repère sur le point de référence de la plaque arrière. Le fixer en place.
  5. Démarrer le chronomètre.
  6. Au bout de trente (30) minutes au chronomètre, tracer un deuxième repère sur le papier diagramme, exactement vis-à-vis du point de référence de la plaque arrière.
  7. Arrêter le chronomètre.
  8. Comparer le temps enregistré sur le diagramme avec le temps réel écoulé indiqué par le chronomètre.
  9. Dans le
  10. Inscrire le résultat sur le diagramme et apposer ses initiales.
  11. Consigner les résultats.

Mesure corrective

Nota

La méthode décrite ci-dessus ne s'applique qu'aux thermomètres enregistreurs utilisés pour la pasteurisation. Tous les autres thermomètres enregistreurs utilisés dans l'établissement devraient être mis à l'essai conformément aux recommandations du fabricant.

Essai 5 : Thermomètre d'enregistrement - précision de la température

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre

  1. Chauffer un contenant d'eau à la température de pasteurisation.
  2. Régler la plume d'enregistrement à la valeur précise affichée au thermomètre indicateur vérifié au préalable après une période de stabilisation de cinq (5) minutes à la température de pasteurisation (deux (2) minutes pour les thermomètres enregistreurs électroniques). Assurer une agitation rapide du bain pendant toute la période de stabilisation.
  3. Préparer un bain de liquide en le chauffant au point d'ébullition. Le maintenir à cette température. Préparer un deuxième bain avec de la glace fondante. Placer les bains à proximité de l'élément sensible de l'enregistreur.
  4. Plonger l'élément sensible de l'enregistreur dans le liquide bouillant pendant au moins cinq (5) minutes (deux (2) minutes pour les thermomètres enregistreurs électroniques).
  5. Retirer l'élément sensible du liquide bouillant et le plonger dans le liquide à température de pasteurisation. Prévoir une période de stabilisation de cinq (5) minutes (deux (2) minutes pour les thermomètres enregistreurs électroniques) pour le thermomètre indicateur ou certifié et le thermomètre enregistreur. Les deux lectures doivent concorder à ± 0,5 ºC (1 ºF) ou à ± 1 ºC (2 °F) comme il est indiqué ci-dessus. Assurer une agitation rapide du bain d'eau pendant toute la période de stabilisation.
  6. Retirer l'élément sensible du bain aux températures de service et le plonger dans la glace fondante pendant au moins cinq (5) minutes (deux (2) minutes pour les thermomètres enregistreurs électroniques).
  7. Retirer l'élément sensible de la glace fondante et le plonger dans l'eau à la température de pasteurisation. Prévoir une période de stabilisation de cinq (5) minutes (deux (2) minutes pour les thermomètres enregistreurs électroniques) pour le thermomètre indicateur ou certifié et le thermomètre enregistreur. Les deux lectures doivent concorder à ± 0,5 °C (1 °F) ou à ± 1 ºC (2 °F) comme il est indiqué ci-dessus. Assurer une agitation rapide du bain de liquide pendant toute la période de stabilisation.
  8. Consigner les résultats.

Mesure corrective

Nota

La méthode décrite ci-dessus ne s'applique qu'aux thermomètres enregistreurs utilisés pour la pasteurisation. Tous les autres thermomètres enregistreurs utilisés dans l'établissement devraient être mis à l'essai conformément aux recommandations du fabricant.

Essai 6 : Dispositifs de régulation de l'écoulement de lait - température du lait en écoulement direct et en déviation

A : Essai d'installation et d'inspection

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre 1 : Température d'écoulement direct

  1. Alors que l'élément sensible de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité et le thermomètre indicateur ou certifié sont complètement immergés dans le bain de liquide, augmenter graduellement la chaleur de manière à élever la température du liquide du bain à raison d'au plus 0,5 °C (1 °F) toutes les 30 secondes. Assurer une agitation rapide du bain pendant tout l'essai.
  2. Prendre la lecture du thermomètre indicateur ou certifié au moment où le dispositif de déviation de l'écoulement (DDE) commence à se déplacer.
  3. Observer si la plume de fréquence est synchronisée avec la plume d'enregistrement sur le même arc de référence.
  4. Consigner la lecture du thermomètre indicateur ou certifié.

Marche à suivre 2 : Température d'écoulement dévié

  1. Après détermination de la température d'écoulement direct et pendant que la température du fluide est supérieure à la température d'écoulement direct, laisser refroidir lentement le fluide à raison d'au plus 0,5 ºC (1 ºF) toutes les 30 secondes. Du fluide froid en bouteille peut être utilisé au besoin.
  2. Prendre la lecture du thermomètre indicateur ou certifié au moment où l'écoulement direct cesse.
  3. Consigner la lecture du thermomètre indicateur ou certifié.

B : Essai quotidien

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre 1 : Température d'écoulement direct

  1. Alors que le système fonctionne, que le lait ou l'eau submerge complètement l'élément sensible de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité et que le thermomètre indicateur est dans la chambre de détection, augmenter graduellement la chaleur de manière à élever la température de l'eau ou du lait à raison d'au plus 0,5 °C (1 °F) toutes les 30 secondes.
  2. Prendre la lecture du thermomètre indicateur au moment où le DDE commence à se déplacer.
  3. Vérifier si la plume de fréquence est synchronisée avec la plume d'enregistrement sur le même arc de référence.
  4. Consigner la lecture du thermomètre indicateur sur le diagramme d'enregistrement et apposer ses initiales.

Marche à suivre 2 : Température d'écoulement dévié

  1. Après détermination de la température d'écoulement direct et pendant que la température du lait ou de l'eau est supérieure à la température d'écoulement direct, laisser refroidir lentement le lait ou l'eau à raison d'au plus 0,5 ºC (1 ºF) toutes les 30 secondes.
  2. Prendre la lecture du thermomètre indicateur au moment où l'écoulement direct cesse.
  3. Consigner la lecture du thermomètre indicateur sur le diagramme d'enregistrement et apposer ses initiales.

Mesure corrective

Essai 6.1 : Dispositifs de régulation de l'écoulement du lait - températures du lait - écoulements direct et dévié dans les pasteurisateurs HHST et les SCEA faisant appel au chauffage indirect

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre 1 : Température d'écoulement direct
  1. Raccorder en série la lampe témoin et les contacts du dispositif de commande de l'élément sensible (tube de chambrage). Plonger l'élément sensible dans le bain thermostatique. Augmenter la température du bain à raison d'au plus 0,5 ºC (1 ºF) toutes les 30 secondes.
  2. Prendre la lecture du thermomètre à la température d'écoulement direct (lorsque la lampe témoin est allumée).
  3. Consigner la température.
  4. Reprendre la marche à suivre pour l'autre élément sensible, soit le dispositif de déviation de l'écoulement (DDE).
Marche à suivre 2 : Température d'écoulement dévié
  1. Après détermination de la température d'écoulement direct et pendant que la température de l'huile est supérieure à la température d'écoulement direct, laisser refroidir lentement l'huile à raison d'au plus 0,5 ºC (1 ºF) toutes les 30 secondes.
  2. Prendre la lecture du thermomètre régulateur lorsque la lampe témoin s'éteint (température d'écoulement dévié).
  3. Déterminer si la température d'écoulement dévié sur le régulateur du seuil thermique est égale ou supérieure à la température de pasteurisation choisie ou à la température normale de conditionnement aseptique (c.-à-d. établie par le programme de traitement, où Fo = 3,0 au minimum).
  4. Consigner la température.
  5. Reprendre la marche à suivre pour l'autre élément sensible, soit le DDE.
  6. Lorsque la température d'écoulement dévié appropriée a été vérifiée pour les deux éléments sensibles, sceller le thermomètre régulateur.

Mesures correctives

Essai 6.2 : Dispositifs de régulation de l'écoulement du lait - températures du lait - écoulements direct et dévié dans les pasteurisateurs HHST et les SCEA faisant appel au chauffage direct

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre 1 : Température d'écoulement direct
  1. Raccorder en série la lampe témoin et les contacts de commande de l'élément sensible (tube de chambrage). Plonger l'élément sensible dans le bain thermostatique. Augmenter la température du bain à raison d'au plus 0,5 ºC (1 ºF) toutes les 30 secondes.
  2. Prendre la lecture du thermomètre lorsque la lampe témoin est allumée (température d'écoulement direct).
  3. Consigner la température.
  4. Reprendre la marche à suivre pour les deux autres éléments sensibles, soit la chambre à vide et le DDE.
Marche à suivre 2 : Température d'écoulement dévié
  1. Après détermination de la température d'écoulement direct et pendant que la température de l'huile est supérieure à la température d'écoulement direct, laisser refroidir lentement l'huile à raison d'au plus 0,5 ºC (1 ºF) toutes les 30 secondes.
  2. Prendre la lecture du thermomètre régulateur lorsque la lampe témoin s'éteint (température d'écoulement dévié).
  3. Déterminer si la température d'écoulement dévié sur le régulateur du seuil thermique est supérieure à la température de pasteurisation choisie ou à la température normale de conditionnement aseptique (c.-à-d. établie par le programme de traitement, où Fo = 3,0 au minimum).
  4. Consigner la température.
  5. Reprendre la marche à suivre pour les deux autres éléments sensibles, soit la chambre d'infusion et le DDE.
  6. Refaire le raccordement en série de la lampe témoin avec les contacts de commande de chaque élément sensible.
  7. Lorsque la température d'écoulement dévié a été vérifiée pour les deux éléments sensibles, sceller le thermomètre régulateur.

Mesures correctives

Essai 7 : Enregistreurs du seuil thermique de sécurité - réponse thermométrique

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre

  1. Vérifier et régler, au besoin, le bras de la plume du thermomètre enregistreur de manière qu'il se trouve dans le bon arc de référence et qu'il corresponde à la lecture du thermomètre indicateur à la température de pasteurisation.
  2. Déterminer la température d'écoulement direct du régulateur (essai 6).
  3. Retirer l'élément sensible et le laisser refroidir à la température ambiante.
  4. Chauffer le bain d'eau à exactement 4 °C (7 °F) au-dessus de la température d'écoulement direct tout en assurant une agitation vigoureuse de manière à maintenir une température uniforme.
  5. Plonger le réservoir de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité dans le bain. Maintenir l'agitation vigoureuse pendant les étapes 6 et 7 ci-dessous.
  6. Démarrer le chronomètre lorsque le thermomètre enregistreur atteint une température de 7 °C (12 °F) inférieure à la température d'écoulement direct.
  7. Arrêter le chronomètre lorsque le DDE commence à se déplacer.
  8. Consigner les résultats.

Mesures correctives

Temps de retenue

Essai 8 : Essai de conductivité saline (en cours d'examen)

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre A : Systèmes dans lesquels une pompe doseuse sert de dispositif de régulation de débit (DRD)
  1. Examiner le système au complet pour vérifier si tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement et tous les dispositifs gênant l'écoulement fonctionnent bien à capacité maximale et s'ils sont réglés ou contournés de manière à offrir une résistance minimale à l'écoulement. Il ne doit pas y avoir de fuite du côté aspiration de la pompe de temporisation.
  2. Régler la pompe à vitesse variable à sa capacité maximale (de préférence avec une courroie neuve et des turbines pleine grandeur).
  3. Vérifier les joints et/ou les engrenages des homogénéisateurs ou l'identification des poulies.
  4. Installer une électrode à l'entrée (point le plus bas) du tube de chambrage et l'autre électrode à la sortie du tube de chambrage. Fermer le circuit à l'électrode située à l'entrée du tube.
  5. Faire fonctionner le pasteurisateur avec de l'eau à température de pasteurisation, en mettant le DDE sur écoulement direct.
  6. Injecter rapidement une solution saturée de chlorure de sodium (environ 50 mL) dans l'orifice d'entrée du tube de chambrage.
  7. Démarrer le chronomètre au premier mouvement de l'indicateur d'un changement de conductivité. Ouvrir le circuit à l'électrode d'entrée et le fermer à l'électrode de sortie du tube de chambrage.
  8. Arrêter le chronomètre au premier mouvement de l'indicateur d'un changement de conductivité.
  9. Consigner le temps de chambrage.
  10. Répéter l'essai six fois ou plus, jusqu'à obtenir un écart inférieur ou égal à 0,5 seconde entre les résultats successifs. La moyenne de ces essais est le temps de chambrage pour l'eau en écoulement direct. Si les résultats obtenus ne sont pas cohérents, purger le matériel, vérifier les instruments et les raccordements, et vérifier s'il y a des fuites d'air du côté aspiration. Reprendre les essais. Si les résultats ne sont toujours pas cohérents, prendre le temps le plus court observé comme temps de chambrage pour l'eau.
  11. Reprendre les étapes (4) à (10) pour le temps de chambrage en écoulement dévié.
  12. Avec la pompe à la même vitesse et le matériel réglé comme à l'étape (1) ci-dessus, chronométrer le remplissage d'un récipient de 36 L (8 gal) avec un poids d'eau mesuré par l'orifice de purge à la même pression de refoulement qu'en fonctionnement normal. Calculer la durée moyenne sur plusieurs essais. Puisque les débits des unités de grande capacité rendent très difficile la vérification à l'aide d'un récipient de 36 L, d'autres moyens peuvent être utilisés pour déterminer un poids mesuré ou un volume d'eau, comme raccorder un débitmètre magnétique au système ou utiliser un réservoir étalonné de grande capacité.
  13. Reprendre l'étape (12) avec du lait ou des produits laitiers devant être pasteurisés avec l'appareil.
  14. Calculer le temps de chambrage pour le lait à partir de la formule suivante en poids, en utilisant la densité moyenne. Faire les calculs séparément pour l'écoulement direct et l'écoulement dévié.

    Temps de chambrage pour le lait = (1,032(TMw)/Ww) (en poids), avec :
    1,032 = densité du lait
    T = temps de chambrage moyen pour l'eau
    Mw = temps moyen requis pour fournir un poids mesuré du produit
    Ww = temps moyen requis pour fournir un poids égal d'eau.

    On peut également calculer le temps de chambrage pour le lait en volume à l'aide de la formule suivante. Faire les calculs séparément pour l'écoulement direct et l'écoulement dévié.
    Temps de chambrage pour le lait = T(Mv)/Ev) (en volume), avec :

    T = temps de chambrage moyen pour l'eau
    Mv = temps moyen requis pour fournir un poids mesuré du produit
    Wv = temps moyen requis pour fournir un volume égal d'eau.
  15. Consigner les résultats.

Mesures correctives

Marche à suivre B : Systèmes dans lesquels un débitmètre magnétique sert de dispositif régulateur de débit (DRD)
  1. Examiner le système au complet pour vérifier que tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement fonctionnent à capacité maximale et que tous les dispositifs gênant l'écoulement sont réglés ou contournés de manière à offrir une résistance minimale à l'écoulement.
  2. Régler la consigne de l'alarme de débit à sa plus grande valeur.
  3. Régler la consigne du régulateur de débit à une valeur estimée pour donner un temps de chambrage acceptable.
  4. Installer une électrode à l'entrée (point le plus bas) du tube de chambrage et l'autre électrode à la sortie du tube de chambrage. Fermer le circuit à l'électrode située à l'entrée du tube.
  5. Faire fonctionner le pasteurisateur avec de l'eau à température de pasteurisation, le DDE étant en position d'écoulement direct.
  6. Injecter rapidement la solution saturée de chlorure de sodium (environ 50 mL) dans l'orifice d'entrée du tube de chambrage.
  7. Démarrer le chronomètre au premier mouvement de l'indicateur d'un changement de conductivité. Ouvrir le circuit à l'électrode d'entrée et le fermer à l'électrode de sortie du tube de chambrage.
  8. Arrêter le chronomètre au premier mouvement de l'indicateur d'un changement de conductivité.
  9. Consigner le temps de chambrage.
  10. Reprendre l'essai six fois ou plus, jusqu'à obtenir un écart inférieur ou égal à 0,5 seconde entre les résultats successifs. La moyenne de ces six essais est le temps de chambrage pour l'eau en écoulement direct. Si les résultats obtenus ne sont pas cohérents, purger le matériel, vérifier les instruments et les raccordements, et vérifier s'il y a des fuites d'air du côté aspiration de la pompe, au réservoir d'alimentation en produit cru. Reprendre les essais. S'il est impossible d'obtenir six (6) lectures consécutives ayant un écart inférieur ou égal à 0,5 seconde, le système de pasteurisation a besoin d'être réparé.
  11. Le régulateur de débit étant réglé sur la même valeur de consigne qu'à l'étape 3 ci-dessus, chronométrer le remplissage d'un récipient de 36 L (8 gal) avec un poids d'eau mesuré par l'orifice de purge à la même pression de refoulement qu'en fonctionnement normal. Calculer la durée moyenne sur plusieurs essais. Puisque les débits des unités de grande capacité rendent très difficile la vérification à l'aide d'un récipient de 36 L, il est conseillé de raccorder un débitmètre magnétique au système ou d'utiliser un réservoir étalonné de grande capacité pour déterminer un poids mesuré ou un volume d'eau.
  12. Consigner les résultats.

Mesures correctives

Essai 9 : Méthode de calcul (en cours d'examen)

Essai 9.1: Calcul de la longueur du tube de chambrage

Application

Nota

Compte tenu des courtes durées de chambrage et de la longueur du tube de chambrage, calculer les durées de chambrage minimales requises pour tous les systèmes SCEA et HHST en fonction du débit de pompage plutôt que de l'essai de conductivité saline. Un écoulement laminaire peut se produire avec des produits à haute viscosité, puisque la particule la plus rapide peut se déplacer deux fois plus rapidement que la particule moyenne. Il faut donc calculer la longueur du tube de chambrage comme étant le double de la longueur pour tenir compte de l'écoulement laminaire.

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Longueurs du tube de chambrage pour les pasteurisateurs faisant appel au chauffage indirect à un débit de pompage de 4,546 L/s (1 gal/s) :

Tableau 1 - Longueurs de tube de retenue (pouces/cm) pour pasteurisateurs à chauffage indirect
Temps de retenue (secondes ) 1 po (2,54 cm) Diamètre de tube 1½ po (3,81 cm) Diamètre de tube 2 po (5,08 cm) Diamètre de tube 2½ po (6,35 cm) Diamètre de tube 3 po (7,62 cm) Diamètre de tube
1 723,0 (1836,42) 300,0 (762) 168,0 (426,72) 105,0 (266,7) 71,4 (181,36)
0,5 362,0 (919,48) 150,0 (381) 84,0 (213,36) 52,4 (133,10) 35,7 (90,67)
0,1 72,3 (183,64) 30,0 (76,2) 16,8 (42,67) 10,5 (26,67) 7,14 (18,14)
0,05 36,2 (91,95) 15,0 (38,1) 8,4 (21,34) 5,24 (13,31) 3,57 (9,07)
0,01 7,23 (18,36) 3,0 (7,62) 1,68 (4,27) 1,05 (2,67) 0,714 (1,814)

Débit de pompage théorique = 1 gal US/sec. (4,546 litres/sec) (1 gal US = 3,785 litres)

Nota 

Ces longueurs supposent un écoulement laminaire entièrement développé.

Dans le cas des procédés par chauffage direct (injection de vapeur), la longueur du tube de chambrage varie, car le volume de produit augmente avec un accroissement du volume dans le tube de chambrage. Lorsque la température augmente de 48,89 ºC (120 ºF) sous l'effet d'une injection de vapeur, le volume augmentera de 12 % dans le tube de chambrage. Les valeurs du tableau ci-dessous reflètent cette augmentation du volume. L'eau (la vapeur) en surplus s'évapore pendant le refroidissement du produit pasteurisé dans la chambre à vide. Les valeurs normales de température et de durée sont choisies par l'exploitant et la longueur requise du tube de chambrage est calculée par détermination expérimentale du débit de pompage.

Tableau 2 - Longueurs de tube de retenue (pouces/cm) pour pasteurisateurs à injection de vapeur
Temps de retenue (secondes) 1 po (2,54 cm) Diamètre de tube 1½ po (3,81 cm) Diamètre de tube 2 po (5,08 cm) Diamètre de tube 2½ po (6,35 cm) Diamètre de tube 3 po (7,62 cm) Diamètre de tube
1 810 (2057,4) 336 (853,44) 188 (477,52) 118 (299,72) 80,0 (203,2)
0.5 405 (1028,7) 168 (426,72) 94,0 (238,76) 59,0 (149,86) 40,0 (101,6)
0.1 81,0 (205,74) 33,6 (85,34) 18,8 (47,75) 11,8 (29,97) 8,00 (20,32)
0.05 40,5 (102,87) 16,6 (42,16) 9,40 (23,87) 5,90 (14,99) 4,00 (10,16)
0.01 8,10 (20,57) 3,36 (8,53) 1,88 (4,78) 1,18 (3,0) 0,80 (2,03)

Débit de pompage théorique = 1 gal US/sec. (4,546 litres/sec) (1 gal US=3,785 litres)

Nota 

 Ces longueurs supposent un écoulement laminaire entièrement développé ainsi qu'une augmentation de température de 120 °F (48,89 °C) due à l'injection de vapeur

Le calcul s'effectue avec l'équation : A = B x C
Où :
A = longueur du tube de chambrage (pouces)
B = débit de pompage mesuré (gallons par seconde)
C = longueur du tube de chambrage tirée du tableau (pouces par gallon par seconde)

Exemple 1

L'exploitant connaît les valeurs normales de température, de durée et de débit et il souhaite connaître la longueur requise du tube de chambrage. Le pasteurisateur a une capacité nominale de 10 000 lb à l'heure. Le temps nécessaire pour remplir un récipient de 10 gal avec de l'eau du pasteurisateur est de 32,5 secondes. Les valeurs normales de température et de durée sont 95,56 ºC (204 ºF) et 0,05 seconde et le tube de chambrage mesure 2 po de diamètre. Le débit de pompage est 10 gal divisés par 32,5 secondes, ce qui donne 0,308 gal/s.

La longueur requise du tube de chambrage (A) se calcule avec l'équation (A = B x C). Le débit de pompage (B) est de 0,308 gal/s, et conformément au tableau 1, la longueur du tube de chambrage (C) requis pour un temps de chambrage de 0,05 seconde avec un débit de pompage de 1 gal/s dans un tube de 2 po de diamètre est 9,4 po.

Dans cet exemple,

A = 0,308 x 9,4

A = 2,9 po

Donc, le tube de chambrage doit mesurer au moins 2,9 po de longueur.

Exemple 2

L'exploitant connaît les valeurs normales de température et de durée et la longueur du tube de chambrage et souhaite connaître le débit de pompage maximal admissible.

Le pasteurisateur a une capacité nominale de 60 000 lb à l'heure et les valeurs normales de température et de durée sont de 95,56 ºC (204 ºF) et de 0,05 seconde. Le tube de chambrage mesure 3 po de diamètre et 6 po de longueur.

Le débit de pompage se calcule avec l'équation 1 (A = B x C). La longueur du tube de chambrage (A) est de 6 po et selon le tableau 1, la longueur du tube de chambrage (C) requise pour un temps de chambrage de 0,05 seconde avec un débit de pompage de 1 gal/s et un tube de 3 po de diamètre est 4 po.

Dans cet exemple,

6 = B x 4

B = 6/4

Donc, B = 1,5 gal/s

Le débit de pompage maximal admissible est 1,5 gal/s. À ce débit de pompage, le temps nécessaire pour remplir une cuve de 100 gal est 100 gal divisés par 1,5 gal/s ou 66,6 secondes.

Marche à suivre

  1. Examiner le système au complet pour vérifier si tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement fonctionnent bien à capacité maximale et si tous les dispositifs gênant l'écoulement sont réglés ou contournés de manière à offrir une résistance minimale à l'écoulement. Les filtres intégrés doivent être enlevés, les pompes d'appoint doivent fonctionner et l'équipement de mise sous vide dans le système doit fonctionner à puissance maximale.
  2. Avant de commencer, faire fonctionner le pasteurisateur au débit maximal pendant suffisamment de temps pour purger l'air du système (environ 15 minutes) et serrer les raccordements des canalisations du côté aspiration de la pompe doseuse de manière à empêcher l'introduction d'air. Avec le pasteurisateur fonctionnant à l'eau, régler la pompe doseuse à sa capacité maximale, de préférence avec une courroie neuve et des turbines pleine grandeur.
  3. S'assurer qu'il n'y a aucun écoulement dans la canalisation de déviation et mesurer le temps requis pour fournir un volume connu d'eau à la canalisation de refoulement du pasteurisateur en écoulement direct. Répéter cette étape au moins une fois pour déterminer si les résultats obtenus sont uniformes.
  4. Répéter les étapes 1 à 3 ci-dessus en écoulement dévié en recueillant l'eau à la sortie de la canalisation de déviation.
  5. Sélectionner le débit le plus élevé (temps de refoulement le plus court pour le volume connu) et calculer le débit en gallons par seconde en divisant le volume connu par le temps requis pour recueillir le volume connu. Multiplier cette valeur par le nombre approprié dans les tableaux ci-dessus (tableau 1 pour le chauffage indirect et tableau 2 pour le chauffage direct avec injection de vapeur).
  6. Déterminer le nombre et le type de raccords sur le tube de chambrage et les convertir en longueurs de tuyau droit équivalentes à l'aide du tableau 3. Déterminer la longueur totale du tube de chambrage en additionnant les longueurs équivalentes des raccords aux longueurs mesurées de tuyau droit. Si la longueur réelle du tube de chambrage est équivalente ou supérieure à la longueur requise de tube de chambrage, consigner le nombre et le type de raccords, le nombre et la longueur des tuyaux droits et la configuration du tube de chambrage. S'assurer que le tube de chambrage présente une pente ascendante d'au moins 6,35 mm (0,25 po) par pied. Si le capteur de température est placé au début du tube de chambrage, celui-ci doit être protégé contre les pertes de chaleur avec un matériau étanche à l'eau.
  7. Sceller de nouveau les commandes au besoin.
  8. Consigner les résultats.
Tableau 3 : Entraxe des raccords 3A
Désignation 3-A (pouces) 1 2 3
coude 2C 90° 3,4 4,8 6,2 8,0 9,7
coude 2CG 90° 3,1 4,5 5,8 7,6 9,3
coude 2F 90° 3,4 4,8 6,2 8,0 9,7
coude 2FG 90° 3,1 4,5 5,8 7,6 9,3
coude 2E 90° 3,4 4,8 6,2 8,0 9,7
coude 2EG 90° 3,2 4,6 6,0 7,7 9,4
Autre marche à suivre pour les pasteurisateurs de grande capacité
  1. Enlever la canalisation de déviation du réservoir d'approvisionnement en produit cru et arrêter la pompe alimentant le réservoir de produit cru. Suspendre une jauge sanitaire dans le réservoir de produit cru et faire fonctionner le pasteurisateur à capacité maximale.
  2. Consigner le temps requis pour modifier le niveau d'eau entre deux graduations sur la jauge. Le volume d'eau se calcule à partir des dimensions du réservoir d'alimentation en produit cru et la baisse du niveau d'eau.
  3. Débit = volume d'eau, en gallons, enlevé du réservoir d'alimentation en produit cru divisé par le temps, en secondes, requis pour enlever l'eau.
  4. Calculer ensuite la longueur requise du tube de chambrage à l'aide du débit et du tableau ci-dessus.

Mesures correctives

Dispositif de déviation de l'écoulement (DDE)

Essai 10 : Siège(s) de vanne sans fuites

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre

  1. Avec le système fonctionnant à l'eau, placer le DDE à la position d'écoulement dévié.
  2. Débrancher la canalisation d'écoulement direct du dispositif à une seule tige et vérifier si le siège de la vanne ne fuit pas. Dans le cas d'un dispositif à deux tiges, enlever la canalisation de détection des fuites ou l'examiner soigneusement à travers le regard.
  3. Vérifier si les orifices d'échappement des fuites d'un dispositif à une tige sont ouverts.
  4. Consigner les résultats.

Mesures correctives

Essai 11 : Fonctionnement des tiges de vanne

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode :

Marche à suivre

  1. Serrer l'écrou de presse-garniture à fond.
  2. Faire fonctionner le pasteurisateur HTST et mettre le DDE en écoulements direct et dévié à plusieurs reprises.
  3. Vérifier si les tiges de la vanne DDE bougent librement.
  4. Consigner les résultats.

Mesures correctives

Figure 1 : Sous-ensemble du corps de la vanne

Figure 1 : Sous-ensemble du corps de la vanne

Description de l'image - Schéma du corps de la vanne

Ce schéma montre les éléments du corps de la vanne. Les éléments sont composées de :

  • Écrou de 4 po
  • Ressort de détection de fuites
  • Joint torique de détection de fuites
  • Clapet de détection de fuites
  • Partie supérieure du corps
  • Garniture de papier
  • Écrou de poussoir
  • Petit anneau de caoutchouc (2 ⅛ po diamètre extérieur (D.E.))
  • Disque séparateur
  • Grand anneau de caoutchouc (3 ¾ po D.E.)
  • Poussoir
  • Anneau moyen de caoutchouc (2 ¾ po D.E.)
  • Corps
  • Tige
  • Clé de raccordement de tige
  • Anneau d'étanchéité en caoutchouc
  • Écrou de presse-garniture

Référence : Milk Pasteurization Controls and Tests (Red cow book), 8th Edition, 2003 (en anglais seulement)

Essai 12 : Montage de vannes à tige unique

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre

  1. Avec le système fonctionnant à l'eau froide et le DDE en position d'écoulement dévié, dévisser d'un demi-tour l'écrou hexagonal 13H qui retient la partie supérieure de la vanne au corps de vanne. Le DRD et tous les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement devraient alors être désactivés. Cet essai doit être effectué sans canalisation raccordée à l'orifice d'écoulement direct du DDE, car la force provenant de la canalisation peut être suffisante pour que l'orifice d'écoulement direct reste bloqué même si l'écrou hexagonal est desserré.
  2. Avec le système fonctionnant à l'eau froide et le DDE à la position d'écoulement dévié, enlever la clavette située à la base de la tige de la vanne. Le DRD et tous les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement devraient alors être désactivés.
  3. Consigner les résultats.

Mesures correctives

Essai 13 : Montage de vannes à tige double

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre A

  1. Alors que le pasteurisateur ne fonctionne pas et avec le DDE en position d'écoulement dévié, enlever un étrier de l'actuateur.
  2. Mettre le DDE en position d'écoulement direct à l'aide de la position « inspect » du commutateur-sélecteur et déconnecter la tige de l'actuateur.
  3. Mettre le DDE en position d'écoulement dévié à l'aide de la position « process » du commutateur-sélecteur et actionner le DRD. Le DRD et tous les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement devraient être arrêtés ou contournés.
  4. Monter de nouveau le DDE en le remettant à la position d'écoulement direct et en raccordant la tige à l'actuateur.
  5. Mettre le DDE en position d'écoulement dévié et remettre en place l'étrier de l'actuateur.
  6. Reprendre la marche à suivre pour l'autre actuateur.
  7. Consigner les résultats.

Marche à suivre B

  1. Le DDE étant dans la position d'écoulement dévié, éloigner le microcontact de l'encoche de contact dans la tige de la vanne. Vérifier si le DRD et tous les autres dispositifs facilitateurs d'écoulement sont arrêtés ou contournés.
  2. Consigner les résultats.

Marche à suivre C

  1. Le système de pasteurisation étant en écoulement direct, insérer un écrou dans l'orifice de sortie rapide de la vanne de déviation.
  2. Baisser la température de traitement en dessous de la température d'écoulement dévié.
  3. Vérifier si la vanne de déviation ne se met pas immédiatement en position complète d'écoulement dévié, si tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement s'arrêtent et si le séparateur est contourné.
  4. Reprendre l'essai pour la vanne de détection des fuites.
  5. Consigner les résultats.

Marche à suivre D

  1. Pour les systèmes dotés d'un débitmètre magnétique utilisé comme DRD :
  2. Avec le système de pasteurisation en position d'écoulement direct, insérer un écrou dans l'orifice de sortie rapide de la vanne de déviation.
  3. Actionner l'alarme de débit élevé.
  4. Vérifier si la vanne de déviation ne se met pas immédiatement en position complète d'écoulement dévié, si tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement s'arrêtent et si le séparateur est contourné.
  5. Actionner l'alarme de débit faible ou l'alarme de perte de signal.
  6. Vérifier si la vanne de déviation ne se met pas immédiatement en position complète d'écoulement dévié, si tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement s'arrêtent et si le séparateur est contourné.
  7. Reprendre l'essai pour la vanne de détection des fuites.
  8. Consigner les résultats.

Mesure corrective

Figure 2 : Vue éclatée de la vanne

Figure 2 : Vue éclatée de la vanne

Description de l'image - Vue éclatée de la vanne

Ce schéma illustre la vue éclatée de la vanne de dérivation à tige double. Il montre les différentes pièces de la vanne de dérivation à tige double séparées dans le corps inférieur, le corps supérieur, le microcontact et le panneau de commande. Les éléments sont composées de :

  1. Corps inférieur - vanne de dérivation
  2. Montage du clapet
  3. Joint torique, tige de clapet
  4. Étrier - corps
  5. Joint d'étanchéité
  6. Montage du corps-vanne
  7. Étrier - actionneur
  8. Raccord - flexible
  9. Soupape d'échappement
  10. Mamelon - tuyau
  11. Montage de l'actionneur (complet)
  12. Corps supérieur - vanne
  13. Montage de l'actionneur
  14. Joint torique entre la plaque et le boitier
  15. Montage du fil
  16. Écrou - passe-fil
  17. Passe-fil
  18. Écrou borgne
  19. Rondelle
  20. Boitier – microcontact
  21. Écrou - support de couvercle
  22. Rondelle de blocage-support de couvercle
  23. Vis - support de microcontact
  24. Support - couvercle
  25. Étrier de boucle
  26. Vis - étrier de boucle
  27. Vis – microcontact (réglage)
  28. Ressort
  29. Support - microcontact
  30. Support – microcontact (réglage)
  31. Bloc – Microcontact (montage)
  32. Microcontact
  33. Rondelle
  34. Vis - microcontact
  35. Tableaude commande (complet)

Référence : Milk Pasteurization Controls and Tests (Red cow book), 8th Edition, 2003 (en anglais seulement)

Essai 14 : Déviation manuelle

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre

  1. Avec le système HTST fonctionnant et le DDE en position d'écoulement direct, appuyer sur le bouton de déviation manuelle. Vérifier si la vanne de déviation de l'écoulement se met en position de déviation et si la pompe d'appoint s'arrête. La plume de fréquence doit enregistrer une position d'écoulement dévié, et le voyant vert s'éteint tandis que le voyant rouge s'allume. La pression différentielle entre le lait cru et le lait pasteurisé doit être maintenue dans l'échangeur-récupérateur.
  2. Actionner le bouton de déviation manuelle en faisant fonctionner le système HTST à pression maximale de fonctionnement. Confirmer que la tension du ressort du DDE permet de faire dévier l'écoulement à la pression maximale de fonctionnement.
  3. Faire fonctionner le système HTST en écoulement direct et appuyer sur le bouton de déviation manuelle jusqu'à ce que la pression du circuit de lait cru atteigne 0 lb/po2. Relâcher le bouton de déviation manuelle et vérifier si la pression différentielle entre le circuit de lait cru et le circuit de lait pasteurisé est maintenue dans l'échangeur‑récupérateur.
  4. Consigner les résultats.

Mesures correctives

Essai 15 : Temps de réponse

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre

  1. Plonger sonde de température de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité dans le bain de liquide.
  2. Le bain de liquide étant à une température supérieure à la température d'écoulement dévié, le laisser refroidir progressivement. Démarrer le chronomètre au moment où le mécanisme de déviation se met en action et arrêter le chronomètre au moment où le DDE se met en position complète d'écoulement dévié. Sur un dispositif à deux tiges, les deux vannes doivent se déplacer en même temps.
  3. Consigner les résultats. Le temps de réponse ne doit pas être supérieur à une seconde.

Mesures correctives

Essai 16 : Délai de temporisation de la purge de la vanne

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre

  1. Faire fonctionner le pasteurisateur en écoulement dévié.
  2. Élever la température au-dessus de la température d'écoulement direct.
  3. Démarrer le chronomètre au moment où la première vanne de déviation commence à se mettre en position d'écoulement direct.
  4. Arrêter le chronomètre à l'instant où la vanne de détection des fuites commence à se déplacer.
  5. Consigner les résultats et régler au besoin le relais de temporisation (et sceller le relais ou son boîtier).

Mesures correctives

Essai 17 : Relais de temporisation asservi à un dispositif de régulation du débit (DRD)

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre

  1. Le système étant en écoulement direct, mettre le commutateur du régulateur sur « inspect » et vérifier si la séquence de réactions suivante se produit automatiquement et dans l'ordre.
  2. Le DDE se déplace immédiatement à la position d'écoulement dévié et le DRD s'arrête.
  3. Le DDE demeure à la position d'écoulement dévié pendant que le DRD est mis à l'arrêt.
  4. Tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement sont soit arrêtés, soit contournés.
  5. Une fois que le DRD arrête de fonctionner, le DDE se met en position d'écoulement direct. Tous les dispositifs facilitateurs d'écoulement restent arrêtés ou contournés.
  6. Consigner les résultats et sceller la minuterie ou le boîtier.

Mesures correctives

Essai 18 : Relais de temporisation – cycle « nettoyage en place » (NEP)

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre

  1. Faire fonctionner le pasteurisateur en mode d'écoulement direct avec le commutateur du DDE en mode « Process Product », à un débit inférieur à la valeur à laquelle le temps de chambrage a été mesuré. Utiliser de l'eau dont la température est supérieure à la température de pasteurisation.
  2. Mettre le commutateur du DDE en position « CIP ». Le DDE passe alors immédiatement en mode déviation de l'écoulement et la pompe d'appoint devrait cesser de fonctionner.
  3. Démarrer le chronomètre lorsque le DDE passe en mode déviation de l'écoulement.
  4. Arrêter le chronomètre lorsque le DDE passe en mode écoulement direct pour son cycle initial en mode CIP ou lorsque la pompe d'appoint commence à fonctionner.
  5. Consigner les résultats. Le délai de temporisation doit être d'au moins 10 minutes.

Mesures correctives

Pression différentielle

Essai 19 : Vérification des trous d'épingle – méthode de recirculation de colorant

Nota

D'autres essais validés (vaporisation de colorant, méthode au fréon, essai à l'hélium, méthode par pression, etc.) peuvent aussi être utilisés.

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre

  1. Nettoyer le système de pasteurisation selon la procédure normale.
  2. Faire les raccords nécessaires pour créer une circulation sur l'arrière de toutes les surfaces des plaques n'entrant pas en contact avec le produit (sections eau chaude, eau froide et glycol). Effectuer une circulation pour nettoyer toutes les sections en même temps.
  3. Remplir le réservoir à niveau constant avec de l'eau. Commencer à pomper de l'eau pour rincer l'arrière des plaques jusqu'à ce que l'eau soit claire.
  4. Diriger l'écoulement vers le réservoir à niveau constant pour commencer la circulation.
  5. Nettoyer les deux côtés des plaques selon la méthode recommandée. Rincer à fond avec de l'eau tiède ou chaude.
  6. Ouvrir l'échangeur de chaleur. Inspecter chaque plaque pour s'assurer qu'elle est bien nettoyée. Les plaques qui ne sont pas propres devront être frottées à la main.
  7. Lorsque les plaques sont propres, les espacer pour les laisser sécher. Toutes les plaques doivent être propres et sèches avant le début de l'étape suivante.
  8. Fermer l'échangeur de chaleur. Raccorder le côté des plaques qui n'entre pas en contact avec le produit ainsi que le côté produit cru de l'échangeur-récupérateur en un circuit complet.
  9. Ajouter de l'eau dans le réservoir à niveau constant. Ne pas démarrer la pompe.
  10. Mélanger le permanganate de potassium dans le réservoir à niveau constant à l'aide d'une tige (environ 3,5 kg par 1000 L d'eau).
  11. Amorcer le pompage de la solution de permanganate de potassium et ajouter de l'eau au besoin pour empêcher le réservoir à niveau constant de se vider. Arrêter d'ajouter de l'eau lorsque le niveau est satisfaisant dans le réservoir à niveau constant.
  12. Ajouter environ 4,5 L de solution caustique liquide (ou 2,5 kg de poudre caustique dissous dans 5 L d'eau) dans le réservoir à niveau constant.
  13. Augmenter la température à 82 ºC. Fermer l'alimentation de vapeur lorsque cette température est atteinte.
  14. Faire circuler le liquide pendant 30 minutes. Ne pas se préoccuper de la baisse de température pendant le reste de la période de circulation.
  15. Pomper la solution de colorant dans le drain du plancher jusqu'à ce que le réservoir à niveau constant soit vide. Ne pas ajouter d'eau.
  16. Arrêter la pompe lorsque le réservoir est vide.
  17. Débrancher les raccordements. Laisser l'échangeur de chaleur se vider. Rincer le plancher et l'extérieur de l'échangeur de chaleur pendant que celui-ci se vide.
  18. Ouvrir l'échangeur de chaleur et le laisser se vider complètement. Rincer toute trace de solution colorée sur l'extérieur de l'équipement, sur le plancher, etc. Inspecter chaque paire de plaques.
  19. Un trou dans l'échangeur de chaleur sera révélé par la présence de permanganate de potassium sur deux plaques (la plaque qui comporte la fuite et la plaque opposée).
  20. Vérifier manuellement les deux plaques pour déterminer sur quelle plaque se trouve le trou.
  21. Après avoir inspecté toutes les plaques, refaire les raccordements et faire circuler de l'acide oxalique à raison de 100 mL par 45 L d'eau dans le même circuit que la solution de permanganate de potassium pour neutraliser le colorant. Augmenter la température à 60 ºC. Utiliser la solution d'acide oxalique du réservoir à niveau constant pour nettoyer tous les endroits qui ont reçu des éclaboussures de colorant.
  22. Brancher l'échangeur de chaleur pour un nettoyage normal et refaire un nettoyage en suivant la méthode habituelle.
  23. Consigner les résultats.

Mesure corrective

Essai 20 : Régulateur de pression différentielle

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre A

  1. Desserrer les raccordements aux deux capteurs de pression et attendre que le liquide s'écoule par les raccordements desserrés. Vérifier si les deux indicateurs sont bien à 0 lb/po2 (0 kPa) ± 0,5 lb/po2.
  2. Enlever les deux capteurs de pression et les monter en T, soit à la sortie de la pompe d'appoint, soit en les reliant au dispositif pneumatique d'essai. Prendre en note la différence entre les valeurs indiquées par les capteurs. La variation de hauteur des capteurs peut avoir entraîné un déplacement des zéros.
  3. Allumer le commutateur de la pompe d'appoint et relâcher le bouton d'essai pour mettre en marche la pompe d'appoint. Observer que la différence entre les lectures des capteurs de pression est égale à ± 1 lb/po2 (7 kPa) de la valeur observée avant l'application de la pression.
  4. Arrêter la pompe d'appoint et remettre les capteurs de pression à leur endroit habituel.
  5. Déplacer à la main l'indicateur blanc (côté produit cru de l'échangeur-récupérateur) et le tenir à la pression de fonctionnement normal de la pompe d'appoint.
  6. Appuyer sur le bouton d'essai tout en déplaçant à la main l'indicateur orange (côté pasteurisé de l'échangeur-récupérateur) vers le haut de l'échelle jusqu'à ce que le témoin lumineux s'allume, puis refaire descendre lentement l'indicateur orange vers le bas de l'échelle jusqu'à ce que le témoin lumineux s'éteigne.
  7. Observer que le témoin lumineux ne s'allume pas tant que l'indicateur orange n'est pas au moins à 2 lb/po2 (14 kPa) plus haut que l'indicateur blanc et que le témoin lumineux s'éteint lorsque l'indicateur orange est au moins à 2 lb/po2 (14 kPa) plus haut que l'indicateur blanc.
  8. Au besoin, régler la pression différentielle.
Nota

On peut également effectuer l'essai à l'aide d'un dispositif pneumatique d'essai capable de produire des pressions différentielles sur les sondes. Ce dispositif doit pouvoir fonctionner de manière à reproduire les conditions décrites ci-dessus.

Marche à suivre B

Nota

Cet essai s'applique également aux régulateurs électroniques de pression différentielle..

Marche à suivre

  1. Suivre les étapes 1 et 2 de la marche à suivre A.
  2. Faire fonctionner le système en mode écoulement direct.
  3. Réduire la pression dans le côté pasteurisé de l'échangeur-récupérateur en ouvrant lentement la soupape de contrepression, ou augmenter la pression du côté produit cru en ouvrant lentement la vanne de régulation de débit (s'il y en a une) située entre la pompe d'appoint et le capteur de pression du côté produit cru.
  4. Vérifier si la pompe d'appoint s'arrête et si le témoin lumineux du régulateur de pression différentielle s'éteint lorsque la pression du côté pasteurisé est supérieure d'au moins 2 lb/po2 (14 kPa) à la pression du côté produit cru. L'arrêt de la pompe d'appoint est indiqué par une diminution soudaine de la pression du côté produit cru.
Nota

La différence de 2 lb/po2 (14 kPa) représente la somme de 1 lb/po2 (7 kPa), soit la différence requise entre le produit cru et le produit pasteurisé dans l'échangeur-récupérateur, plus l'imprécision de 1 lb/po2 (7 kPa) permise entre les deux capteurs de pression. Si la sortie de l'échangeur-récupérateur de lait pasteurisé était située en bas du pasteurisateur, la pression différentielle serait augmentée de la pression de refoulement dans le pasteurisateur.

Nota

Cet essai peut également être effectué à l'aide d'un dispositif pneumatique d'essai composé de deux raccords de pression réglés indépendamment pour simuler les conditions de pression du côté produit cru et du côté produit pasteurisé.

Figure 3 : Dispositif pneumatique d'essai

Figure 3 : Dispositif pneumatique d'essai

Description de l'image - Appareil d'essai pneumatique

Ce schéma illustre la configuration de base et les éléments d'un appareil d'essai pneumatique. Les éléments sont :

  • Indicateur ou détecteur d'air
  • Réducteur
  • Raccord en T
  • Contact ou détecteur manométrique
  • Réducteur
  • Capuchon du bon type évidé et fileté pour recevoir du tuyau de ¼ po
  • Manomètre 0-100 à précision de ½ %
  • Évent
  • Robinet à pointeau
  • Régulateur de pression
  • Amenée d'air min. - 70 lb/po2

Essai 20.1 : Interconnexion du régulateur enregistreur de pression différentielle et du DDE

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre

  1. Brancher la lampe témoin en série avec le signal du pressostat différentiel au DDE.
  2. Étalonner le pressostat et les sondes (conformément à l'essai 20, marche à suivre A).
  3. Régler la pression des capteurs du pressostat à leur pression de fonctionnement normal (la pression du côté pasteurisé ou aseptique doit être supérieure d'au moins 14 kPa (2 lb/po2) à la pression du côté produit cru).
  4. La lampe témoin devrait être allumée. Si ce n'est pas le cas, augmenter la pression du côté pasteurisé ou aseptique (ou baisser la pression du côté produit cru) jusqu'à ce que la lampe témoin s'allume.
  5. Abaisser graduellement la pression du côté pasteurisé ou aseptique (ou augmenter la pression du côté produit cru) jusqu'à ce que la lampe témoin s'éteigne.
  6. La lampe témoin devrait s'éteindre lorsque la pression du côté pasteurisé ou aseptique est supérieure d'au moins 14 kPa (2 lb/po2) à la pression du côté produit cru.
  7. Prendre en note la pression différentielle au moment où la lampe témoin s'éteint.
  8. Augmenter graduellement la pression du côté pasteurisé ou aseptique (ou abaisser la pression du côté produit cru) jusqu'à ce que la lampe témoin rallume.
  9. La lampe témoin ne devrait pas s'allumer tant que la pression du côté pasteurisé ou aseptique n'est pas 14 kPa (2 lb/po2) plus élevée que la pression du côté produit cru. Prendre en note la pression différentielle au moment où la lampe témoin s'éteint.
Nota

Cet essai peut être effectué avec un dispositif pneumatique d'essai capable de produire des pressions différentielles sur les sondes. Ce dispositif devrait pouvoir fonctionner de manière à reproduire les conditions décrites ci-dessus.

Mesures correctives

Essai 21 : Manomètres – dispositifs d'affichage

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre

  1. Le manomètre de précision connue est raccordé à une sortie de l'appareil d'essai.
  2. Le manomètre ou le dispositif d'affichage à vérifier est raccordé à la deuxième sortie du T sanitaire.
  3. Souffler de l'air dans le système par la troisième sortie et prendre des lectures comparatives sur l'échelle de fonctionnement normal de ce manomètre ou de ce dispositif d'affichage.
  4. Consigner les résultats.

Mesure corrective

Essai 22 : Pompes d'appoint – interconnectées avec le DDE

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre

  1. Raccorder le capteur de pression de pasteurisation au T du dispositif d'essai, l'autre extrémité du T étant bouchée.
  2. Ouvrir l'alimentation d'air pour créer une pression différentielle adéquate.
  3. Placer la sonde de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité dans le bain de liquide chaud, qui doit être à une température supérieure à la température d'écoulement direct.
  4. Boucher la sonde de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité et l'orifice du capteur du côté pasteurisé si le pasteurisateur contient de l'eau.
  5. Mettre en marche le DRD. À cette étape, la pompe d'appoint devrait démarrer.
  6. Retirer la sonde de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité du bain de liquide chaud.
  7. Lorsque le DDE est mis à la position de déviation de l'écoulement, la pompe d'appoint doit arrêter de fonctionner.
  8. S'assurer que la pression différentielle demeure adéquate et que le DRD continue de fonctionner après une pause momentanée pendant la transition du DDE.
  9. Consigner les résultats d'essai.

Mesures correctives

Essai 23 : Pompes d'appoint – interconnectées avec le régulateur de pression différentielle

Application

Fréquence

Critères

Matériel

  1. Dispositif pneumatique d'essai comme celui illustré à la figure 3.
  2. Manomètre sanitaire.
  3. Bain d'eau, d'huile ou d'un autre fluide approprié (bain de liquide) et agitateur.
  4. Dispositif adéquat de chauffage du bain de liquide.

Méthode

Marche à suivre

  1. Raccorder le capteur de pression de pasteurisation au T du dispositif d'essai, l'autre extrémité du T étant bouchée.
  2. Ouvrir l'alimentation d'air pour créer une pression différentielle adéquate.
  3. Placer la sonde de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité dans le bain de liquide chaud, qui doit être à une température supérieure à la température d'écoulement direct.
  4. Boucher la sonde de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité et l'orifice du capteur du côté pasteurisé.
  5. Mettre en marche le DRD. À cette étape, la pompe d'appoint devrait démarrer.
  6. Diminuer l'alimentation d'air au T d'essai jusqu'à ce que la pression soit inférieure de 2 lb/po2 (14 kPa) à la pression du capteur de pression du côté lait non pasteurisé. La pompe d'appoint devrait arrêter de fonctionner.
  7. S'assurer que le DDE demeure en position d'écoulement direct et que le DRD continue de fonctionner.
  8. Consigner les résultats d'essai.

Mesures correctives

Essai 24 : Pompes d'appoint – interconnectées avec le DRD (pompe de temporisation, pompe doseuse)

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre

  1. Raccorder le capteur de pression de pasteurisation au T du dispositif d'essai, l'autre extrémité du T étant bouchée.
  2. Ouvrir l'alimentation d'air pour créer une pression différentielle adéquate.
  3. Placer la sonde de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité dans le bain de liquide chaud, qui doit être à une température supérieure à la température d'écoulement direct.
  4. Boucher la sonde de l'enregistreur du seuil thermique de sécurité et l'orifice du capteur du côté pasteurisé.
  5. Mettre en marche le DRD. À cette étape, la pompe d'appoint, la pompe du fluide d'échange thermique et la pompe d'alimentation devraient démarrer.
  6. Arrêter le DRD. La pompe d'appoint, la pompe du fluide d'échange thermique et la pompe d'alimentation doivent s'arrêter.
  7. S'assurer que la pression différentielle demeure adéquate et que le DDE demeure en position d'écoulement direct.
  8. Consigner les résultats d'essai.

Mesures correctives

Systèmes de minuterie asservis à un débitmètre

Essai 25 : Alarme de débit élevé

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre

  1. Faire fonctionner le pasteurisateur (HTST, HHST) ou l'équipement de conditionnement aseptique en écoulement direct, à un débit inférieur à celui de l'alarme de débit, en utilisant de l'eau à une température supérieure à la température de pasteurisation.
  2. Régler la consigne de l'alarme lentement vers le bas jusqu'à ce que la plume de fréquence de l'enregistreur de débit indique une condition d'alarme.
  3. Vérifier que le DDE se met en position d'écoulement dévié alors que l'eau passant dans le système reste à une température supérieure à la température de pasteurisation. Vérifier que la plume de fréquence de l'enregistreur de débit enregistre la durée de la condition de débit élevé.
  4. Prendre en note la consigne de l'alarme de débit, le moment où la déviation de l'écoulement se produit et la température de l'eau dans le tube de chambrage.

Mesures correctives

Essai 26 : Alarme de perte de signal

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre

  1. Faire fonctionner le pasteurisateur (HTST, HHST) ou le système de conditionnement aseptique avec le DDE en position d'écoulement direct, à un débit inférieur à la consigne d'alarme de débit et supérieur (5 % du maximum) à la consigne d'alarme de perte de signal, en utilisant de l'eau.
  2. Interrompre l'alimentation du débitmètre magnétique ou diminuer le débit passant par le débitmètre jusqu'à une valeur inférieure à la consigne d'alarme de débit faible.
  3. Observer que la plume de fréquence de l'enregistreur de débit enregistre une condition d'alarme pendant la durée de la perte de signal ou de la condition de faible débit et que le DDE se met en position d'écoulement dévié pendant la durée de cette condition.
  4. Consigner les résultats.

Mesures correctives

Essai 27 : Écoulement direct et écoulement dévié

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre

  1. Faire fonctionner le pasteurisateur en écoulement direct, à un débit inférieur à la consigne d'alarme de débit et supérieur à la consigne d'alarme de perte de signal, en utilisant de l'eau à une température supérieure à la température de pasteurisation.
  2. À l'aide du dispositif de régulation de débit, augmenter lentement le débit jusqu'à ce que la plume de fréquence de l'enregistreur de débit indique une condition d'alarme (consigne d'écoulement dévié). Le DDE se mettra également en position d'écoulement dévié.
  3. Observer la valeur de débit indiquée par l'enregistreur, au passage à la position d'écoulement dévié, indiqué par la plume de fréquence de l'enregistreur de débit.
  4. Le pasteurisateur fonctionnant avec de l'eau à une température supérieure à la température de pasteurisation, et le DDE étant en position d'écoulement dévié en raison du débit excessif, diminuer lentement le débit jusqu'à ce que la plume de fréquence de l'enregistreur de débit indique le début de l'écoulement direct (consigne d'écoulement direct). En raison du relais de temporisation décrit à l'essai 28, le DDE ne se mettra pas immédiatement en position d'écoulement direct.
  5. Observer la lecture indiquée par la plume de fréquence de l'enregistreur de débit à l'instant où le passage à l'écoulement direct se produit.
  6. Consigner les résultats.

Mesures correctives

Essai 28 : Relais de temporisation (enregistreur de débit)

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre

  1. Faire fonctionner le pasteurisateur en mode écoulement direct, à un débit inférieur à la consigne d'alarme de débit et supérieur à la consigne d'alarme de perte de signal en utilisant de l'eau à une température supérieure à la température de pasteurisation.
  2. À l'aide du dispositif de régulation de débit, augmenter lentement le débit jusqu'à ce que la plume de fréquence de l'enregistreur de débit indique une condition d'alarme et que le DDE se mette en position d'écoulement dévié. Il ne doit pas y avoir de délai entre les mouvements de la plume de fréquence et le DDE.
  3. Le pasteurisateur fonctionnant avec de l'eau à une température supérieure à la température de pasteurisation et le DDE en position d'écoulement dévié en raison d'un débit excessif, diminuer lentement le débit.
  4. Démarrer le chronomètre à l'instant où la plume de fréquence de l'enregistreur de débit indique la fin de la condition d'alarme.
  5. Arrêter le chronomètre à l'instant où le DDE commence à se mettre en position d'écoulement direct.
  6. Consigner les résultats.

Mesures correctives

Essai 29 : Régulateur du seuil thermique pour la logique séquentielle de commande

29.1 Pasteurisation HHST et conditionnement aseptique – chauffage indirect

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre

  1. Chauffer le bain de liquide à une température constante, à quelques degrés au-dessus de la température d'écoulement direct avec le régulateur du seuil thermique de sécurité.
  2. Brancher la lampe témoin en série avec le signal envoyé par le régulateur de seuil thermique au dispositif de déviation de l'écoulement. Dans certains appareils, les délais de temporisation sont intégrés à leur logique de commande en plus de ceux requis à des fins de salubrité des aliments; si c'est le cas, contourner ces minuteries ou tenir compte de leur effet de temporisation sur l'écoulement direct.
  3. Plonger l'élément sensible du tube de chambrage dans le bain de liquide dont la température est supérieure à la température d'écoulement direct. La lampe témoin devrait demeurer éteinte, ce qui indique un écoulement dévié. Laisser l'élément sensible dans le bain.
  4. Plonger le deuxième élément sensible (ou plus si nécessaire) dans le bain. La lampe témoin devrait s'allumer, ce qui indique un écoulement direct après un délai d'au moins 1 seconde dans le cas des systèmes de pasteurisation en continu. En ce qui concerne les systèmes de conditionnement aseptique, aucun délai n'est requis si le programme de traitement comprend une période de stérilisation.
  5. Retirer le deuxième élément sensible (ou plus si nécessaire) du bain. La lampe témoin devrait rester allumée (écoulement direct).
  6. Retirer l'élément sensible du tube de chambrage du bain. La lampe témoin devrait s'éteindre immédiatement (écoulement dévié, minuterie de stérilisation ne fonctionne pas).
  7. Plonger de nouveau l'élément sensible du tube de chambrage dans le bain. La lampe témoin devrait rester éteinte (écoulement dévié). Consigner les résultats.
  8. Pendant que tous les éléments sensibles se trouvent dans le bain, observer le temporisateur de stérilisation. Mettre le chronomètre en marche lorsque la lampe témoin s'allume (température d'écoulement direct).
  9. Consigner le temps. Comparer les résultats avec ceux du programme de traitement pour vérifier que le temps correspond à celui spécifié par le responsable du programme.
  10. Arrêter le chronomètre lorsque le temps programmé dans la minuterie de stérilisation s'est écoulé.
  11. Consigner ce temps.

Mesures correctives

29.2 Pasteurisation HHST et conditionnement aseptique – chauffage direct

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre

  1. Chauffer le bain de liquide à une température constante, à quelques degrés au-dessus de la température d'écoulement direct du régulateur du seuil thermique.
  2. Brancher la lampe témoin en série avec le signal envoyé par le régulateur du seuil thermique au dispositif de déviation de l'écoulement. Lorsque certains appareils sont dotés de minuteries intégrées à leur logique de commande en plus de ceux requis à des fins de salubrité des aliments, contourner ces minuteries ou tenir compte de leur effet de temporisation sur l'écoulement direct. Les pressostats qui doivent être désactivés pour obtenir un écoulement direct doivent aussi être contournés avant l'exécution du présent essai.
  3. Plonger l'élément sensible du dispositif de déviation de l'écoulement dans un bain de liquide dont la température est supérieure à la température d'écoulement direct. La lampe témoin devrait demeurer éteinte, ce qui indique un écoulement dévié. Retirer cet élément sensible du bain.
  4. Plonger l'élément sensible de la chambre à vide dans le bain. La lampe témoin devrait rester éteinte (écoulement dévié). Retirer l'élément sensible du bain.
  5. Plonger les deux éléments sensibles, celui de la chambre à vide et du dispositif de déviation de l'écoulement, dans le bain. La lampe témoin devrait rester éteinte (écoulement dévié). Laisser ces deux éléments sensibles dans le bain.
  6. Plonger l'élément sensible du tube de chambrage dans le bain. La lampe témoin devrait s'allumer, indiquant un écoulement direct, après un délai d'au moins 1 seconde dans le cas des systèmes de pasteurisation en continu. En ce qui concerne les systèmes de conditionnement aseptique, aucun délai n'est requis si le programme de traitement prévoit une période de stérilisation documentée.
  7. Retirer l'élément sensible du dispositif de déviation de l'écoulement du bain. La lampe témoin devrait rester allumée (écoulement direct).
  8. Retirer l'élément sensible de la chambre à vide du bain. La lampe témoin devrait rester allumée (écoulement direct).
  9. Retirer l'élément sensible restant, celui du tube de chambrage, du bain. La lampe témoin devrait s'éteindre immédiatement (écoulement dévié).
  10. Plonger de nouveau l'élément sensible du tube de chambrage dans le bain. La lampe témoin devrait rester éteinte (écoulement dévié).
  11. Consigner les résultats.
  12. Sceller de nouveau les commandes, au besoin.

Mesures correctives

Essai 30 : Réglage des commutateurs de commande de la pression du produit dans le tube de chambrage

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre

  1. À l'aide de la figure 4, déterminer le réglage du pressostat nécessaire pour la température de service (non pas la température d'écoulement dévié) à utiliser.
  2. Installer le manomètre sanitaire de précision connue et l'élément sensible du pressostat sur le dispositif pneumatique d'essai.
  3. Enlever le sceau et le couvercle de manière à exposer le mécanisme de réglage du pressostat.
  4. Raccorder en série la lampe témoin avec les contacts du pressostat ou utiliser une autre méthode pour surveiller le signal d'écoulement direct.
  5. Soumettre l'élément sensible à une pression d'air et déterminer la valeur de la pression au point d'écoulement direct du pressostat, soit au moment où la lampe témoin s'allume. Si le pressostat est court-circuité, la lampe s'allumera avant l'application de la pression d'air.
  6. Déterminer si la pression d'écoulement direct sur le pressostat est égale ou supérieure à la pression requise d'après la figure ci-dessous.
  7. Consigner les résultats.
  8. Lorsque des réglages sont nécessaires, se conformer aux instructions du fabricant.
  9. Une fois les réglages effectués, reprendre la marche à suivre ci-dessus.
  10. Lorsque les résultats sont satisfaisants, sceller le réglage du pressostat.
  11. Pour chaque température de service dans les pasteurisateurs HHST faisant appel au chauffage direct par contact, déterminer le réglage du pressostat d'après la figure ci‑dessous.

Mesures correctives

Nota

La pression devra être réglée à la hausse, soit l'équivalent de la différence entre la pression atmosphérique normale locale et la pression au niveau de la mer.

Figure 4: Réglage de pressostat

Figure 4: Réglage de pressostat

Description de l'image - Pélage de Pressostat

Ce tableau indique les températures de fonctionnement de différents réglages du pressostat au niveau de la mer.

À 220 °F, le réglage de la pression est à 13 lb/po2 au niveau de la mer.

  • À 220 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 13 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.
  • À 230 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 16 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.
  • À 240 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 20 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.
  • À 250 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 25 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.
  • À 260 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 31 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.
  • À 270 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 37 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.
  • À 280 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 45 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.
  • À 290 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 53 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.
  • À 300 ° Fahrenheit le réglage de la pression est à 62 pression manométrique en livres par pouce carré au niveau de la mer.

Essai 31 : Réglage des pressostats différentiels de l'injecteur

Le présent essai vise à déterminer s'il y a une perte de pression du produit d'au moins 10 lb/po2  à la sortie de l'injecteur de vapeur, ce qui assure une condensation complète de la vapeur dans l'injecteur.

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre A :Étalonnage des sondes du régulateur de pression différentielle de l'injecteur de vapeur
  1. Desserrer les raccords aux deux capteurs de pression et laisser le liquide s'écouler. Les deux capteurs étant toujours dans leur position initiale, les deux aiguilles ou les dispositifs d'affichage numérique devraient être à 0 kPa (0 lb/po2) ± 3,5 kPa (0,5 lb/po2). Si ce n'est pas le cas, régler le ou les indicateurs ou le ou les dispositifs d'affichage numérique à 0 kPa (0 lb/po2).
  2. Enlever les deux capteurs et les monter en T ou les raccorder à un dispositif pneumatique d'essai.
  3. Consigner tout écart par rapport au zéro (0 kPa [0 lb/po2]) qui pourrait s'être produit pendant l'installation des éléments sensibles sur le T.
  4. Fixer le raccord en T et les deux capteurs à un dispositif pneumatique d'essai et régler la pression d'air à la pression normale de fonctionnement de l'injecteur de vapeur. Vérifier que l'indicateur ou le dispositif d'affichage numérique se situe à ± 6,9 kPa (1 lb/po2) de la valeur observée avant l'application de la pression. Si ce n'est pas le cas, le régulateur de pression différentielle doit être réglé ou réparé.
  5. Lorsque les résultats sont satisfaisants, consigner les résultats d'essai et suivre les directives ci-dessous.
Marche à suivreB : Réglage du commutateur du régulateur de pression différentielle de l'injecteur
  1. Déconnecter l'élément sensible de pression sanitaire qui est normalement situé après l'injecteur de vapeur du dispositif pneumatique d'essai et boucher l'ouverture. Laisser l'élément sensible de pression, qui est installé avant l'injection de vapeur, sur le dispositif pneumatique d'essai.
  2. Laisser l'autre élément sensible de pression à l'air libre, mais à la même hauteur que l'élément sensible raccordé au dispositif pneumatique d'essai.
  3. Brancher en série la lampe témoin et le microcontact du régulateur de pression différentielle ou utiliser la méthode fournie par le fabricant de l'instrument pour surveiller le signal d'écoulement direct.
  4. Soumettre l'élément sensible à une pression d'air et déterminer la valeur de la pression au point d'écoulement direct du pressostat, soit au moment où la lampe témoin s'allume.
  5. La pression différentielle sur le régulateur devrait être d'au moins 69 kPa (10 lb/po2). Faire le réglage si nécessaire. Se reporter aux instructions du fabricant.
  6. Après le réglage, répéter l'essai.
  7. Lorsque les résultats sont satisfaisants, sceller l'instrument et consigner les résultats.

Autres

Essai 32 : Vanne antifuite sur les vannes de sortie du pasteurisateur en discontinu

Application

Fréquence

Critères

Matériel

Méthode

Marche à suivre

  1. Remplir la cuve au niveau de fonctionnement normal avec du lait, un produit laitier ou de l'eau de sorte qu'une pression soit exercée contre la vanne de sortie en position fermée.
  2. Observer s'il y a une fuite de lait, de produit laitier ou d'eau après le siège de la vanne de sortie lorsqu'une pression est exercée contre la face amont de la vanne.
  3. Tourner la vanne de sortie en position normalement fermée et observer s'il y a une fuite à la sortie de la vanne.
  4. Consigner les résultats.

Mesures correctives

Annexes

Annexe 1 : Caractéristiques du matériel d'essai

Thermomètre d'essai

Type : Thermomètre au mercure facile à nettoyer; devant ordinaire et dos émaillé; longueur d'au moins 305 mm (12 po); point d'immersion gravé sur la tige; mercure en chambre de contraction à 0 °C (32 °F).

Étendue de mesure : Au moins 7 °C (12 °F) en dessous et 7 °C (12 °F) au-dessus de la température de pasteurisation à laquelle le thermomètre est utilisé; des prolongations de l'étendue de mesure sont autorisées de part et d'autre; protection contre les dommages à 149 °C (300 °F).

Température représentée par le plus petit échelon : 0,1 °C (0,2 °F).

Nombre de degrés par tranche de 25 mm (1 po) de l'échelle : Pas plus de 4 °C ou de 6 °F.

Précision : Plus ou moins 0,1 °C (0,2 °F) sur l'étendue de mesure spécifiée. La précision du thermomètre doit être comparée à celle d'un thermomètre qui a été mis à l'essai par le National Institute of Standards and Technology (NIST).

Réservoir : En verre Corning normal ou en verre thermométrique approprié.

Boîtier : Assure la protection du thermomètre en période de déplacement et lorsqu'il n'est pas utilisé.

Thermomètre d'essai numérique

Type : Thermomètre numérique portatif de haute précision; alimenté par pile ou en courant alternatif (c.a.). L'étalonnage est protégé contre les modifications non autorisées.

Étendue de mesure : -18 ºC à 149 ºC (0 ºF à 300 ºF); température représentée par le plus petit échelon : 0,01 ºC ou 0,01 ºF et affichage numérique.

Précision : La précision du thermomètre respecte les exigences établies par le fabricant. Le thermomètre doit convenir à l'usage prévu et sa précision doit être vérifiée par rapport à un thermomètre qui a été mis à l'essai par le National Institute of Standards and Technology (NIST). Un certificat d'étalonnage doit être conservé avec le thermomètre.

Circuit d'autodiagnostic : Le circuit assure une surveillance constante de tous les circuits de détection, d'entrée et de conditionnement. Il doit être capable de détecter la sonde et les renseignements quant à son étalonnage. S'il est mal raccordé à la sonde, l'affichage doit alerter l'utilisateur et ne donner aucune lecture de température.

Compatibilité électromagnétique : Doit être documentée pour l'usage prévu de ces instruments et les documents doivent être conservés. Les instruments à utiliser sur le terrain doivent avoir été mis à l'essai selon des normes industrielles rigoureuses, comme il est spécifié dans la directive de l'Union européenne sur la compatibilité électromagnétique.

mmersion : Le point d'immersion minimal est marqué sur la sonde. Pendant les essais de contrôle, les sondes doivent être immergées à une même profondeur dans un bain d'eau, d'huile ou d'un autre fluide approprié.

Boîtier : Assure la protection du thermomètre en période de déplacement et lorsqu'il n'est pas utilisé.

Thermomètre polyvalent

Type : Thermomètre de poche au mercure

Grossissement de la colonne de mercure : Largeur apparente d'au moins 1,6 millimètre (0,0625 pouce).

Plage d'échelle thermométrique : 1 °C (30 °F) à 100 °C (212 °F) avec prolongement permis de part et d'autre de la plage; protection contre la détérioration à 105 °C (220 °F).

Représentation de la plus petite division de l'échelle : 1 °C (2 °F).

Nombre de degrés par pouce de l'échelle : Pas plus de 29 °C ou de 52 °F.

Précision : ±0,1 °C (0,2 °F) dans toute la plage établie d'échelle thermométrique; vérification périodique de la précision à l'aide d'un thermomètre d'une précision connue.

Étui : Étui métallique à agrafe de stylo.

Boule : Corning normal ou verre thermométrique équivalent.

Appareils de mesure de la conductivité

Type : Pont de Wheatstone, galvanomètre, milliampèremètre en version manuelle ou automatique.

Conductivité : Capacité de détection de changements produits par l'incorporation de 10 ppm de chlorure de sodium à de l'eau de 100 ppm de dureté.

Électrodes : Ordinaires.

Instruments automatiques : Horloge électrique dont les divisions sont d'au moins 0,2 seconde.

Chronométre

Type : Face ouverte avec indication des fractions de secondes.

Précision : 0,2 seconde.

Aiguilles : L'aiguille des secondes (s'il y a lieu) fait un tour complet toutes les 60 secondes ou moins.

Échelle : Division d'au plus 0,2 seconde

Couronne : On met en marche, arrête ou remet à zéro le chronomètre en enfonçant la couronne ou le poussoir.

Annexe 2 : Formulaire des méthodes d'essai

Procédés critiques – matériel, essais de contrôle et étalonnages

Nom et adresse de l'établissement laitier :

No. de permis   No. provincial    No. de pasteurisateur HTST :    Date :   

Nom et adresse du technicien/spécialiste laitier :

Exemple de formulaire rempli – Essai des pompes d'appoint
Matériel ou commande Critères Essai Résultats Date Signature
Interconnexions
  • Fonctionne seulement lorsque le DRD est sous tension.
  • Fonctionne seulement lorsque la pression différentielle est appropriée.
  • Fonctionne seulement lorsque le DDE est en écoulement direct.
  • 24
  • 23
  • 14
  • 22
Exemple de formulaire rempli – Pompe d'alimentation
Matériel ou commande Critères Essai Résultats Date Signature
Interconnexions
  • Fonctionne seulement lorsque le DRD est sous tension.
  • Fonctionne seulement lorsque la pression différentielle est appropriée.
  • 24
Exemple de formulaire rempli – Échangeur-récupérateur
Matériel ou commande Critères Essai Résultats Date Signature
Conditions générales
  • Aucun trou d'épingle dans les plaques d'échange de chaleur.
19
Pression différentielle
  • La pression du côté produit cru doit toujours être inférieure de 14 kPa (2 lb/po2) à celle du côté produit pasteurisé.
  • Entrée du récupérateur; côté produit cru (1) :
  • Sortie du récupérateur; côté produit pasteurisé (1) :
  • Entrée du récupérateur; côté produit cru (2) :
  • Sortie du récupérateur; côté produit pasteurisé (2) :
Exemple de formulaire rempli – Sections de chauffage et de refroidissement
Matériel ou commande Critères Essai Résultats Date Signature
Conditions générales
  • Aucun trou d'épingle dans les plaques d'échange de chaleur.
19
Pression différentielle
  • La pression du côté fluide doit toujours être inférieure de 14 kPa (2 lb/po2) à celle du côté produit.
  • Entrée du côté fluide (1) :
  • Sortie du côté produit (1) :
  • Entrée du côté fluide (2) :
  • Sortie du côté produit (2) :
Exemple de formulaire rempli – Dispositif de régulation de débit
Marque :    Modèle :    Série no :   
Matériel ou commande Critères Essai Résultats Date Signature
Réglage et scellage
  • Dispositif à vitesse variable; scellé au débit réglementaire maximal.
  • Essai salin au débit maximal.
8 et 9 (en cours d'examen)
Réglage et scellage
  • Réglage à un débit permettant d'obtenir le temps de chambrage spécifié dans le programme de traitement.
Sécurité de fonctionnement
  • Fonctionne seulement lorsque le DDE est en position d'écoulement direct ou entièrement dévié (HTST et HHST seulement).
12 ou 13
Sécurité de fonctionnement
  • Si un relais de temporisation est présent, au plus 1 seconde (HTST seulement)
Relais de temporisation (secondes) :
Sécurité de fonctionnement
  • Système de minuterie asservi à un débitmètre : alarme de débit élevé – écoulement dévié lorsque le débit ˃ la valeur à laquelle le temps de chambrage a été mesuré.
25 Consigne de l'alarme du débit élevé :
Sécurité de fonctionnement
  • Système de minuterie asservi à un débitmètre avec alarme de débit faible ou de perte de signal : l'écoulement dévié se produit au moment de l'alarme de débit faible ou de perte de signal.
26 Consigne de l'alarme du débit faible :
Sécurité de fonctionnement
  • Système de minuterie asservi à un débitmètre avec signal d'écoulement direct et d'écoulement dévié : l'écoulement direct se produit seulement lorsque le débit ˂ consigne de l'alarme et ˃ consigne de l'alarme de perte de signal.
27
  • Écoulement direct :
  • Écoulement dévié :
Sécurité de fonctionnement
  • La plume d'alarme doit fonctionner en tandem avec la plume d'écoulement.
Exemple de formulaire rempli – Chambrage
Matériel ou commande Critères Essai Résultats Date Signature
Vérification du temps de chambrage et et registres
  • Preuve du temps de chambrage – écoulement direct et écoulement dévié.
  • Résultats d'essai convertis.
  • Tous les produits traités.
8 et 9
(en cours d'examen)
  • Temps de chambrage (écoul. direct) :
  • Temps de chambrage (écoul. dévié) :
  • Mesure du débit (eau) :
  • Mesure du débit (produit) :
  • 1.
  • 2.
  • 3.
  • 4.
  • 5.
  • 6.
  • Temps de chambrage calculé :
  • 1.
  • 2.
  • 3.
  • 4.
  • 5.
  • 6.
Vérification du temps de chambrage et et registres
  • Calcul et vérification de la longueur du tube de chambrage (systèmes de chauffage indirect et direct) :
  • Le temps de chambrage est déterminé par une méthode de calcul et il est spécifié dans le programme de traitement.
  • Pour les systèmes à injection directe, le volume du condensat additionnel de la vapeur est compris dans le calcul du tube de chambrage.
9.1
(en cours d'examen)
Exemple de formulaire rempli – Dispositif de déviation de l'écoulement (DDE)
Matériel ou commande Critères Essai Résultats Date Signature
Conditions générales
  • Sièges de vanne (aucune fuite) et ressort (capable de faire dévier l'écoulement à la pression de service maximale) en bon état (pour les systèmes HTST et HHST utilisant une vanne à deux tiges).
10
Conditions générales
  • Pendant une déviation manuelle, la pompe d'appoint arrête de fonctionner, la plume de fréquence enregistre la position d'écoulement dévié, le voyant rouge s'allume et la pression différentielle est maintenue (HTST seulement).
14
Conditions générales
  • La tige de la vanne bouge librement (HTST).
11
Capacité de déviation avec sécurité intégrée
  • Le temps de passage de la vanne de la position d'écoulement normal à la position d'écoulement dévié n'est pas supérieur à une (1) seconde (HTST et HHST).
15 Temps de passage de la vanne d'une position à l'autre :
Capacité de déviation avec sécurité intégrée
  • Déviation de l'écoulement lorsque la température est inférieure au niveau réglementaire (HTST seulement).
6
Capacité de déviation avec sécurité intégrée
  • Déviation de l'écoulement avec perte d'air ou de puissance aux solénoïdes.
Capacité de déviation avec sécurité intégrée
  • Interconnexion du DRD et des facilitateurs d'écoulement : DRD, pompes de remplissage et homogénéisateur sans canalisation de recirculation ouverte, fonctionne seulement en mode d'écoulement direct ou entièrement dévié.
  • La pompe d'appoint et la vanne de contournement du séparateur fonctionnent seulement en position d'écoulement direct (HTST et HHST).
13
Relais de temporisation
  • Temps de purge dans le cas de vannes à deux tiges : une (1) seconde minimum.
16 Temps de purge :
Relais de temporisation
  • Temporisation du mode inspection : DDE passe en mode déviation.
  • DRD, pompe d'appoint, pompe de remplissage, homogénéisateur sans canalisation de recirculation ouverte s'arrêtent tous.
  • Contournement du séparateur, puis le DDE passe en mode écoulement direct (HTST et HHST).
17
Relais de temporisation
  • Temporisation en mode CIP : DDE passe en mode déviation.
  • DRD, pompe d'appoint, pompe de remplissage, homogénéisateur sans canalisation de recirculation ouverte s'arrêtent tous.
  • Contournement du séparateur, puis le DDE passe en mode CIP. Ou
  • DDE en mode déviation, la pompe d'appoint s'arrête, le séparateur est contourné, le délai de dix (10) minutes s'écoule, puis les pompes et le DDE passent en mode CIP (HTST et HHST).
18
Relais de temporisation
  • Système avec débitmètre magnétique : relais de temporisation ˃ délai réglementaire (15 secondes pour le lait) (HTST seulement).
28
Exemple de formulaire rempli – Thermomètre indicateur
Marque :    Modèle :    Série no :
Matériel ou commande Critères Essai Résultats Date Signature
Étalonnage/registres
  • Précision de la température (tous les six (6) mois).
1
  • Température d'essai :
  • 1.
  • 2.
  • 3.
  • Température indiquée :
  • 1.
  • 2.
  • 3.
  • Température ajustée :
  • 1.
  • 2.
  • 3.
Étalonnage/registres
  • Réponse thermométrique : quatre (4) secondes dans les conditions spécifiées (HTST, SCEA et HHST seulement).
2
  • Réponse thermométrique :
  • 1.
  • 2.
  • 3.
Exemple 1a de formulaire rempli – Enregistreur du seuil thermique de sécurité (ESTS)
Marque :    Modèle :    Série no :   
Matériel ou commande Critères Essai Résultats Date Signature
Conditions générales
  • Les voyants indicateurs d'écoulement fonctionnent.
Capacité de déviation
  • Capacité de déviation de tous les produits.
6
  • Écoul. direct (a) :
  • Écoul. dévié (a) :
  • Écoul. direct (b) :
  • Écoul. dévié (b) :
  • Écoul. direct (c) :
  • Écoul. dévié (c) :
  • Écoul. direct (d) :
  • Écoul. dévié (d) :
Écoulement direct/écoulement dévié
  • Températures réglementaires d'écoulement direct et d'écoulement dévié établies pour tous les produits.
  • Le système passe en mode écoulement direct seulement lorsque la température est égale ou supérieure à la température de pasteurisation ou à la température de stérilisation, comme il est indiqué dans le programme de traitement.
  • Le défaut de réunir les conditions d'écoulement direct requises fait en sorte que le dispositif de déviation du produit adopte immédiatement la position d'écoulement dévié (SCEA, HHST).
6.1 et 6.2
  • Écoul. direct (a) :
  • Écoul. dévié (a) :
  • Écoul. direct (b) :
  • Écoul. dévié (b) :
Plumes
  • La plume de fréquence et les plumes de température fonctionnent en tandem.
6
Diagrammes
  • Diagrammes appropriés
  • Diagramme no
:
Précision
  • Précision de la mesure du temps : temps égal au temps réel écoulé
4
  • Diagramme – temps écoulé :
  • Chronomètre – temps écoulé :
Précision
  • Précision de la température : ± 0,5 ºC (1 ºF) dans l'étendue de mesure spécifiée
5
  • Eau bouillante à la température de pasteurisation (ºC) :
  • Glace à la température de pasteurisation (ºC) :
Précision
  • Réponse thermométrique : cinq (5) secondes dans les conditions spécifiées (HTST seulement)
7
  • Réponse thermométrique :
Précision
  • Vérification du thermomètre enregistreur par rapport au thermomètre indicateur : ≤ thermomètre indicateur
3
  • Lecture du thermomètre enregistreur :
  • Lecture du thermomètre indicateur :
Exemple 1b de formulaire rempli – Enregistreur du seuil thermique de sécurité (ESTS)
Matériel ou commande Critères Essai Résultats Date Signature
  • Régulateur de seuil thermique pour la logique séquentielle
  • Capacité de déviation avec sécurité intégrée
  • Le dispositif de déviation du produit se met en position d'écoulement direct seulement lorsque toutes les pièces du système ont été stérilisées adéquatement; les temps et les températures minimums de stérilisation sont respectés (systèmes de chauffage indirect et direct).
  • Le système se met en position d'écoulement direct seulement lorsque toutes les surfaces en contact avec le produit (du tube de chambrage au DDE) ont été stérilisées ou désinfectées (HHST).
  • Le système se met en position d'écoulement direct seulement lorsque toutes les surfaces en contact avec le produit (du tube de chambrage au dispositif de déviation du produit) ont été stérilisées (SCEA).
  • Le système se met en position d'écoulement direct seulement lorsque toutes les conditions indiquées dans le programme de traitement sont respectées, y compris les capteurs au DDE et le tube de chambrage qui ont atteint la température et le temps de pasteurisation et de stérilisation conformément au programme de traitement (chauffage indirect, HHST).
  • Le système se met en position d'écoulement direct seulement lorsque tous les capteurs situés au tube de chambrage ou au point le plus froid (déterminé par le responsable du procédé) et au DDE ont atteint la température et le temps de pasteurisation et de stérilisation conformément au procédé (chauffage direct, HHST).
29
Exemple de formulaire rempli – Section de chauffage
Matériel ou commande Critères Essai Résultats Date Signature
Régulateurs enregistreurs de la limite de pression
  • Le dispositif de déviation du produit se met en position d'écoulement direct seulement lorsque la pression du produit dans le tube de chambrage est d'au moins 69 kPa (10 lb/po2) au-dessus de la pression d'ébullition du produit.
30 vérifié/réglé :
Régulateurs enregistreurs de la limite de pression
  • Le dispositif de déviation du produit se met en position d'écoulement direct seulement lorsque la pression du produit dans l'injecteur est d'au moins 69 kPa (10 lb/po2).
31 vérifié/réglé :
Exemple de formulaire rempli – Régulateurs de pression différentielle et manomètres
Matériel ou commande Critères Essai Résultats Date Signature
Précision
  • Régulateur de pression différentielle : fonctionnement adéquat et précision de la pression (tous les six (6) mois).
20 1re vérification - vérifié/réglé :

2e vérification - vérifié/réglé :
Précision
  • Manomètres : précision de la pression
21
  • vérifié/réglé :
Conditions générales
  • Interconnexion du régulateur enregistreur de pression différentielle et de la vanne de déviation du produit.
20.1
Exemple de formulaire rempli – Homogénéisateur
Matériel ou commande Critères Essai Résultats Date Signature
Interconnexions
  • Homogénéisateur de capacité inférieure à celle du DRD, installé en aval du DRD : interconnecté au DRD et muni d'un relais de temporisation d'une (1) seconde.
13
Exemple de formulaire rempli – Séparateur
Matériel ou commande Critères Essai Résultats Date Signature
Réglage approprié des vannes
  • Vanne de sécurité pour contourner le séparateur lorsque le DRD est hors tension.
13
Exemple de formulaire rempli – Pompe de remplissage
Matériel ou commande Critères Essai Résultats Date Signature
Installation et fonctionnement adéquats
  • Interconnexion de sorte que la pompe s'arrête lorsque les conditions ne sont pas réunies pour que le DRD fonctionne.
13
Exemple de formulaire rempli – Vanne antifuite
Matériel ou commande Critères Essai Résultats Date Signature
Vannes d'entrée et de sortie et raccords
  • Aucune fuite de lait, de produit laitier ou d'eau après le siège de la vanne de sortie en position fermée.
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